JPS61257450A - 耐熱アルミニウム合金 - Google Patents
耐熱アルミニウム合金Info
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- JPS61257450A JPS61257450A JP60096096A JP9609685A JPS61257450A JP S61257450 A JPS61257450 A JP S61257450A JP 60096096 A JP60096096 A JP 60096096A JP 9609685 A JP9609685 A JP 9609685A JP S61257450 A JPS61257450 A JP S61257450A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「発明の目的」
(産業上の利用分野)
この発明は、常温のみならず高温においても高強度を有
し、例えば、エンジン部品のように軽量でかつ常温およ
び高温において高強度と耐摩耗性が要求される部品の素
材として利用することができる耐熱アルミニウム合金に
関するものである。
し、例えば、エンジン部品のように軽量でかつ常温およ
び高温において高強度と耐摩耗性が要求される部品の素
材として利用することができる耐熱アルミニウム合金に
関するものである。
(従来の技術)
近年、とくに自動車の燃料経済性向」−がつようく求め
られるようになってきており、このため1つの手段とし
て自動車の軽量化が進められている。
られるようになってきており、このため1つの手段とし
て自動車の軽量化が進められている。
このような自動車部品の軽量化に伴ってアルミニウム合
金の用途も拡大されてきているが、例えば、エンジン部
品の中でも特に常温から250°C程度までの広い温度
域で高強度をもつことが裳求されている部品については
、従来のアルミニウム合金材を適用することは困難であ
った。
金の用途も拡大されてきているが、例えば、エンジン部
品の中でも特に常温から250°C程度までの広い温度
域で高強度をもつことが裳求されている部品については
、従来のアルミニウム合金材を適用することは困難であ
った。
すなわち、AA規格7075材のような高力アルミニウ
ム合金では、常温においては比較的良好な強度特性を有
しているが、常温から200°Cに至るまでの間で強度
が急激に低Fするという欠点があるため、この点でエン
ジン部品の素材として不十分であり、また、AA規格2
218材のような耐熱アルミニウム合金では耐熱性は優
れているものの常温での強度が低いという欠点があるた
め、これもまた、エンジン部品の素材としては不十分で
あった。
ム合金では、常温においては比較的良好な強度特性を有
しているが、常温から200°Cに至るまでの間で強度
が急激に低Fするという欠点があるため、この点でエン
ジン部品の素材として不十分であり、また、AA規格2
218材のような耐熱アルミニウム合金では耐熱性は優
れているものの常温での強度が低いという欠点があるた
め、これもまた、エンジン部品の素材としては不十分で
あった。
そこで、このような背景のもとにおいて、従来材以」−
に常温および高温において強度が優れ、エンジン部品の
ように耐熱性のみならす常温においても高強度を要求さ
れる部品に適用することができるいくつかの耐熱アルミ
ニウム合金を提案してきた。
に常温および高温において強度が優れ、エンジン部品の
ように耐熱性のみならす常温においても高強度を要求さ
れる部品に適用することができるいくつかの耐熱アルミ
ニウム合金を提案してきた。
例えば、特願昭58−149161号明細書に記載の耐
熱アルミニウム合金は、重41%で、M n : 6−
8%、Fe:0.5〜2%、zr:0.03〜0.5%
、Cu:2〜5%を含み、残部Anおよび不純物よりな
ることを特徴とするものである。また、特願昭59−1
95972号明細書に記載の耐熱アルミニウム合金は、
重量%で、Mn:6〜8.5%、Fe:0.5〜2%、
Zr:0.03〜0.5%、Mg:1.5〜4%を含み
、残部Alおよび不純物よりなることを特徴とするもの
である。
熱アルミニウム合金は、重41%で、M n : 6−
8%、Fe:0.5〜2%、zr:0.03〜0.5%
、Cu:2〜5%を含み、残部Anおよび不純物よりな
ることを特徴とするものである。また、特願昭59−1
95972号明細書に記載の耐熱アルミニウム合金は、
重量%で、Mn:6〜8.5%、Fe:0.5〜2%、
Zr:0.03〜0.5%、Mg:1.5〜4%を含み
、残部Alおよび不純物よりなることを特徴とするもの
である。
ところで、これらの発明合金は、A n −M n系の
強制固溶体あるいは微細な準安定相の熱に対する安定度
が高いということから、共晶組成以トのMnを含むアル
ミニウム合金に着目して開発されたものである。
強制固溶体あるいは微細な準安定相の熱に対する安定度
が高いということから、共晶組成以トのMnを含むアル
ミニウム合金に着目して開発されたものである。
ところで、共晶組成以−にのMnおよびFeを偏析させ
ることなくAl中に強制固溶あるいは金属間化合物の形
で微細分散させるに際しては、急冷法により製造した合
金粉末を用いることによって可能となるが、」−記合金
におけるMn、Feの含有量であれば渚産技術が確立さ
れたアトマイズ法によって製造した粉末でもMn化合物
の粗大化や偏析は抑制される。すなわち、現時点では製
造」二の問題があると共に後工程も煩雑となるスプラッ
トクーリング法などの急冷凝固法を必ずしも用いる必要
がないということも」重犯合金の大きな特徴の一つであ
る。
ることなくAl中に強制固溶あるいは金属間化合物の形
で微細分散させるに際しては、急冷法により製造した合
金粉末を用いることによって可能となるが、」−記合金
におけるMn、Feの含有量であれば渚産技術が確立さ
れたアトマイズ法によって製造した粉末でもMn化合物
