JPS61257673A - 座席体の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 章業上の利用分野 本発明は、表皮本来の軟らかい感触を失うことなく、通
気性があり、乗心地の良好な、表皮とウレタンモールド
等のクッション体との接着による成形座席体の技術分野
で利用される。

従来の技術 従来の成形座席体の製法は、座席体のクッション体の表
面と同一形状の型面を有する上型と下型との間で、下型
の外周に固定した表皮を加熱し、上型により押圧してク
ッション体の表面形状に成形し、欠に上型を一旦上に離
し、成形された表皮の表面と照度モールド又はスラブ材
な・どのクッション体の表面との両方又は一方に接着材
をスプレーガン或は刷毛などで塗布し、次いで表皮の成
形形状とクッション体の形状とを合わせてよ型によリク
ッション体を押圧し、表皮をクッション体に接着する製
法によるものであった。

発明が解決しようとする問題点 上記したような座席体の従来製法は次のような欠点があ
る。

ａ、接着材をスプレーガン或は刷毛などで塗布する方法
は、接着材の付Ｎｔを均一に塗布することは困難で、接
着材が多すぎると表皮にじみが出て、外観形態が悪くな
り、部分的に硬くなり、また、通気性を阻害する。ある
いは、塗布量が少ないと接着力不足で表皮がはがれる。

Ｃ０接着材をスプレーするための装置の費用とスプレー
による望見汚染のための衛生対策の費用が相当にかかる
。また吹付から接着までの工数が多くかかる。

Ｃ１接着材、例えばウレタン系の接着材は、外気温が１
８°Ｃ位では接着が完了するまでの時間が４５秒位であ
るが、５°Ｃ位では６０秒位と長くなるので、低温対策
のために、さらに多くの費用がかかる。

ｄ、さらに、接着材を吹付後所定時間内に接着しないと
、接着力が弱いか、あるいは接着できないこととなる。

ｅ、従来、伸びの少ない表皮を使用し、凹凸の立体観の
あるトリムカバーのミシン縫製による製品は、表皮を予
め立体から展開した平面を裁断したものをミシンで立体
的に一＋Ｉ衷しているが、これらのＰ′Ｆ−業と、さら
にこのトリムカバーを同型の立体形状のウレタンモール
ドの表面に結合するのに熟練と多くの工数を要している
。

問題点を解決するための手段 本発明は、上述の問題を解決するために、次のような手
段を採っている。すなわち、 ａ、無皮のウレタンモールドまたはカット成形したウレ
タンスラブのクッション体の表面に、この表面と同一形
状の型面を有する上型と下型とで加熱成形された表皮を
、これと上記クッション体との間に介在させた融着布を
熱融解することによシ接漸成形する。

０、無皮のウレタンモールドまたはカット成形したウレ
タンスラブのクッション体の表面に、加熱成形しない伸
びの大きい表皮を、これと上記クッション体との間に介
在させた融着布を熱融解することにより接着成形する。

作用 上述の手段によれば、表皮とウレタンモールド等のクッ
ション体との接着は確実で容易、かつ、接着のむらは無
く、外観は美麗で、フィーリングの良好な座席体を得る
ことができる。

実施例 次に、本発明の座席体の製法について添付口面を参照し
て工程順に説明する。

まず第１の実施例においては１．第１図に示す工程で、
シートの外形と反対の形状の型面全上面に有する下型６
の外周に、表皮１を裏返して取付ける。

＄２図に示す次の工程においては、下型６の上方に近付
けたヒータ７によって、このように下型６に取付けであ
る表皮１會加熱する。

第３図に示す工程では、下型６に対して反対形伏すなわ
ちシートの外形と同一形状を有する上型８で前述の工程
で加熱した表皮１を圧縮し、シートの所要形状に成形す
る。

第４図に示す工程では、このように成形した表皮１が下
型６についたまま、その上の所要部分に融着布２を置く
。

次いで第５図に示す工程において、この＠屑布２の上か
ら上型８Ａを整合させて加圧しかつ加熱する。すると融
着布２が変形し成形せしめられる。

下型６及び上型８Ａの内部のヒータ９は＠屑布２を加熱
し成形するためのものである。表Ｊ！ｉ１をヒータ７に
よりカロ熱成形させる温度より、融着布２を加熱成形さ
せる温度は低い。

