JPS61255837A - 成形用フエルト材の化粧成形方法 - Google Patents
成形用フエルト材の化粧成形方法Info
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- JPS61255837A JPS61255837A JP60098644A JP9864485A JPS61255837A JP S61255837 A JPS61255837 A JP S61255837A JP 60098644 A JP60098644 A JP 60098644A JP 9864485 A JP9864485 A JP 9864485A JP S61255837 A JPS61255837 A JP S61255837A
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- Mechanical Engineering (AREA)
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は成形用フェルト材と接着剤層を有する熱可塑性
合成樹脂シートを熱圧縮成形するに当り、凹凸模様を転
写するための高伸縮性の布ないしはレザーを用いて成形
用フェルト材を化粧成形する方法に関するものである。
合成樹脂シートを熱圧縮成形するに当り、凹凸模様を転
写するための高伸縮性の布ないしはレザーを用いて成形
用フェルト材を化粧成形する方法に関するものである。
〔従来の技術お捧応蓼すＶ糖９スＩべさ噴總志、３従来
、種々の織布を解繊して得られる反毛材とフェノール樹
脂等のバインダを用い製造される成形用フェルト材の成
形は、一般に熱圧縮成形によりなされるが、成形フェル
トの化粧として該シート？表層に接着させることを目的
として、単に接着層を有する該シートと成形用フェルト
材を重ね合せ次状態で絞り込みの有る成形型にて熱圧縮
成形を行なうと該シートにシワが発生し几り、伸びの不
均一から破れを生じたり、フェルト材の打ち込み密度の
低い部分では、加圧力不足により表層に凹部が生じたり
して実用には供せない状態となる。
、種々の織布を解繊して得られる反毛材とフェノール樹
脂等のバインダを用い製造される成形用フェルト材の成
形は、一般に熱圧縮成形によりなされるが、成形フェル
トの化粧として該シート？表層に接着させることを目的
として、単に接着層を有する該シートと成形用フェルト
材を重ね合せ次状態で絞り込みの有る成形型にて熱圧縮
成形を行なうと該シートにシワが発生し几り、伸びの不
均一から破れを生じたり、フェルト材の打ち込み密度の
低い部分では、加圧力不足により表層に凹部が生じたり
して実用には供せない状態となる。
そこで本発明は、成形フェルトの表層に該シートを化粧
として接着させることを目的として成形用フェルト材を
加熱軟化させた接着剤層を有する該シートと共に熱圧縮
成形するに当り、第１の発明では該シートを高伸縮性を
有する布と共に、加熱し友放形型の一方に吸引密着させ
ながら熱圧縮成形することによって、該シートのシワの
発生やフェルトの打込み密度の違いにより生ずる表面層
での凹部の発生を防ぎ又該シートの伸びが布に近い挙動
を示し伸びが均一になることにより、伸びの不均一によ
り生ずる破れを防ぎつつ、成形用フェルト材を成形する
と同時に熱可塑性合成樹脂シートを表層の化粧として接
着すると共に、化粧成形フェルトの脱型時に高伸縮性の
布が剥れることにより、布の凹凸模様が化粧シートの表
面に写し取られることを特徴としている。又第２の発明
では高伸縮性を有する布にて補強し、表面には任意の皮
絞等誠を開けｔ高伸縮性のシリコンレザーと共に加熱し
友成形型の一方に吸引密着させながら熱圧縮成形し、成
形フェルト材の成形と同時に成形フェルトの表層に化粧
として該シートを接着させる様にし、かつ脱型時に高伸
縮性のシリコンレザーが剥れることにより該シートの表
面に高伸縮性のシリコンレザーの凹凸模様を写し取らせ