の粗大化や偏析は抑制される。すなわち、現時点では製
造」二の問題があると共に後工程も煩雑となるスプラッ
トクーリング法などの急冷凝固法を必ずしも用いる必要
がないということも」重犯合金の大きな特徴の一つであ
る。
また、上記合金は、Mn化合物に何ら影響を与えること
なく常温から250°C程度までの広い温度域における
強度を補う元素としてCuあるいはMgを含有させるこ
とを特徴とするものである。
なく常温から250°C程度までの広い温度域における
強度を補う元素としてCuあるいはMgを含有させるこ
とを特徴とするものである。
さらに、自動車エンジン部品の多くは高強度および耐熱
性に加えて耐摩耗性をもつことが要求されていることに
着目し、」重犯耐熱アルミニウム合金にSiC粉末粉末
3〜体0 度・耐熱性に加え耐摩耗性にも優れる耐熱・耐摩耗アル
ミニウム合金を提案した。さらにまた、」−記耐熱アル
ミニウム合金にM O S 、、粉末2〜6体積%を添
加し、高強度・耐熱性に加え、自己潤滑性にも優れる耐
熱・耐摩耗アルミニウム合金も提案した。
性に加えて耐摩耗性をもつことが要求されていることに
着目し、」重犯耐熱アルミニウム合金にSiC粉末粉末
3〜体0 度・耐熱性に加え耐摩耗性にも優れる耐熱・耐摩耗アル
ミニウム合金を提案した。さらにまた、」−記耐熱アル
ミニウム合金にM O S 、、粉末2〜6体積%を添
加し、高強度・耐熱性に加え、自己潤滑性にも優れる耐
熱・耐摩耗アルミニウム合金も提案した。
そこでこのような耐熱アルミニウム合金を製造するに際
しては、まず、AnとAn以外の各成分とからなるAJ
I鋳塊および合金鋳塊を各々秤量して溶解し、目標成分
の母合金を溶製する。次に、アトマイズ粉末製造装置の
溶解炉を用いて前記母合金を溶解し、融点より1・50
℃過熱した状態で溶湯な噴射することによってアトマイ
ズ粉末を得る。続いて、前記アトマイズ粉末に、必要に
応じてSiC粉末またはMO52粉末を配合した混合粉
末を適切な圧力にて円柱形状に圧粉成形し、この成形体
を適切な温度にて粉末押出あるいは粉末鍛造加工すると
いう工程がその1つの例としてあげることができる。
しては、まず、AnとAn以外の各成分とからなるAJ
I鋳塊および合金鋳塊を各々秤量して溶解し、目標成分
の母合金を溶製する。次に、アトマイズ粉末製造装置の
溶解炉を用いて前記母合金を溶解し、融点より1・50
℃過熱した状態で溶湯な噴射することによってアトマイ
ズ粉末を得る。続いて、前記アトマイズ粉末に、必要に
応じてSiC粉末またはMO52粉末を配合した混合粉
末を適切な圧力にて円柱形状に圧粉成形し、この成形体
を適切な温度にて粉末押出あるいは粉末鍛造加工すると
いう工程がその1つの例としてあげることができる。
(発明が解決しよとする問題点)
ところで、このような耐熱アルミニウム合金において、
例えば、粉末鍛造によって複雑形状でかつ十分な強度を
もつ製品を得るためには、鍛造用プリフォームを冷間静
水圧プレス成形などによって高密度に圧粉成形する必要
がある。
例えば、粉末鍛造によって複雑形状でかつ十分な強度を
もつ製品を得るためには、鍛造用プリフォームを冷間静
水圧プレス成形などによって高密度に圧粉成形する必要
がある。
しかしながら、1−記の耐熱アルミニウム合金の急冷粉
末の場合には粉末の硬度が高く、JE縮性が低いために
所望の密度が得られないという問題点があった。
末の場合には粉末の硬度が高く、JE縮性が低いために
所望の密度が得られないという問題点があった。
この発明は、このような従来の問題点に着目してなされ
たもので、耐熱アルミニウム合金粉末の圧縮成形性およ
び粉末成形体の押出性を向−1ニさせると共に、複雑形
状の粉末鍛造も可能であるようにすることにより、軽量
でかつ複雑形状を有し、常温および高温において高強度
と耐摩耗性が要求される部品の素材として好適な耐熱ア
ルミニウム金を提イ液することを目的としたものである
。
たもので、耐熱アルミニウム合金粉末の圧縮成形性およ
び粉末成形体の押出性を向−1ニさせると共に、複雑形
状の粉末鍛造も可能であるようにすることにより、軽量
でかつ複雑形状を有し、常温および高温において高強度
と耐摩耗性が要求される部品の素材として好適な耐熱ア
ルミニウム金を提イ液することを目的としたものである
。
[発明の構r&]
(問題点を解決するための手段)
この発明による耐熱アルミニウム合金は、重量%で、M
n + 6〜8 、5%、Fe:0.5〜2%、Zr
:0.03〜0.5%を含み、残部Alおよび不純物よ
りなる耐熱アルミニウム合金粉末に、Cu粉末2〜5重
量%を配合し、必要に応じて耐摩耗性のより一層の向」
−をはかるために、SiC粉末粉末3〜体0 M o S 2粉末2〜6体積%を配合し、混粉および
圧粉予備成形した後粉末押出あるいは粉末鍛造にて圧粉
固化するようにしたことを特徴としている。
n + 6〜8 、5%、Fe:0.5〜2%、Zr
:0.03〜0.5%を含み、残部Alおよび不純物よ
りなる耐熱アルミニウム合金粉末に、Cu粉末2〜5重
量%を配合し、必要に応じて耐摩耗性のより一層の向」
−をはかるために、SiC粉末粉末3〜体0 M o S 2粉末2〜6体積%を配合し、混粉および
圧粉予備成形した後粉末押出あるいは粉末鍛造にて圧粉
固化するようにしたことを特徴としている。
この発明による耐熱アルミニウム合金において、より望
ましくは、Cu粉末の粒径が350メツシユ以下である
ようにし、耐摩耗性のより−・層の向」−をはかるため
にCu粉末と共にSiC粉末を配合する場合には、より
望ましくは前記SiC粉末の平均オフL径3〜30pL
mであるようにし、また、必要に応じて、Cu粉末2〜
5重に%は、SiC粉末の表面にCuめっきをした粉末
として使用され、この粉末全体中にCuが2〜5重量重
量重含るようにし、同じく耐摩耗性のより一層の向」−
をはかるためにCu粉末と共にM o S 2粉末を配
合する場合には、より望ましくは前記M o S 2粉
末のモ均粒径が3〜30)bmであるようにし、また、
