JPS61261402A - 焼結部材の簡易面取り方法 - Google Patents
焼結部材の簡易面取り方法Info
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- JPS61261402A JPS61261402A JP10088485A JP10088485A JPS61261402A JP S61261402 A JPS61261402 A JP S61261402A JP 10088485 A JP10088485 A JP 10088485A JP 10088485 A JP10088485 A JP 10088485A JP S61261402 A JPS61261402 A JP S61261402A
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- sintered
- molding
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- B08—CLEANING
- B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
- B08B7/00—Cleaning by methods not provided for in a single other subclass or a single group in this subclass
- B08B7/02—Cleaning by methods not provided for in a single other subclass or a single group in this subclass by distortion, beating, or vibration of the surface to be cleaned
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、焼結部材の簡易面−取り方法に関し、詳しく
は、圧粉成形された圧粉成形体に弱いショツトブラスト
処理を施こした後加熱焼結させることによって１、従来
の焼結された焼結部材に対して行う面取り及びパリ取り
（以下、単に面取りという）作業に比較して、面取り作
業を著しく容易とすることのできる焼結部材の簡易面取
り方法にかかる。
は、圧粉成形された圧粉成形体に弱いショツトブラスト
処理を施こした後加熱焼結させることによって１、従来
の焼結された焼結部材に対して行う面取り及びパリ取り
（以下、単に面取りという）作業に比較して、面取り作
業を著しく容易とすることのできる焼結部材の簡易面取
り方法にかかる。
焼結法による焼結部材の製造方法は、粉末冶金用金属粉
末原料を型により圧粉成形した後加熱焼結炉にて焼き固
めて製品部材を製造する金属材料の成形方法であって、
生産性が高く精麿が優れていることから省資源・省エネ
ルギ的な金属部材の成形方法として、自動車用部品の製
造等に広く通用されている。
末原料を型により圧粉成形した後加熱焼結炉にて焼き固
めて製品部材を製造する金属材料の成形方法であって、
生産性が高く精麿が優れていることから省資源・省エネ
ルギ的な金属部材の成形方法として、自動車用部品の製
造等に広く通用されている。
しかし、従来の焼結部材においては型による圧粉成形、
加熱焼結という製造原理に起因して、焼結部材における
圧粉成形時に型同士の当接境界部となる部位等において
、鋭角部の形成及びパリの発生が余儀なくされていた。
加熱焼結という製造原理に起因して、焼結部材における
圧粉成形時に型同士の当接境界部となる部位等において
、鋭角部の形成及びパリの発生が余儀なくされていた。
そして、この焼結部材における鋭角部の形成及びパリの
発生は、焼結部材の疲労強度低下の１つの原因となって
いた。
発生は、焼結部材の疲労強度低下の１つの原因となって
いた。
そのため、焼結部材における疲労強度低下の防止を図る
ためには焼結部材の鋭角部及びパリを取り除く必要があ
り、このため従来においては焼結部材の鋭角部の面取り
作業として、焼結後にグラインダ等の手作業もしくは複
雑なパリ取り装置による焼結部材の面取り作業の実施が
余儀なくされていたのが現状である。
ためには焼結部材の鋭角部及びパリを取り除く必要があ
り、このため従来においては焼結部材の鋭角部の面取り
作業として、焼結後にグラインダ等の手作業もしくは複
雑なパリ取り装置による焼結部材の面取り作業の実施が
余儀なくされていたのが現状である。
上述のような従来の技術の現状に鑑み、本発明が解決し
ようとする問題点は、従来の焼結された焼結部材におけ
る鋭角部に対する面取り方法においては、焼結後にグラ
インダ等の手作業もしくは複雑なパリ取り装置による焼
結部材の面取り作業を必要とし、また、圧粉成形体の状