最後に第６図に示す工程において、上型８Ａを外し、無
皮のウレタンモールドまたはカット成形したウレタンス
ラブのクッション体３と位置決めピン１１を介し押し型
１０と下型６に対し位置を合わせ、押し型１０を圧縮す
ることにより、クッション体３を圧縮し、表皮１とクッ
ション体３とを、ヒータ９の熱によりＷｌｉ層布２が融
解することにより、融着せしめる。これによりシートが
完Ｍ。

する。融着布２の融解温度では表皮１は融解しない。な
お、符号６Ａは下型６の凸部を示す。ここでは突出して
いるため温度が型の他の部分に比べて低くなるので、裏
側を凹部として、熱の伝導を良好にして凸部の温度の低
下を防いでいる。

第８図は、第６図の工程完了後型より取出し反転したシ
ートの断面図である。融着布２は、実際には表皮１とク
ッション体３とに融は込んでいる。

上記の工程順とは異なる加工順の実症例をいくつか次に
説明する。

ａ、第１図、第２図、第４図、第３Ａ図、第６図の加工
順とする。この場合には第２図の工程で表皮１の熱が保
付されている内に第４図の工程で融着布２を取付け、第
３Ａ図の工程で表皮１と融着布２とを同時に成形する。

次に第６図の工程で融着布２を融解して表皮１とクッシ
ョン体３とを接着するのである。

ｂ、第１図、第２図、第３図、第４図、第６図の加工順
とする。この場合はクッション体の表面の凹凸が少い場
合で、第３　Ａｌｇの工程による融着布２の成形が不要
で０、第６図の工程で一気に融着布２が成形され融解さ
れる場合である。

Ｃ０次に図示は省略したが、第１図の工程で表皮１の上
に融着布２をも重ねて取付ける。次に表皮１、＠屑布２
を加熱成形することなく、第６図の工程に進み、クッシ
ョン体３を置き、押し型１０により圧縮成形し、ヒータ
９の熱で、融着布２を融解して表皮１とクッション体３
を接着する。これは表皮１の伸びと＠層布２の伸びとが
大きい場合、あるいはクッション体３の表面の凹凸が少
なく、押し型１０による圧力で表皮１とＦｆａＮ布２と
の成形が可能な場合である。

ｄ、上記Ｃの加工順において、伸びが少なく、立体的に
成形出来るように展開され裁断した表皮１を下型６の上
に配置する。

ｅ、上記の実施例の他に表皮１と融着布２の材質、形状
及び成形される形状によって前記各図の順序を変えた工
程順を採ることが出来る。

次に第７図によって、ウレタンモールド３を予め加熱す
る実施例について述べる。

図はクッション体加熱圧縮器１２を示す。１３は密閉さ
れた箱で、下側にクッション体３の形状に合致した圧縮
多孔受台１６を隨き、この圧縮多孔受台１６の上にクッ
ション体３を置き、位置決めピン１ｌｆｆ−介し、押し
型１０Ａ’ｅ合せ貫き、これを圧縮軸１４により、クッ
ション体３を圧縮することが出来る。

圧縮されたクッション体は、燕麦で連続気泡のウレタン
モールドかカット成形したウレタンスラブであるから、
このようにしてつぶされることにより気泡内゛の空気は
空気排出孔１７より排出される。次に高温窒気取人口１
７Ａから事理空気を取入れながら、圧縮＠１４を上に上
げるとクッション体３はそれ自身の弾性で元の形状に戻
るが、この際に高ＩＥＥ望見がクッション体３内の気泡
内に浸入する。この操作を繰り返すとクッション体内に
は高温空気が充満し、クッション体３内体も温度が上る
。次に箱１３からクッション体３を取り出しく取り出し
口は図示省略）、直ちに第６図の工程に移す。クッショ
ン体３は温度も高くなっており、温度の高い空気を内蔵
しているので、押し型１０ｔ−王縮すると、融着布２に
接触し、この融着布は加熱される。融着布２は変形成形
され、融解されて、表皮１とクッション体３とを融層す
る。