必要に応じて、Cu粉末2〜5重量%は、M o S
2粉末の表面にCuめっきした粉末として使用され、こ
の粉末全体中にCuが2〜5重品:%含まれるようにし
、より望ましくは、圧粉固化後に350〜450℃にて
1〜5時間の熱処理を施すようにしたことを特徴として
いる。
ましくは、Cu粉末の粒径が350メツシユ以下である
ようにし、耐摩耗性のより−・層の向」−をはかるため
にCu粉末と共にSiC粉末を配合する場合には、より
望ましくは前記SiC粉末の平均オフL径3〜30pL
mであるようにし、また、必要に応じて、Cu粉末2〜
5重に%は、SiC粉末の表面にCuめっきをした粉末
として使用され、この粉末全体中にCuが2〜5重量重
量重含るようにし、同じく耐摩耗性のより一層の向」−
をはかるためにCu粉末と共にM o S 2粉末を配
合する場合には、より望ましくは前記M o S 2粉
末のモ均粒径が3〜30)bmであるようにし、また、
必要に応じて、Cu粉末2〜5重量%は、M o S
2粉末の表面にCuめっきした粉末として使用され、こ
の粉末全体中にCuが2〜5重品:%含まれるようにし
、より望ましくは、圧粉固化後に350〜450℃にて
1〜5時間の熱処理を施すようにしたことを特徴として
いる。
次に、この発明による耐熱アルミニウム合金を構成する
各合金元素およびそれらの含有量(重量%)の限定理由
について説明する。
各合金元素およびそれらの含有量(重量%)の限定理由
について説明する。
Mn:6〜8.5%
Mnはアルミニウム合金の耐熱性および耐摩耗性を向1
−させるのに有効な元素であるが、6%未満の場合には
十分満足しうる耐熱強度を得ることができす、8.5%
を超えるとアトマイズ法で得られる冷却速度ではMn化
合物の相大相の晶出や偏析を生ずるので6〜8.5%の
範囲とした。
−させるのに有効な元素であるが、6%未満の場合には
十分満足しうる耐熱強度を得ることができす、8.5%
を超えるとアトマイズ法で得られる冷却速度ではMn化
合物の相大相の晶出や偏析を生ずるので6〜8.5%の
範囲とした。
Fe:O 。5〜2%
FeはAl−Mn合金の強制固溶体および微細なA l
− M n系金属間化合物の高温安定性を向上させる
のに有効な元素であるが、0.5%より少ないとそのよ
うな効果を得ることができず、2%を超えるとアトマイ
ズ法ではA n − M n − F e系あるいはA
交−Fe系の脆い相が晶出するので0、5〜2%の範囲
とした。
− M n系金属間化合物の高温安定性を向上させる
のに有効な元素であるが、0.5%より少ないとそのよ
うな効果を得ることができず、2%を超えるとアトマイ
ズ法ではA n − M n − F e系あるいはA
交−Fe系の脆い相が晶出するので0、5〜2%の範囲
とした。
Zr:0.03 〜0.5%
ZrはA l − M n合金の強制固溶体および微細
なA 交− M n系金属間化合物の高温安定性を向」
ニさせると共に、結晶粒の微細化にも有効な元素である
が、0.03%より少ないとそのような効果を得ること
ができず、0.5%を超えるとAJI−Zr相の粗大化
が生ずるので0.03〜0.5%の範囲とした。
なA 交− M n系金属間化合物の高温安定性を向」
ニさせると共に、結晶粒の微細化にも有効な元素である
が、0.03%より少ないとそのような効果を得ること
ができず、0.5%を超えるとAJI−Zr相の粗大化
が生ずるので0.03〜0.5%の範囲とした。
次に、単体粉末として別に添加するCu粉末および必要
に応じて添加するSiC粉末ならびにM o S 2粉
末の添加量の限定理由について説明する。
に応じて添加するSiC粉末ならびにM o S 2粉
末の添加量の限定理由について説明する。
Cu:2〜5重量%
Cu粉末は」−記耐熱アルミニウム合金粉末に比べれば
軟質の粉末であり、これを配合して混粉することにより
−J−記合金粉末の圧縮成形性を高める。また、その後
の熱処置によりアルミニウム合金中にCuを拡散させれ
ば、常温から250°C程度までの広い温度域において
Mn化合物に何ら影響をかえることなく、アルミニウム
合金の強度を向」ニさせる効果もある。その際、2重量
%よりも少ないと圧縮成形性向」二の効果が期待できず
、5重量%を超えるとAl−Mn系合金の高温強度を低
下させると共に、耐食性をも低下させるので2〜5重量
%の範囲とした。
軟質の粉末であり、これを配合して混粉することにより
−J−記合金粉末の圧縮成形性を高める。また、その後
の熱処置によりアルミニウム合金中にCuを拡散させれ
ば、常温から250°C程度までの広い温度域において
Mn化合物に何ら影響をかえることなく、アルミニウム
合金の強度を向」ニさせる効果もある。その際、2重量
%よりも少ないと圧縮成形性向」二の効果が期待できず
、5重量%を超えるとAl−Mn系合金の高温強度を低
下させると共に、耐食性をも低下させるので2〜5重量
%の範囲とした。
SiC+3〜10体積%
SiC粉末はこれを耐熱アルミニウム合金粉末に配合し
て混粉および成形した後に粉末押出あるいは粉末鍛造す
ることにより、耐熱アルミニウム合金中に分散した硬質
粒子となり、耐摩耗性向4二に有効となる。その際、3
体積%よりも少ないと耐摩耗性向−にの効果が期待でき
ず、10体積%を超えると押出あるいは鍛造あるいはそ
の後の機械加工時の加工性が低下すると共に、耐熱アル
ミニウム合金の特徴である高強度も失われるので3〜1
0体積%の範囲とした。
て混粉および成形した後に粉末押出あるいは粉末鍛造す
ることにより、耐熱アルミニウム合金中に分散した硬質
粒子となり、耐摩耗性向4二に有効となる。その際、3
体積%よりも少ないと耐摩耗性向−にの効果が期待でき
ず、10体積%を超えると押出あるいは鍛造あるいはそ
の後の機械加工時の加工性が低下すると共に、耐熱アル
ミニウム合金の特徴である高強度も失われるので3〜1
0体積%の範囲とした。
MoS7:2〜6体積%
MO82粉末はこれを耐熱アルミニウム合金粉末に配合