態での手作業により面取り作業する方法においては面取
り作業は容易となるものの、圧粉成形体のハンドリング
に伴う圧粉成形体の割れの発生を惹起し易いということ
である。
ようとする問題点は、従来の焼結された焼結部材におけ
る鋭角部に対する面取り方法においては、焼結後にグラ
インダ等の手作業もしくは複雑なパリ取り装置による焼
結部材の面取り作業を必要とし、また、圧粉成形体の状
態での手作業により面取り作業する方法においては面取
り作業は容易となるものの、圧粉成形体のハンドリング
に伴う圧粉成形体の割れの発生を惹起し易いということ
である。
従って、本発明の技術的課題とするところは、圧粉成形
体の段階でハンガータイプのショツトブラスト装置内に
懸吊させてショツトブラスト処理により焼結部材の面取
り作業を実施することによって、圧粉成形体のハンドリ
ングを不要とし、ハンドリングに伴う圧粉成形体におけ
る割れを発生させることなく焼結部材の面取り作業を容
易とすることにある。
体の段階でハンガータイプのショツトブラスト装置内に
懸吊させてショツトブラスト処理により焼結部材の面取
り作業を実施することによって、圧粉成形体のハンドリ
ングを不要とし、ハンドリングに伴う圧粉成形体におけ
る割れを発生させることなく焼結部材の面取り作業を容
易とすることにある。
このような従来の技術における問題点に鑑み、本発明に
おける従来の技術の問題点を解決するための手段は、粉
末冶金用金属粉末原料を圧粉成形して圧粉成形体を形成
する工程と、 前記圧粉成形体にショツトブラスト処理を施こす工程と
、 上述によりショツトブラスト処理された前記圧粉成形体
を、焼結反応が充分に進行する温度範囲にて加熱焼結さ
せる工程とからなる焼結部材の簡易面取り方法であって
、 上述の圧粉成形体にショツトブラスト処理を施こす工程
において、前記圧粉成形体をハンガータイプのショツト
ブラスト装置内に懸吊させて、ショツトブラスト処理す
ることを特徴とする焼結部材の簡易面取り方法からなっ
ている。
おける従来の技術の問題点を解決するための手段は、粉
末冶金用金属粉末原料を圧粉成形して圧粉成形体を形成
する工程と、 前記圧粉成形体にショツトブラスト処理を施こす工程と
、 上述によりショツトブラスト処理された前記圧粉成形体
を、焼結反応が充分に進行する温度範囲にて加熱焼結さ
せる工程とからなる焼結部材の簡易面取り方法であって
、 上述の圧粉成形体にショツトブラスト処理を施こす工程
において、前記圧粉成形体をハンガータイプのショツト
ブラスト装置内に懸吊させて、ショツトブラスト処理す
ることを特徴とする焼結部材の簡易面取り方法からなっ
ている。
以下、本発明の作用について説明する。
本発明法において粉末冶金用金属粉末原料としては特に
限定されるものでなく、通常の焼結部材を製造するため
に使用される従来の粉末冶金用金属粉末原料を好適に通
用することができる。
限定されるものでなく、通常の焼結部材を製造するため
に使用される従来の粉末冶金用金属粉末原料を好適に通
用することができる。
また、本発明法における圧粉成形工程は、混粉された粉
末冶金用金属粉末原料に潤滑剤であるステアリン酸亜鉛
粉末を０．５〜１．０％添加した後、圧粉成形して密度
が５．０〜７．５ｇ／ｃｍ’の圧粉成形体を形成させる
工程である。
末冶金用金属粉末原料に潤滑剤であるステアリン酸亜鉛
粉末を０．５〜１．０％添加した後、圧粉成形して密度
が５．０〜７．５ｇ／ｃｍ’の圧粉成形体を形成させる
工程である。
次に、圧粉成形体にショツトブラスト処理を施こす工程
は、圧粉成形体の段階でハンガータイプのショツトブラ
スト装置内に懸吊させてショツトブラスト処理すること
によって、圧粉成形体のハンドリングを不要とすること
ができることからハンドリングに伴う圧粉成形体におけ
る割れを発生させることなく、焼結部材の面取り作業を
容易とするためである。
は、圧粉成形体の段階でハンガータイプのショツトブラ
スト装置内に懸吊させてショツトブラスト処理すること
によって、圧粉成形体のハンドリングを不要とすること
ができることからハンドリングに伴う圧粉成形体におけ
る割れを発生させることなく、焼結部材の面取り作業を
容易とするためである。
また、加熱焼結させる工程は圧粉成形体を非酸化性雰囲
気中にて加熱し、粉末冶金用金属粉末原料同士の焼結反
応を進行させて一体合金化させる工程である。
気中にて加熱し、粉末冶金用金属粉末原料同士の焼結反
応を進行させて一体合金化させる工程である。
なお、焼結温度、焼結雰囲気等の焼結条件は、使用され
る粉末冶金用金属粉末原料の種類によって任意に選択す
ることができる。
る粉末冶金用金属粉末原料の種類によって任意に選択す
ることができる。
〔実施例〕
以下、添付図面に基づいて本発明の１実施例を説明する
。
。
本発明法による焼結部材の簡易面取り工程を第１図に示