る様にしたことを特徴とし水成形用フェルト材の化粧成
形方法にある。
として接着させることを目的として成形用フェルト材を
加熱軟化させた接着剤層を有する該シートと共に熱圧縮
成形するに当り、第１の発明では該シートを高伸縮性を
有する布と共に、加熱し友放形型の一方に吸引密着させ
ながら熱圧縮成形することによって、該シートのシワの
発生やフェルトの打込み密度の違いにより生ずる表面層
での凹部の発生を防ぎ又該シートの伸びが布に近い挙動
を示し伸びが均一になることにより、伸びの不均一によ
り生ずる破れを防ぎつつ、成形用フェルト材を成形する
と同時に熱可塑性合成樹脂シートを表層の化粧として接
着すると共に、化粧成形フェルトの脱型時に高伸縮性の
布が剥れることにより、布の凹凸模様が化粧シートの表
面に写し取られることを特徴としている。又第２の発明
では高伸縮性を有する布にて補強し、表面には任意の皮
絞等誠を開けｔ高伸縮性のシリコンレザーと共に加熱し
友成形型の一方に吸引密着させながら熱圧縮成形し、成
形フェルト材の成形と同時に成形フェルトの表層に化粧
として該シートを接着させる様にし、かつ脱型時に高伸
縮性のシリコンレザーが剥れることにより該シートの表
面に高伸縮性のシリコンレザーの凹凸模様を写し取らせ
る様にしたことを特徴とし水成形用フェルト材の化粧成
形方法にある。
すなわち、第１の発明では接着剤層を有する熱可塑性合
成樹脂シート金接着剤層を上にして熱板の上に置き、該
シートを軟化させた後加熱し食上下の成形型の間に設置
したクランプ枠に固定し友高伸縮性を有する布の上に接
着剤層を上にして該シートを乗せ、布とは別個のクラン
プ枠に固定し、更に該シートの上に成形用フェルト材を
のせる。次に加熱し次子側の成形型に該シートと共に布
を吸引密着させながら、上下の成形をの間で熱圧縮成形
を行なうことにより成形フェルト材を成形すると同時に
、成形フェルトの表層に化粧としての熱可塑性合成樹脂
シートを接着するようにし、かつ成形フェルトの脱型時
において高伸縮性の布が剥れることにより布の凹凸模様
が該シートの表面に写し取られるようにした成形フェル
ト材の化粧成形方法である。
成樹脂シート金接着剤層を上にして熱板の上に置き、該
シートを軟化させた後加熱し食上下の成形型の間に設置
したクランプ枠に固定し友高伸縮性を有する布の上に接
着剤層を上にして該シートを乗せ、布とは別個のクラン
プ枠に固定し、更に該シートの上に成形用フェルト材を
のせる。次に加熱し次子側の成形型に該シートと共に布
を吸引密着させながら、上下の成形をの間で熱圧縮成形
を行なうことにより成形フェルト材を成形すると同時に
、成形フェルトの表層に化粧としての熱可塑性合成樹脂
シートを接着するようにし、かつ成形フェルトの脱型時
において高伸縮性の布が剥れることにより布の凹凸模様
が該シートの表面に写し取られるようにした成形フェル
ト材の化粧成形方法である。
又第２の発明は接着剤層を有する熱可塑性合成樹脂シー
ト（以下該シートと略す）を接着層を上にして、熱板の
上に置き該シートを軟化させた後加熱した上下の成形型
の間に設置し友りランプ粋に固定した高伸縮性を有する
布にて補性のシリコンレザーの上に接着剤層を上にして
該シートを置き、更に該シートの上に成形用フェルト材
をのせる。次に加熱した下側の成形型に該シートと共に
高伸縮性のシリコンレザーを吸引密着させながら上下の
成形型の間で、熱圧縮成形を行なうことにより、成形フ
ェルト材を成形すると同時に、フェルト材の表層に化粧
としての該シートを接着する様にし、かつ成形材の脱型
時において高伸縮性のシリコンレザーが剥れることによ
り、シ１１コンレザーの凹凸模様が該シートの表面に写
し取られるようにした成形フェルト材の化粧成形方法で
ある。
ト（以下該シートと略す）を接着層を上にして、熱板の
上に置き該シートを軟化させた後加熱した上下の成形型
の間に設置し友りランプ粋に固定した高伸縮性を有する
布にて補性のシリコンレザーの上に接着剤層を上にして
該シートを置き、更に該シートの上に成形用フェルト材