して混粉および成形した後に粉末押出あるいは粉末鍛造
することにより、耐熱アルミニウム合金中に分散した粒
子となり、自己潤滑性向」二に有効となって、その結果
耐摩耗性を向上させる。その際、2体積%よりも少ない
と潤滑性向」二の効果を得ることができず、6体積%を
超えると押出あるいは鍛造あるいはその後の機械加工時
の加工性が低下すると共に、耐熱アルミニウム合金の特
徴である高強度も失われるので2〜6体積%の範囲とし
た。
して混粉および成形した後に粉末押出あるいは粉末鍛造
することにより、耐熱アルミニウム合金中に分散した粒
子となり、自己潤滑性向」二に有効となって、その結果
耐摩耗性を向上させる。その際、2体積%よりも少ない
と潤滑性向」二の効果を得ることができず、6体積%を
超えると押出あるいは鍛造あるいはその後の機械加工時
の加工性が低下すると共に、耐熱アルミニウム合金の特
徴である高強度も失われるので2〜6体積%の範囲とし
た。
なお、アトマイズ法によって得られる耐熱アルミニウム
合金粉末を歩留りよく使用し、この発明の目的を達成す
るためには、上記Cu粉末の粒径は350メツシユ以下
であることがより望ましく、また、−に記SiC粉末お
よびM o S 2粉末の平均粒径は3〜30g、mで
あることがより望ましい。その理由は、これらのSiC
粉末およびM o S 2粉末を耐熱アルミニウム合金
粉末に配合して混粉および成形した後に粉末押出あるい
は粉末鍛造することによって、これらの粉末は耐熱アル
ミニウム合金中に分散した粒子となり、SiC粉末は耐
摩耗性向」二に寄与し、M o S 2粉末は自己潤滑
性向」−に寄与するが、その際、粉末の平均粒径が3g
m未満では配合および混粉時の凝集が著しく、均一な分
散状態が得られず、30JLmを超えると押出性や合金
強度を低下させると共に、SiC粉末の場合には相手材
を摩耗させてしまうという問題が生ずるおそれもあるこ
とによる。
合金粉末を歩留りよく使用し、この発明の目的を達成す
るためには、上記Cu粉末の粒径は350メツシユ以下
であることがより望ましく、また、−に記SiC粉末お
よびM o S 2粉末の平均粒径は3〜30g、mで
あることがより望ましい。その理由は、これらのSiC
粉末およびM o S 2粉末を耐熱アルミニウム合金
粉末に配合して混粉および成形した後に粉末押出あるい
は粉末鍛造することによって、これらの粉末は耐熱アル
ミニウム合金中に分散した粒子となり、SiC粉末は耐
摩耗性向」二に寄与し、M o S 2粉末は自己潤滑
性向」−に寄与するが、その際、粉末の平均粒径が3g
m未満では配合および混粉時の凝集が著しく、均一な分
散状態が得られず、30JLmを超えると押出性や合金
強度を低下させると共に、SiC粉末の場合には相手材
を摩耗させてしまうという問題が生ずるおそれもあるこ
とによる。
なお、SiC粉末およびMO52粉末の分散状態をより
均一にするためには、上記粉末の表面にCuをめっきす
ることがより一層好ましく、Cu粉末として」1記Si
C粉末およびMO82粉末にCuをめっきした粉末を用
い、この粉末全体中にCuが2〜5重量重量重含るよう
にすることも望ましい。
均一にするためには、上記粉末の表面にCuをめっきす
ることがより一層好ましく、Cu粉末として」1記Si
C粉末およびMO82粉末にCuをめっきした粉末を用
い、この粉末全体中にCuが2〜5重量重量重含るよう
にすることも望ましい。
さらに、圧粉固化後には熱処理を施すことがより望まし
く、この熱処理については押出あるいは鍛造時の加熱で
代用できる場合もあるが、加工後にアトマイズ合金粉末
の急冷組織をそこなわない350〜450℃程度の温度
において1〜5時間の熱処理を別途施すことがより一層
望ましい。
く、この熱処理については押出あるいは鍛造時の加熱で
代用できる場合もあるが、加工後にアトマイズ合金粉末
の急冷組織をそこなわない350〜450℃程度の温度
において1〜5時間の熱処理を別途施すことがより一層
望ましい。
(実施例1)
重量%で、M n + 6 、3%、Fe:1.6%、
Zr:0.05%、を含み、残部Alおよび不純物より
なる耐熱アルミニウム合金粉末をアトマイズ法にて製造
した。次に、前記アトマイズ粉末に、350メツシユ以
下のCu粉末を3.5重量%添加し、V型ブレングを用
いて15分間混粉した。
Zr:0.05%、を含み、残部Alおよび不純物より
なる耐熱アルミニウム合金粉末をアトマイズ法にて製造
した。次に、前記アトマイズ粉末に、350メツシユ以
下のCu粉末を3.5重量%添加し、V型ブレングを用
いて15分間混粉した。
次いで、ここで得た混合粉末を冷間静水圧プレス成形機
によって種々の成形圧力で円柱形状に成形し、その際の
成形圧力と成形体密度との関係を求めた。この結果を第
1図に示す。
によって種々の成形圧力で円柱形状に成形し、その際の
成形圧力と成形体密度との関係を求めた。この結果を第
1図に示す。
次に、」−記の成形体のうち、成形圧力3.5tonf
/cm′で成形した成形体を400°Cにて12:1の
押出し比で粉末押出した。その後、得られた押出材に対
し400 °Oにて2時間の熱処理を施した後引張試験
片を切り出した。
/cm′で成形した成形体を400°Cにて12:1の
押出し比で粉末押出した。その後、得られた押出材に対
し400 °Oにて2時間の熱処理を施した後引張試験
片を切り出した。
(比較例1)
実施例1と同組成(7)Al−Mn−Fe−Zr −C
u合金を対象としたが、この場合にCuを別添加せす、
Cuを含むアトマイズ合金粉末として製造した。
u合金を対象としたが、この場合にCuを別添加せす、
Cuを含むアトマイズ合金粉末として製造した。
次に、」重犯の合金粉末を冷間静水圧プレス成形機によ
って種々の成形圧力で円柱形状に成形し、この際の成形
圧力と成形体密度との関係を求めた。この結果を同じく
第1図に示す。
って種々の成形圧力で円柱形状に成形し、この際の成形
圧力と成形体密度との関係を求めた。この結果を同じく