している。
している。
以下、第１図に示す焼結部材の簡易面取り工程に沿って
この実施例を説明する。
この実施例を説明する。
なお、この実施例において簡易面取りする焼結部材とし
ては、焼結コネクティングロッドを例として具体的に説
明する。
ては、焼結コネクティングロッドを例として具体的に説
明する。
まず、重量比率により０．６％Ｇｒ−’１％Ｃｕ−Ｂａ
１Ｆｅからなる組成を有する粉末冶金用金属混合粉末原
料に、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛粉末を０．６％添
加した混合粉末を用いて、通常の圧粉成形工程により焼
結コネクティングロッド１の圧粉成形体を圧粉成形、し
た。
１Ｆｅからなる組成を有する粉末冶金用金属混合粉末原
料に、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛粉末を０．６％添
加した混合粉末を用いて、通常の圧粉成形工程により焼
結コネクティングロッド１の圧粉成形体を圧粉成形、し
た。
なお、この実施例における圧粉成形工程において、圧粉
成形された焼結コネクティングロッド１の圧粉成形体の
密度は６．８〜１．０ｇ／ｃｍ’であった。
成形された焼結コネクティングロッド１の圧粉成形体の
密度は６．８〜１．０ｇ／ｃｍ’であった。
また、この状態における焼結コネクティングロッド１の
圧粉成形体におけるＩ断面形状部の断面形状を第２図に
示している。
圧粉成形体におけるＩ断面形状部の断面形状を第２図に
示している。
第２図から明らかなように、焼結コネクティングロッド
１の圧粉成形体におけるダイスとパンチ等の型同士の当
接境界部においては、鋭角部１ａが形成されており部位
によってはバリ１ｂをも発生していることが理解される
。
１の圧粉成形体におけるダイスとパンチ等の型同士の当
接境界部においては、鋭角部１ａが形成されており部位
によってはバリ１ｂをも発生していることが理解される
。
次に、上述により圧粉成形された焼結コネクティングロ
ッド１の圧粉成形体に対して、ショツト粒子をφ０．５
ｍｍ、 ショット速度を２０ ｍ／ ｓｅｃ 。
ッド１の圧粉成形体に対して、ショツト粒子をφ０．５
ｍｍ、 ショット速度を２０ ｍ／ ｓｅｃ 。
ショツト時間を５ ｓｅｃとする、比較的弱いショツト
ブラスト処理条件にてショツトブラスト処理を実施した
。
ブラスト処理条件にてショツトブラスト処理を実施した
。
なお、この状態における焼結コネクティングロッド１の
圧粉成形体におけるｒ断面形状部の断面形状を第３図に
示している。
圧粉成形体におけるｒ断面形状部の断面形状を第３図に
示している。
第３図から明らかなように、このようにしてショツトブ
ラスト処理された焼結コネクティングロッドｌの圧粉成
形体の外形形状は、鋭角部１ａの形成及びバＩＪ １
ｂの発生は認められず、外形形状が丸みを有する隅部１
ｃ形状となっていることが理解される。
ラスト処理された焼結コネクティングロッドｌの圧粉成
形体の外形形状は、鋭角部１ａの形成及びバＩＪ １
ｂの発生は認められず、外形形状が丸みを有する隅部１
ｃ形状となっていることが理解される。
その後、この焼結コネクティングロッド１の圧粉成形体
を、ＲＸガス雰囲気中にて１１５０℃×２０分間加熱焼
結した後冷却ゾーンにて徐冷した。
を、ＲＸガス雰囲気中にて１１５０℃×２０分間加熱焼
結した後冷却ゾーンにて徐冷した。
また、比較のために上述した本発明法による簡易面取り
を実施しないで加熱焼結した従来品の焼結コネクティン
グロッド１も製造した。
を実施しないで加熱焼結した従来品の焼結コネクティン
グロッド１も製造した。
次に、上述の本発明法による簡易面取りを実施して加熱
焼結した焼結コネクティングロッド１と、面取りを実施
しないで加熱焼結した従来品の焼結コネクティングロッ
ド１とを用いて「耐久限疲労強度」を比較評価した。
焼結した焼結コネクティングロッド１と、面取りを実施
しないで加熱焼結した従来品の焼結コネクティングロッ
ド１とを用いて「耐久限疲労強度」を比較評価した。
その比較評価結果を第１表に示している。
第１表
第１表から明らかなように、本発明法により簡易面取り
を実施して加熱焼結した焼結コネクティングロッドｌは
、このような面取りを実施しないで加熱焼結した従来品
に比較して、「耐久限疲労強度」が従来品の約１０％向
上していることが理解される。
を実施して加熱焼結した焼結コネクティングロッドｌは
、このような面取りを実施しないで加熱焼結した従来品
に比較して、「耐久限疲労強度」が従来品の約１０％向
上していることが理解される。
以上により明らかなように、本発明にかかる焼結部材の
簡易面取り方法によれば、圧粉成形体の段階でハンガー
タイプのショツトブラスト装置内に懸吊させてショツト
ブラスト処理により焼結部材の面取り作業を実施するこ