これは、例えば第６図の凸部６Ａの温度が低い場合の対
策として有効であり、凸部の（製品では凹部）接着を良
好にする。あるいは下型６、上型８Ａ１７３のヒータ９
の加熱を助長する。又はヒータ９ｆ：温度によっては廃
止することも出来る。これは前記（ｃ）項の場合の上型
８．８Ａを使用せず、第６図による場合に成形及び接着
がさらに向上する。

クッション体３の加熱方法／ｄ＠７図の例に限るもので
はなく、図示は省略するが、例えば圧縮軸１４、押し型
１０Ａ、位置決めビン１１を使用せず、高温槽内に必要
時間保持しても良い。

次に、他の加熱方法について述べる。

前記各図の加熱はヒータ９によるが、別の方法として図
示は省略したが、ヒータ９は使用せず、上型８Ａ又は下
型６の内部に高温気体、又は高温蒸気を送シ、上型８Ａ
、下ｍ６を加熱しても良い。

或は表皮１又は融着布２と接する部分に小孔を明け、高
温蒸気を噴出し、加熱しても良い。この場合、小孔の大
きさ、位置などによって、加熱を調節出来る。。

次に、本発明製法による製品について説明する。

第８図より第１０図は製品の実施例を示す。

表皮１は１枚の伸びのよい表皮である。（表皮の伸びが
大きい場合は上型と下型で加熱成形の必要がないことが
ある。）しかし、必要部分は図示省略したが、２枚の異
なる表皮を使用してもよい。

これは、伸びを必要としない部分には伸びの少い表皮を
、伸びの大きい部分には伸びの大きい表皮全使用する。

あるいは一般のトリムカバーの如く２種以上、又は１枚
の伸びの少ない表皮を初めから立体的に裁断したまま、
あるいは結合したものを使用してもよい。もしくは２色
以上の表皮を使用してもよい。

融着布２は編物状、不織布、綱状、紙状、テープ状、あ
るいはフィルム状のものなどで、車両用座席体に使用す
る場合は１つの例としては８０〜１５０°Ｃで変形、あ
るいは＠着するもので、融層後も融層部分が硬くなるこ
とが無く、材質としては要求温度を満足するものであれ
ばよく、例えば、ナイロン系のもので、商品名ナイロン
ハーフあるいはメルトロウエーブなどと呼ばれているも
のがある。

クッション体３は燕麦モールドであれば、Ｍ皮モールド
のように接着後、表皮がウレタンモールドの表面の皮か
ら剥れることも無い。育成モールドでも必要懺ＮＮが燕
麦の部分があるか、あるいは皮を取り除いたものであれ
ば艮い。

第９図のスラブ４は、クッション体３の上Ｋｍ部分的置
いたもので、比重がクッション体３より低く、ソフト感
を出している。第１０図の成形スラブ又はウレタンモー
ルド５は第９図のスラブ４と同じ目的で乗心地を向上さ
せるものである。クッション体３は部分的に真比重モー
ルドでもよい。

図面は、ウレタンモールド、スラブ等で説明したがその
他のクッション材でも応用出来る。

また本発明は、車両の座席体に限らず、これ等に類似す
るものたとえば内装のドアーパッドやその他の部分、あ
るいは家具などのインテリア関係にも広く応用可能であ
る。

発明の効果 以上述べた本発明製法は次の如き効果を万するＯａ、従
来例の接着付使用のものに比べて上述した欠点は解消さ
れる。

ｂ、接着の必要が無い部分は、融着布を置かなければよ
いから、接着材吹付の場合より、正確で容易である。

Ｃ，フロントバックの袋状に縫製した表皮をウレタンモ
ールドに接着する場合に、袋状の内側の所定位置に均一
に接着材をスプレーすることは困難であるが、本発明に
よると、予め融着布をモールド又は表皮に仮止めして置
けば、正確に、簡単に行うことが出来る。