をのせる。次に加熱した下側の成形型に該シートと共に
高伸縮性のシリコンレザーを吸引密着させながら上下の
成形型の間で、熱圧縮成形を行なうことにより、成形フ
ェルト材を成形すると同時に、フェルト材の表層に化粧
としての該シートを接着する様にし、かつ成形材の脱型
時において高伸縮性のシリコンレザーが剥れることによ
り、シ１１コンレザーの凹凸模様が該シートの表面に写
し取られるようにした成形フェルト材の化粧成形方法で
ある。
次に本発明の第１の発明を第１図ないし第４図に示す図
面にて説明すると、成形フェルト材（１）は各種の織布
を解繊して得られる反毛材に、フェノール樹脂、ボ１１
エチレン樹脂等のバインダーを用いて成る。接着剤層（
２）を有する熱可塑性合成樹脂シート（３）は熱板（８
）の上で加熱され軟化した後、加熱された圧縮成形型（
４）の間に設置されたクランプ枠（６）に固定され友高
伸縮性を有する布（５）の上に接着剤層を上にしてのせ
、布とは別個のクランプ枠（７）にて固定し、更に該シ
ート（３）の上に成形用フェルト材（１）ヲのせる、次
に加熱した下側の成形型（４）に、成形型（４）の要所
に設は几吸引口（９）より空気全減圧吸引することによ
ジ、該シート（３）と共に高伸縮性の布を吸引密着させ
ながら熱圧縮成形し表層の化粧として該シート（３）を
有し、かつ該シート（３）の表面には高伸縮性の布の凹
凸模様が写し取られている化粧成形フェルト囚を成形す
る。
面にて説明すると、成形フェルト材（１）は各種の織布
を解繊して得られる反毛材に、フェノール樹脂、ボ１１
エチレン樹脂等のバインダーを用いて成る。接着剤層（
２）を有する熱可塑性合成樹脂シート（３）は熱板（８
）の上で加熱され軟化した後、加熱された圧縮成形型（
４）の間に設置されたクランプ枠（６）に固定され友高
伸縮性を有する布（５）の上に接着剤層を上にしてのせ
、布とは別個のクランプ枠（７）にて固定し、更に該シ
ート（３）の上に成形用フェルト材（１）ヲのせる、次
に加熱した下側の成形型（４）に、成形型（４）の要所
に設は几吸引口（９）より空気全減圧吸引することによ
ジ、該シート（３）と共に高伸縮性の布を吸引密着させ
ながら熱圧縮成形し表層の化粧として該シート（３）を
有し、かつ該シート（３）の表面には高伸縮性の布の凹
凸模様が写し取られている化粧成形フェルト囚を成形す
る。
次に本発明の＠２の発明を第５図ないし第８図に示す図
面にて説明すると、成形フェルト材（１）は各種の織布
を解繊して得られる反毛材に、フェノール樹脂、ポ１１
エチレン樹脂等のバインダーを用いて成る。接着剤層（
２）を有する熱可塑性合成樹脂シート（３）ｔ！熱板（
８）の上で加熱軟化した後、加熱した圧縮成形型（４）
の間に設置されたクランプ枠（６）に固定された高伸縮
性を有するシ１１コンレザー（５）の上に接着剤層を上
にしてのせ、〒 布とは別個のクランプ枠（９）にて固定し更に該シート
（３）の上に成形用フェルト材（１） ｋのせる。
面にて説明すると、成形フェルト材（１）は各種の織布
を解繊して得られる反毛材に、フェノール樹脂、ポ１１
エチレン樹脂等のバインダーを用いて成る。接着剤層（
２）を有する熱可塑性合成樹脂シート（３）ｔ！熱板（
８）の上で加熱軟化した後、加熱した圧縮成形型（４）
の間に設置されたクランプ枠（６）に固定された高伸縮
性を有するシ１１コンレザー（５）の上に接着剤層を上
にしてのせ、〒 布とは別個のクランプ枠（９）にて固定し更に該シート
（３）の上に成形用フェルト材（１） ｋのせる。
次に加熱し次下側の成形型（４）に、成形型（４）の要
所に設けた吸引口（９）よＶ空気を減圧吸引することに
より、該シート（３）と共に高伸縮性を有するシリコン
レザー（５）全吸引密着させなから熱圧ｉａ成形し、表
層の化粧として該シート（３）を有し、かつ該シート（
３）の表面には高伸縮性のシリコンレザー（５）の凹凸
模様が写し取られている化粧成形フェルト囚を成形する
。
所に設けた吸引口（９）よＶ空気を減圧吸引することに