とによって、圧粉成形体のハンドリングを不要とし、ハ
ンドリングに伴う圧粉成形体における割れを発生させる
ことなく焼結部材の面取り作業を容易とすることができ
る利点がある。
簡易面取り方法によれば、圧粉成形体の段階でハンガー
タイプのショツトブラスト装置内に懸吊させてショツト
ブラスト処理により焼結部材の面取り作業を実施するこ
とによって、圧粉成形体のハンドリングを不要とし、ハ
ンドリングに伴う圧粉成形体における割れを発生させる
ことなく焼結部材の面取り作業を容易とすることができ
る利点がある。
加えて、焼結部材の鋭角部の形成及びパリの発生がなく
なることから疲労強度を向上させることができるばかり
でなく、焼結部材の面取りコストも従来の約１１５と著
しく低減させることができる利点もある。
なることから疲労強度を向上させることができるばかり
でなく、焼結部材の面取りコストも従来の約１１５と著
しく低減させることができる利点もある。
第１図は、本発明法による焼結部材の簡易面取り工程を
示す図。 第２図は、圧粉成形された焼結コネクティングロッドの
圧粉成形体におけるＩ断面形状部の断面形状を示す図。 第３図は、本発明法による簡易面取りを実施した焼結コ
ネクティングロッドの圧粉成形体におけるＩ断面形状部
の断面形状を示す図である・１−−−−−一焼結コネク
ティングロフド。 １ａ・−・・−鋭角部。 １ｂ−−−−−−バリ。 ｌｃ−一〜・−隅部。 出願人 トヨタ自動車株式会社第１図 第２図
示す図。 第２図は、圧粉成形された焼結コネクティングロッドの
圧粉成形体におけるＩ断面形状部の断面形状を示す図。 第３図は、本発明法による簡易面取りを実施した焼結コ
ネクティングロッドの圧粉成形体におけるＩ断面形状部
の断面形状を示す図である・１−−−−−一焼結コネク
ティングロフド。 １ａ・−・・−鋭角部。 １ｂ−−−−−−バリ。 ｌｃ−一〜・−隅部。 出願人 トヨタ自動車株式会社第１図 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、粉末冶金用金属粉末原料を圧粉成形して圧粉成形体
を形成する工程と、 前記圧粉成形体にショットブラスト処理を施こす工程と
、 上述によりショットブラスト処理された前記圧粉成形体
を、焼結反応が充分に進行する温度範囲にて加熱焼結さ
せる工程とからなる焼結部材の簡易面取り方法であって
、 上述の圧粉成形体にショットブラスト処理を施こす工程
において、前記圧粉成形体をハンガータイプのショット
ブラスト装置内に懸吊させて、ショットブラスト処理す
ることを特徴とする焼結部材の簡易面取り方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10088485A JPS61261402A (ja) | 1985-05-13 | 1985-05-13 | 焼結部材の簡易面取り方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10088485A JPS61261402A (ja) | 1985-05-13 | 1985-05-13 | 焼結部材の簡易面取り方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61261402A true JPS61261402A (ja) | 1986-11-19 |
Family
ID=14285750
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10088485A Pending JPS61261402A (ja) | 1985-05-13 | 1985-05-13 | 焼結部材の簡易面取り方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61261402A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998017409A1 (en) * | 1996-10-21 | 1998-04-30 | Kennametal Inc. | Method and apparatus for a powder metallurgical process |
| US6171546B1 (en) | 1996-06-14 | 2001-01-09 | Högan{umlaut over (a)}s AB | Powder metallurgical body with compacted surface |
| KR20030061574A (ko) * | 2002-01-15 | 2003-07-22 | 주식회사 삼한 | 중공홀을 가지는 부품의 제조방법 |
| KR100488404B1 (ko) * | 2002-08-02 | 2005-05-10 | 최규태 | 분말소결용 금형 |