第1図に示す。
次に、]−記の成形体のうち、成形圧力3.5tonf
/cm’で成形した成形体を400°Cにて12:1の
押出し比で粉末押出した。その後、得られた押出材から
引張試験片を切り出した。
/cm’で成形した成形体を400°Cにて12:1の
押出し比で粉末押出した。その後、得られた押出材から
引張試験片を切り出した。
(評価結果1)
第1図は、前述したように、前記実施例1の混合粉末と
比較例1の合金粉末どを用いて、それぞれ冷間静水圧プ
レス成形機を使用した場合の成形圧力と成形体密度との
関係を示したものであるが、この第1図から明らかなよ
うに、この発明を満足する合金である実施例1の粉末は
、従来合金である比較例1の粉末よりもかなり高い圧縮
成形性を有していることがわかる。
比較例1の合金粉末どを用いて、それぞれ冷間静水圧プ
レス成形機を使用した場合の成形圧力と成形体密度との
関係を示したものであるが、この第1図から明らかなよ
うに、この発明を満足する合金である実施例1の粉末は
、従来合金である比較例1の粉末よりもかなり高い圧縮
成形性を有していることがわかる。
次に、実施例1において製作した引張試験片と1比較例
1において製作した引張試験片とを用いて各々引張試験
を行ったところ、実施例1の引張試験片は、常温で51
kgf/mm2,2000Cで40kgf/mm2の
引張強度を示し、比較例1の引張試験片は、常温で53
kgf/mm2.200°Oテ40 k g f /m
m2の引張強度を示した。
1において製作した引張試験片とを用いて各々引張試験
を行ったところ、実施例1の引張試験片は、常温で51
kgf/mm2,2000Cで40kgf/mm2の
引張強度を示し、比較例1の引張試験片は、常温で53
kgf/mm2.200°Oテ40 k g f /m
m2の引張強度を示した。
この引張試験結果から明らかなように、Al−Mn−F
e−Zr合金にCuを単体粉末として別に添加した実施
例1の押出材の強度は、Al−Mn−Fe−Zr−Cu
合金粉末の形でCuを含有する比較例1の押出材の強度
と同程度であることがわかる。
e−Zr合金にCuを単体粉末として別に添加した実施
例1の押出材の強度は、Al−Mn−Fe−Zr−Cu
合金粉末の形でCuを含有する比較例1の押出材の強度
と同程度であることがわかる。
(実施例2)
実施例1で用いた混合粉末を冷間静水圧プレス機によっ
て成形圧力6tonf/Cm2で円柱形状に成形した。
て成形圧力6tonf/Cm2で円柱形状に成形した。
次に、この成形体を425°Cにて粉末鍛造した。この
粉末鍛造では、前記成形体を密閉金型内で高さを58%
にすえ込んだ。その後、得られた鍛造材に対し400°
Cにて2時間の熱処理を施した後引張試験片を切り出し
た。
粉末鍛造では、前記成形体を密閉金型内で高さを58%
にすえ込んだ。その後、得られた鍛造材に対し400°
Cにて2時間の熱処理を施した後引張試験片を切り出し
た。
(比較例2)
比較例1で用いた合金粉末を冷間静水圧プレス機によっ
て成形圧力6tonf/cm2で円柱形状に成形した。
て成形圧力6tonf/cm2で円柱形状に成形した。
次に、この成形体を420°Cにて粉末鍛造した。この
粉末鍛造では、前記成形体を密閉金型内で高さを55%
にすえ込んだ。その後、得られた鍛造材から引張試験片
を切り出した。
粉末鍛造では、前記成形体を密閉金型内で高さを55%
にすえ込んだ。その後、得られた鍛造材から引張試験片
を切り出した。
(評価結果2)
実施例2において製作した引張試験片と、比較例2にお
いて製作した引張試験片とを用いて各々引張試験を行っ
たところ、実施例2の引張試験片は、常温で46kgf
/mm2.200°Cで35kgf/mm2の引張強度
を示し、比較例2の引張試験片は、常温で21kgf/
mm2の引張強度を示した。
いて製作した引張試験片とを用いて各々引張試験を行っ
たところ、実施例2の引張試験片は、常温で46kgf
/mm2.200°Cで35kgf/mm2の引張強度
を示し、比較例2の引張試験片は、常温で21kgf/
mm2の引張強度を示した。
この引張試験結果から明らかなように、Al−M n
−F e −Z r合金にCuを単体粉末として別に添
加したこの発明の合金によれば、A !:L−M n−
Fe−Zr−Cu合金粉末の形でCuを含有する従来の
合金では低強度材しか得られなかった粉末鍛造法を用い
ても高強度耐熱材を得ることができる。
−F e −Z r合金にCuを単体粉末として別に添
加したこの発明の合金によれば、A !:L−M n−
Fe−Zr−Cu合金粉末の形でCuを含有する従来の
合金では低強度材しか得られなかった粉末鍛造法を用い
ても高強度耐熱材を得ることができる。
(実施例3)
重量%で、M n : 6 、5%、Fe:1.6%、
Zr:0.05%を含み、残部AILおよび不純物より
なる耐熱アルミニウム合金粉末をアトマイズ法にて製造
した。次に、前記アトマイズ粉末′に、350メツシユ
以下のCu粉末を3.5重量%、平均粒径3.0kmの
SiC粉末を5.O#精%添加し、V型ブレンダを用い
て15分間混粉した。
Zr:0.05%を含み、残部AILおよび不純物より
なる耐熱アルミニウム合金粉末をアトマイズ法にて製造
した。次に、前記アトマイズ粉末′に、350メツシユ
以下のCu粉末を3.5重量%、平均粒径3.0kmの
SiC粉末を5.O#精%添加し、V型ブレンダを用い
て15分間混粉した。
次いで、ここで得た混合粉末を冷間静水圧プレス成形機
によって種々の成形圧力で円柱形状に成形し、この際の
成形圧力と成形体密度との関係を求めた。この結果を第
2図に示す。
によって種々の成形圧力で円柱形状に成形し、この際の
成形圧力と成形体密度との関係を求めた。この結果を第
2図に示す。
次に、」重犯の成形体のうち、成形圧力6t onf/
Cm2で成形した成形体を425°Cにて粉末鍛造した
。この粉末鍛造では、前記成形体を密閉金型内で高さを