ｄ、　　＠Ｎ布の厚さ、融点などは、融着布の材質によ
って、選択出来るので、要求される融着強度、あるいは
表皮の材質、形状に適した融層は、スプレーによる吹付
法より優れている。

【図面の簡単な説明】

第１図は下型の外周に表皮を取付ける工程を示す断面図
、第２図は表皮を加熱する工８を示す断面図、第３図は
表皮を圧縮成形する工程を示す断面図、第４図は融着布
を配置する工程を示す断面図、第３Ａ図は融着布を表皮
と共に加熱成形する工程を示す断面図、第５図は融着布
を加熱して変形成形する工程を示す断面図、第６図は押
し型による融層の工程を示す断面図、第７図はクッショ
ン体を予め加熱する加熱８Ｅ縮器を示す断面図、第８．
９．１０図は座席体各例の断面図である。 ｌ・・表皮、２・・融着布、３・・クッション体、４・
・スラブ、５・・成形スラブ又はウレタンモールド、６
・・下型、６Ａ・・凸部、７・・ヒータ、８，８Ａ−Φ
上型、９・・ヒータ、１０゜１０Ａ・・押し型、１１・
・位置決めピン、１２・・クッション体加熱圧縮器、１
３−・箱、１４・・圧縮軸、１６・・圧縮多孔受台、１
７・・空気排出孔、１７Ａ・・高温全気取入孔。 手続補正書（自発） 昭和６１年　６月３日 特許庁長官　宇　賀　　道　部　殿 １、事件の表示　　　特願昭６０年５９４９４号２、発
明の名称　　　座席体の製法 ３、補正をする者　　事件との関係　特許出願人名　称
　　　　株式会社　タチェス ４、代理人　　　　〒１００東京都千代田区有楽町−丁
目８番１号５、補正の対象　　　明細書の「発明の詳細
な説明」、「図面の簡単な説明」の欄及び 図面の第７．８．９．１０図 （Ａ）明細書を次のように補正します。 （１）　　第７頁第９行「融は込んでいる。」を「蝕は
込んで薄い層次になる。この場合、＠屑布が融けること
により、或はやぶれることにより通気性が与えられる。 」と訂正。 （２）　　第９頁第３−５行「下側に・・・Ｆｆ縮多孔
受台１６の上に」ヲ「下側にクッション体３の山の部分
におおよそ当接する形状ヲ有し多数の小孔を肩するか或
いはポーラス仄の剛性−一−；受台１６を置き、この多
孔受台】６のと訂正。 １ｔ）Ｉ　　ｆｆ１）頁＠６行「１ＯＡＪを「１０」と
訂正。 （４）　　第１０頁第２０行ｒ８　ＡＪを「８或いは８
Ａ」と訂正。 （５）　　第１１囁第２−５行［或は９・・出来る。」
二は上型８，８Ａ又は下型６にポーラス（のものを使用
するか或いは多数の小孔−１表皮１又は融着布２と接す
る部分に４気などを噴出し、加熱しても艮い。こ５、小
孔の大きさ、位置などによって、加熱を調節できる。上
記各図において、上型８の代りに薄いゴムシートラ使用
し真？２に利用〔８９図面を次のように補正します。 （１）　第７図ないし第１０図を別紙のとおり訂正。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　無皮のウレタンモールドまたはカット成形したウレ
   タンスラブのクッション体の表面に、この表面と同一形
   状の型面を有する上型と下型とで加熱成形された表皮を
   、これと上記クッション体との間に介在させた融着布を
   熱融解することにより接着することを特徴とする座席体
   の製法。 ２　特許請求の範囲第１項記載の製法において、上記ク
   ッション体及びその内部気泡内の空気を予め高温とし、
   しかる後、接着成形することを特徴とする座席体の製法
   。 ３　無皮のウレタンモールドまたはカット成形したウレ
   タンスラブのクッション体の表面に、加熱成形しない伸
   びの大きい表皮を、これと上記クッション体との間に介
   在させた融着布を熱融解することにより接着成形する座
   席体の製法。 ４　特許請求の範囲第３項記載の製法において、上記ク
   ッション体及びその内部気泡内の空気を予め高温とし、
   しかる後、接着成形する座席体の製法。