| US7416696B2 (en) | 2003-10-03 | 2008-08-26 | Keystone Investment Corporation | Powder metal materials and parts and methods of making the same |
| WO2011060852A2 (de) | 2009-11-21 | 2011-05-26 | Gkn Sinter Metals Holding Gmbh | Vorrichtung und verfahren zum entgraten von grünlingen |
| JP2020082203A (ja) * | 2018-11-15 | 2020-06-04 | 住友電気工業株式会社 | 焼結歯車の製造方法 |
-
1985
- 1985-05-13 JP JP10088485A patent/JPS61261402A/ja active Pending
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100405910B1 (ko) * | 1996-06-14 | 2004-02-18 | 회가내스 아베 | 분말야금부품의예비성형을위한방법및금속분말의압축된부품 |
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| CN1090067C (zh) * | 1996-06-14 | 2002-09-04 | 赫加奈斯公司 | 一种制备粉末冶金体的方法 |
| US5812924A (en) * | 1996-10-21 | 1998-09-22 | Kennametal Inc. | Method and apparatus for a powder metallurgical process |
| AU727592B2 (en) * | 1996-10-21 | 2000-12-14 | Kennametal Inc. | Method and apparatus for a powder metallurgical process |
| CN1093008C (zh) * | 1996-10-21 | 2002-10-23 | 钴碳化钨硬质合金公司 | 粉末冶金方法和装置 |
| WO1998017409A1 (en) * | 1996-10-21 | 1998-04-30 | Kennametal Inc. | Method and apparatus for a powder metallurgical process |
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| US7416696B2 (en) | 2003-10-03 | 2008-08-26 | Keystone Investment Corporation | Powder metal materials and parts and methods of making the same |
| WO2011060852A2 (de) | 2009-11-21 | 2011-05-26 | Gkn Sinter Metals Holding Gmbh | Vorrichtung und verfahren zum entgraten von grünlingen |
| DE102009054222A1 (de) | 2009-11-21 | 2011-06-01 | Gkn Sinter Metals Holding Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zum Entgraten von Grünlingen |
| WO2011060852A3 (de) * | 2009-11-21 | 2011-10-13 | Gkn Sinter Metals Holding Gmbh | Vorrichtung und verfahren zum entgraten von grünlingen |
| DE102009054222B4 (de) * | 2009-11-21 | 2014-10-02 | Gkn Sinter Metals Holding Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zum Entgraten von Grünlingen |
| JP2020082203A (ja) * | 2018-11-15 | 2020-06-04 | 住友電気工業株式会社 | 焼結歯車の製造方法 |
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