58%にすえ込んだ。その後、得られた鍛造材に対し4
00°Cにて2時間の熱処理を施した後引張試験片を切
り出した。
Cm2で成形した成形体を425°Cにて粉末鍛造した
。この粉末鍛造では、前記成形体を密閉金型内で高さを
58%にすえ込んだ。その後、得られた鍛造材に対し4
00°Cにて2時間の熱処理を施した後引張試験片を切
り出した。
(比較例3)
重量%で、M n : 6 、3%、Fe:1.5%、
Zr:0.05%、Cu:3.7%を含み、残部Anお
よび不純物よりなる耐熱アルミニウム合金粉末を7トマ
イズ法によって製造した。次に、得られたアトマイズ粉
末に、平均粒径3.OgmのSiC粉末を5.0体積%
添加し、■型ブレンダを用いて15分間混粉した。
Zr:0.05%、Cu:3.7%を含み、残部Anお
よび不純物よりなる耐熱アルミニウム合金粉末を7トマ
イズ法によって製造した。次に、得られたアトマイズ粉
末に、平均粒径3.OgmのSiC粉末を5.0体積%
添加し、■型ブレンダを用いて15分間混粉した。
次いで、得た混合粉末を冷間静水圧プレス成形機によっ
て種々の成形圧力で円柱形状に成形し、この際の成形圧
力と成形体密度との関係を求めた。この結果を同じく第
2図に示す。
て種々の成形圧力で円柱形状に成形し、この際の成形圧
力と成形体密度との関係を求めた。この結果を同じく第
2図に示す。
次に、上記の成形体のうち、成形圧力6tonf/cm
2で成形した成形体を425°Cにて粉末鍛造した。こ
の粉末鍛造では、前記成形体を冨閉金型内で高さを53
%にすえ込んだ。その後、得られた鍛造利から引張試験
片を切り出した。
2で成形した成形体を425°Cにて粉末鍛造した。こ
の粉末鍛造では、前記成形体を冨閉金型内で高さを53
%にすえ込んだ。その後、得られた鍛造利から引張試験
片を切り出した。
(評価結果3)
第2図は、前述したように、前記実施例3の混合粉末と
比較例3の合金粉末とを用いて、それぞれ冷間静水圧プ
レス成形機を使用した場合の成形圧力と成形体密度との
関係を示したものであるが、この第2図から明らかなよ
うに、この発明を満足する合金である実施例3の粉末は
、従来合金である比較例3の粉末よりもかなり高い圧縮
成形性を有していることがわかる。
比較例3の合金粉末とを用いて、それぞれ冷間静水圧プ
レス成形機を使用した場合の成形圧力と成形体密度との
関係を示したものであるが、この第2図から明らかなよ
うに、この発明を満足する合金である実施例3の粉末は
、従来合金である比較例3の粉末よりもかなり高い圧縮
成形性を有していることがわかる。
次に、実施例3において製作した引張試験片と、比較例
3において製作した引張試験片とを用いて各々引張試験
を行ったところ、実施例3の引張試験片は、常温で45
.5kgf/mm2.200’Oで33.1kgf/m
m2の引張強度を示し、比較例3の引張試験片は、常温
で18.5kgf/mm2の引張強度を示した。
3において製作した引張試験片とを用いて各々引張試験
を行ったところ、実施例3の引張試験片は、常温で45
.5kgf/mm2.200’Oで33.1kgf/m
m2の引張強度を示し、比較例3の引張試験片は、常温
で18.5kgf/mm2の引張強度を示した。
この引張試験結果から明らかなように、Al−M n
−F e −Z r合金にCuを単体粉末として別に添
加したこの発明の合金によれば、A n −M n−F
e−Zr−Cu合金粉末の形でCuを含有する従来の合
金では低強度材しか得られなかった粉末鍛造法を用いて
も高強度耐熱材を得ることができる。
−F e −Z r合金にCuを単体粉末として別に添
加したこの発明の合金によれば、A n −M n−F
e−Zr−Cu合金粉末の形でCuを含有する従来の合
金では低強度材しか得られなかった粉末鍛造法を用いて
も高強度耐熱材を得ることができる。
(実施例4)
重量%で、Mn+6.5%、Fe:1.6%、Zr:0
.05%を含み、残部Alおよび不純物よりなる耐熱ア
ルミニウム合金粉末をアトマイズ法にて製造した。次に
、前記アトマイズ粉末に、350メツシユ以下のCu粉
末を3.5重量%、平均粒径4.OpmのM o S
2粉末を4.0体積%添加し、V型ブレンダを用いて1
5分間混粉した。
.05%を含み、残部Alおよび不純物よりなる耐熱ア
ルミニウム合金粉末をアトマイズ法にて製造した。次に
、前記アトマイズ粉末に、350メツシユ以下のCu粉
末を3.5重量%、平均粒径4.OpmのM o S
2粉末を4.0体積%添加し、V型ブレンダを用いて1
5分間混粉した。
次いで、ここで得た混合粉末を冷間静水圧プレス成形機
によって種々の成形圧力で円柱形状に成形し、この際の
成形圧力と成形体密度との関係を求めた。この結果を第
3図に示す。
によって種々の成形圧力で円柱形状に成形し、この際の
成形圧力と成形体密度との関係を求めた。この結果を第
3図に示す。
次に、上記の成形体のうち、成形圧力6t onf/c
m2で成形した成形体を425°Cにて粉末鍛造した。
m2で成形した成形体を425°Cにて粉末鍛造した。
この粉末鍛造では、前記成形体を密閉金型内で高さを5
8%にすえ込んだ。その後、得られた鍛造材に対し40
0 ’Oにて2時間の熱処理を施した後引張試験片を切
り出した。
8%にすえ込んだ。その後、得られた鍛造材に対し40
0 ’Oにて2時間の熱処理を施した後引張試験片を切
り出した。
(比較例4)
重量%で、M n : 6 、3%、Fe:1.5%、
Zr:0.05%、Cu:3.7%を含み、残部Alお
よび不純物よりなる耐熱アルミニウム合金粉末をアトマ
イズ法によって製造した。次に、得られたアトマイズ粉
末に、平均粒径4.OpmのM o S 7粉末を4.
0体積%添加し、V型ブレンダを用いて15分間混粉し
た。
Zr:0.05%、Cu:3.7%を含み、残部Alお
よび不純物よりなる耐熱アルミニウム合金粉末をアトマ
イズ法によって製造した。次に、得られたアトマイズ粉
末に、平均粒径4.OpmのM o S 7粉末を4.
0体積%添加し、V型ブレンダを用いて15分間混粉し
た。
次いで、得られた混合粉末を冷間静水圧プレス成形機に
よって種々の成形圧力で円柱形状に成形し、この際の成
形圧力と成形体密度との関係を求めた。この結果を同じ
く第3図に示す。
よって種々の成形圧力で円柱形状に成形し、この際の成
形圧力と成形体密度との関係を求めた。この結果を同じ
く第3図に示す。
次に、」−記の成形体のうち、成形圧力6tonf/c
m2で成形した成形体を425°Cにて粉末鍛造した。
m2で成形した成形体を425°Cにて粉末鍛造した。
この粉末鍛造では、前記成形体を密閉金型内で高さを5
4%にすえ込んだゎその後、得られた鍛造材から引張試
験片を切り出した。
4%にすえ込んだゎその後、得られた鍛造材から引張試
験片を切り出した。
(評価結果4)
第3図は、前述したように、前記実施例4の混合粉末と
比較例4の合金粉末とを用いて、それぞれ冷間静水圧プ
レス成形機を使用した場合の成形圧力と成形体密度との
関係を示したものであるが、この第3図から明らかなよ
うに、この発明を満足する合金である実施例4の粉末は
、従来合金である比較例4の粉末よりもかなり高い圧縮
成形性を有していることがわかる。
比較例4の合金粉末とを用いて、それぞれ冷間静水圧プ
レス成形機を使用した場合の成形圧力と成形体密度との
関係を示したものであるが、この第3図から明らかなよ
うに、この発明を満足する合金である実施例4の粉末は
、従来合金である比較例4の粉末よりもかなり高い圧縮
成形性を有していることがわかる。
次に、実施例4において製作した引張試験片と、比較例
4において製作した引張試験片とを用いて各々引張試験
を行ったところ、実施例4の引張試験片は、常温で45
、Okg f/mm2.200℃で34.3kgf/
mm2a)引張強度を示し、比較例4の引張試験片は、
常温で19.3k g f / m m 2の引張強度
を示した。
4において製作した引張試験片とを用いて各々引張試験
を行ったところ、実施例4の引張試験片は、常温で45
、Okg f/mm2.200℃で34.3kgf/
mm2a)引張強度を示し、比較例4の引張試験片は、
常温で19.3k g f / m m 2の引張強度
を示した。
この引張試験結果から明らかなように、Al−M n
−F e −Z r合金にCuを単体粉末として別に添
加したこの発明の合金によれば、Al−M n −F
e −Z r −Cu合金粉末の形でCuを含有する従
来の合金では低強度材しか得られなかった粉末鍛造法を
用いても高強度耐熱材を得ることができる。
−F e −Z r合金にCuを単体粉末として別に添
加したこの発明の合金によれば、Al−M n −F
e −Z r −Cu合金粉末の形でCuを含有する従
来の合金では低強度材しか得られなかった粉末鍛造法を
用いても高強度耐熱材を得ることができる。
(評価結果5)
実施例3の粉末鍛造材から第4図に示すピン・ディスク
型摩耗試験機用の摩耗試験片(第5図参照)を切り出し
、第1表の測定条件により摩耗試験を行って摩耗量を測
定した。
型摩耗試験機用の摩耗試験片(第5図参照)を切り出し
、第1表の測定条件により摩耗試験を行って摩耗量を測
定した。
なお、第4図に示す摩耗試験機において、1は回転ib
、2はプレート、3はピンホルダ、4は試験片(ピン)
、5は押圧ロッド、6は球面座6aを介して抑圧ロッド
5と連結したディスクホルダ、7はディスク(相手材)
、8は潤滑油供1合孔であり、試験片4を4木組として
ビンホルダ3番こ固定すると共に、試験片4に押圧口・
ンド5を介してディスク7を押しイ・1けることによっ
て血圧を加え、試験片4の摩耗量を調べた。また、試験
片4は、第5図に示すように、−辺(a)=5mm。
、2はプレート、3はピンホルダ、4は試験片(ピン)
、5は押圧ロッド、6は球面座6aを介して抑圧ロッド
5と連結したディスクホルダ、7はディスク(相手材)
、8は潤滑油供1合孔であり、試験片4を4木組として
ビンホルダ3番こ固定すると共に、試験片4に押圧口・
ンド5を介してディスク7を押しイ・1けることによっ
て血圧を加え、試験片4の摩耗量を調べた。また、試験
片4は、第5図に示すように、−辺(a)=5mm。
長さくb)=10mmのピン形をなすものである。
第 1 表
この結果、実施例3の粉末鍛造材から切り出した試験片
の摩耗量は287℃m、相手材の摩耗量は1.2ルmを
示した。
の摩耗量は287℃m、相手材の摩耗量は1.2ルmを
示した。
一方、比較例3で作成した成形体のうち、成形圧力3.
0tonf/cm2で円柱形状に圧粉成形した成形体を
400℃で10:lの押出し比で押出加工し、次いでこ
の押出加工材から第5図に示す摩耗試験片を切り出した
。
0tonf/cm2で円柱形状に圧粉成形した成形体を
400℃で10:lの押出し比で押出加工し、次いでこ
の押出加工材から第5図に示す摩耗試験片を切り出した
。
次に、上記の摩耗試験片を用いて第1表に示したと同じ
条件で摩耗試験を行ったところ、この試験片の摩耗量は
25Jj、m、相手材の摩耗量は2.0JLmを示した
。
条件で摩耗試験を行ったところ、この試験片の摩耗量は
25Jj、m、相手材の摩耗量は2.0JLmを示した
。
これらの摩耗試験結果かられかるように、Al−Mn−
Fe−Zr合金にCuを単体粉末として別に添加したこ
の発明の製造方法による粉末鍛造材は、Al−M n
−F e −Z r −Cu合金粉末の形でCuを含有
する従来方法による押出材と同等の耐摩耗性を示してお
り、製造方法の変更による特性の低下は現われなかった
。
Fe−Zr合金にCuを単体粉末として別に添加したこ
の発明の製造方法による粉末鍛造材は、Al−M n
−F e −Z r −Cu合金粉末の形でCuを含有
する従来方法による押出材と同等の耐摩耗性を示してお
り、製造方法の変更による特性の低下は現われなかった
。
(評価結果6)
実施例4の粉末鍛造材から第4図に示すピン・ディスク
型摩耗試験機用の摩耗試験片(第5図参@)を切り出し
、第2表の測定条件により焼付試験を行って焼付面圧を
測定した。
型摩耗試験機用の摩耗試験片(第5図参@)を切り出し
、第2表の測定条件により焼付試験を行って焼付面圧を
測定した。
第2表
この結果、実施例4の粉末鍛造材から切り出した試験片
は240 kgf / mm2で焼付いた。
は240 kgf / mm2で焼付いた。
一方、比較例4で作成した成形体のうち、成形圧力3.
0tonf/cm2で円柱形状に圧粉成形した成形体を
400 ’Oで10=1の押出し比で押出加工し、第5
図に示す摩耗試験片を切り出した。
0tonf/cm2で円柱形状に圧粉成形した成形体を
400 ’Oで10=1の押出し比で押出加工し、第5
図に示す摩耗試験片を切り出した。
次に、上記の摩耗試験片を用いて第2表に示したと同じ
条件で焼付試験を行って焼付面圧を測定したところ、こ
の試験片は240kgf/mm2で焼付いた。
条件で焼付試験を行って焼付面圧を測定したところ、こ
の試験片は240kgf/mm2で焼付いた。
これらの焼付試験結果かられかるように、Cuを単体粉
末として別に添加したこの発明の粉末鍛造材は、合金粉
末内にCuを含有させた従来の押出材と同等の焼付性を
示しており、特性の変化は現われなかった。
末として別に添加したこの発明の粉末鍛造材は、合金粉
末内にCuを含有させた従来の押出材と同等の焼付性を
示しており、特性の変化は現われなかった。
[発明の効果コ
以上説明してきたように、この発明によるアルミニウム
合金は、重量%で、Mn:6〜8,5%、Fe:0.5
〜2%、Zr:0.03〜0.5%を含み、残部Alお
よび不純物よりなる耐熱アルミニウム合金粉末に、Cu
粉末2〜5重量%を配合し、必要に応じてSfC粉末粉
末3〜体0 を配合し、混粉および圧粉予備成形した後粉末押出ある
いは粉末鍛造にて圧粉固化したものであるから、従来に
比べて混合粉末の圧縮成形性および成形体の押出性をか
なり、向」ニさせることができると共に、従来では不可
能であった複雑形状の粉末鍛造も可能となり、重量でか
つ複雑形状を有し、常温および高温において高強度と耐
摩耗性が要求される部品(製品)の素材として好適な耐
摩耗性に優れた耐熱アルミニウム合金を提供することが
できるという著大なる効果がもたらされる。
合金は、重量%で、Mn:6〜8,5%、Fe:0.5
〜2%、Zr:0.03〜0.5%を含み、残部Alお
よび不純物よりなる耐熱アルミニウム合金粉末に、Cu
粉末2〜5重量%を配合し、必要に応じてSfC粉末粉
末3〜体0 を配合し、混粉および圧粉予備成形した後粉末押出ある
いは粉末鍛造にて圧粉固化したものであるから、従来に
比べて混合粉末の圧縮成形性および成形体の押出性をか
なり、向」ニさせることができると共に、従来では不可
能であった複雑形状の粉末鍛造も可能となり、重量でか
つ複雑形状を有し、常温および高温において高強度と耐
摩耗性が要求される部品(製品)の素材として好適な耐
摩耗性に優れた耐熱アルミニウム合金を提供することが
できるという著大なる効果がもたらされる。
第1図はこの発明の実施例1および比較例1において成
形した成形体の各々成形圧力と成形体密度との関係を調
べた結果を示すグラフ、第2図はこの発明の実施例3お
よび比較例3において成形した成形体の各々成形圧力と
成形体密度との関係を調べた結果を示すグラフ、第3図
はこの発明の実施例4および比較例4において成形した
成形体の各々成形圧力と成形体密度との関係を調べた結
果を示すグラフ、第4図はこの発明の実施例および比較
例の評価試験において使用したピン・ディスク型摩耗試
験機の断面説明図、第5図(A)(B)は摩耗試験片の
正面図および側面図である。 代理人弁理士 小 塩 豊 (%)”11.:1幕墨 (%)羽Vが
形した成形体の各々成形圧力と成形体密度との関係を調
べた結果を示すグラフ、第2図はこの発明の実施例3お
よび比較例3において成形した成形体の各々成形圧力と
成形体密度との関係を調べた結果を示すグラフ、第3図
はこの発明の実施例4および比較例4において成形した
成形体の各々成形圧力と成形体密度との関係を調べた結
果を示すグラフ、第4図はこの発明の実施例および比較
例の評価試験において使用したピン・ディスク型摩耗試
験機の断面説明図、第5図(A)(B)は摩耗試験片の
正面図および側面図である。 代理人弁理士 小 塩 豊 (%)”11.:1幕墨 (%)羽Vが
Claims (3)
- (1)重量%で、Mn:6〜8.5%、Fe:0.5〜
2%、Zr:0.03〜0.5%を含み、残部Alおよ
び不純物よりなる耐熱アルミニウム合金粉末に、Cu粉
末2〜5重量%を配合し、混粉・予備成形した後粉末押
出あるいは粉末鍛造にて圧粉固化したことを特徴とする
耐熱アルミニウム合金。 - (2)重量%で、Mn:6〜8.5%、Fe:0.5〜
2%、Zr:0.03〜0.5%を含み、残部Alおよ
び不純物よりなる耐熱アルミニウム合金粉末に、Cu粉
末2〜5重量%およびSiC粉末3〜10体積%を配合
し、混粉・予備成形した後粉末押出あるいは粉末鍛造に
て圧粉固化したことを特徴とする耐摩耗性に優れた耐熱
アルミニウム合金。 - (3)重量%で、Mn:6〜8.5%、Fe:0.5〜
2%、Zr:0.03〜0.5%を含み、残部Alおよ
び不純物よりなる耐熱アルミニウム合金粉末に、Cu粉
末2〜5重量%およびMoS_2粉末2〜6体積%を配
合し、混粉・予備成形した後粉末押出あるいは粉末鍛造
にて圧粉固化したことを特徴とする耐摩耗性に優れた耐
熱アルミニウム合金。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60096096A JPS61257450A (ja) | 1985-05-08 | 1985-05-08 | 耐熱アルミニウム合金 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60096096A JPS61257450A (ja) | 1985-05-08 | 1985-05-08 | 耐熱アルミニウム合金 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61257450A true JPS61257450A (ja) | 1986-11-14 |
Family
ID=14155860
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP60096096A Pending JPS61257450A (ja) | 1985-05-08 | 1985-05-08 | 耐熱アルミニウム合金 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61257450A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6386831A (ja) * | 1986-09-29 | 1988-04-18 | Alum Funmatsu Yakin Gijutsu Kenkyu Kumiai | アルミニウム基焼結合金の加工用素材の製造方法 |
JPS63290202A (ja) * | 1987-05-23 | 1988-11-28 | Sumitomo Electric Ind Ltd | アルミ合金粉末の鍛造による渦巻状部品製造方法 |
JPH01104730A (ja) * | 1987-10-16 | 1989-04-21 | Sumitomo Electric Ind Ltd | アルミニウム系粉末鍛造合金の製造方法 |
US5028494A (en) * | 1988-07-15 | 1991-07-02 | Railway Technical Research Institute | Brake disk material for railroad vehicle |
-
1985
- 1985-05-08 JP JP60096096A patent/JPS61257450A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6386831A (ja) * | 1986-09-29 | 1988-04-18 | Alum Funmatsu Yakin Gijutsu Kenkyu Kumiai | アルミニウム基焼結合金の加工用素材の製造方法 |
JPS63290202A (ja) * | 1987-05-23 | 1988-11-28 | Sumitomo Electric Ind Ltd | アルミ合金粉末の鍛造による渦巻状部品製造方法 |
JPH01104730A (ja) * | 1987-10-16 | 1989-04-21 | Sumitomo Electric Ind Ltd | アルミニウム系粉末鍛造合金の製造方法 |
US5028494A (en) * | 1988-07-15 | 1991-07-02 | Railway Technical Research Institute | Brake disk material for railroad vehicle |
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