より、該シート（３）と共に高伸縮性を有するシリコン
レザー（５）全吸引密着させなから熱圧ｉａ成形し、表
層の化粧として該シート（３）を有し、かつ該シート（
３）の表面には高伸縮性のシリコンレザー（５）の凹凸
模様が写し取られている化粧成形フェルト囚を成形する
。
実施例１
成形用フェルト材
各糧織布解繊反毛材 ７５重量％フェノール樹脂
バインダー ２５重量％成形用フェルト材（１）は上記
の組成よりなり、これらは打綿機により均一に混合、分
散させられた後、加熱炉にて成形型を保持させつつ製造
されたものを用意し、その打込み重量は５００〜６００
ｆ／−である。接着剤層（２）は日本合成化学工業■
製ボ１１エステル系接着剤ボｌニスター。
バインダー ２５重量％成形用フェルト材（１）は上記
の組成よりなり、これらは打綿機により均一に混合、分
散させられた後、加熱炉にて成形型を保持させつつ製造
されたものを用意し、その打込み重量は５００〜６００
ｆ／−である。接着剤層（２）は日本合成化学工業■
製ボ１１エステル系接着剤ボｌニスター。
ＬＰ−０１１及び日本ポリウレタン■製イソシアネート
系添加剤コロネー）Ｌを１００対３の割合にて混合調整
し九ものを用い、その塗布量はウェットにて４５〜５５
ｆ／−である。
系添加剤コロネー）Ｌを１００対３の割合にて混合調整
し九ものを用い、その塗布量はウェットにて４５〜５５
ｆ／−である。
熱可塑性合成樹脂シート（３）には、厚さ０．４％の軟
質塩化ビニルシートを用意した。
質塩化ビニルシートを用意した。
高伸縮性を有する布（５）にはメツ１ヤ１編みのボ１１
エステル布を用意した。初めに接着剤層（２）を上側に
して熱可塑性合成樹脂シート（３）を１２０±５℃に加
熱した熱板の上に１分間のせ、該シ恥 一古を軟化させた後、上側１８０±５℃、下側１５０±
５℃に加熱された圧縮成形型（４）の間に設置したクラ
ンプ枠（６）に固定した高伸縮性の布（５）の上に該シ
ートを接着剤層（２）を上にしてのせ、布とは別個のク
ランプ枠（７）に固定し、更に該シート（３）の上に成
形用フェルト材（１）ヲのせる。
エステル布を用意した。初めに接着剤層（２）を上側に
して熱可塑性合成樹脂シート（３）を１２０±５℃に加
熱した熱板の上に１分間のせ、該シ恥 一古を軟化させた後、上側１８０±５℃、下側１５０±
５℃に加熱された圧縮成形型（４）の間に設置したクラ
ンプ枠（６）に固定した高伸縮性の布（５）の上に該シ
ートを接着剤層（２）を上にしてのせ、布とは別個のク
ランプ枠（７）に固定し、更に該シート（３）の上に成
形用フェルト材（１）ヲのせる。
次に加熱し水下側の成形型（４）に、成形型（４）の要
所に設けた吸引孔（６）より空気を減圧吸引することに
より、該シート（３］と共に高伸縮性の布（５）を吸引
密着させながら、加圧力５０４／ａｌｌ、加圧時間２分
間、上下の成形製（４）間隔２霞にて圧縮成形し化粧フ
ェルト（Ａ）を得た。成形された化粧成形フェルト（４
）の化粧シートＩＣは破れは勿論、シワの混入及び凹部
等の変形は見られず、かつシートの表面には高伸縮性の
布の凹凸模様が写し取られており、又成形フェルトと化
粧シートとの接着状態は、剥離試験において成形フェル
トの材料破壊となり良好であり、かつ化粧シートは１２
０±５℃にて１分間加熱の後、更に１５０±５℃にて２
分間加熱圧縮される為、内部応力が大巾に緩和されるこ
ととなり、加熱後冷却された型にて成形される一般的真
空成形品に著しい加熱収縮現象が認められるのに比べ、
本発明の成形品の加熱収縮量は極（僅かである。
所に設けた吸引孔（６）より空気を減圧吸引することに
より、該シート（３］と共に高伸縮性の布（５）を吸引
密着させながら、加圧力５０４／ａｌｌ、加圧時間２分
間、上下の成形製（４）間隔２霞にて圧縮成形し化粧フ
ェルト（Ａ）を得た。成形された化粧成形フェルト（４
）の化粧シートＩＣは破れは勿論、シワの混入及び凹部
等の変形は見られず、かつシートの表面には高伸縮性の
布の凹凸模様が写し取られており、又成形フェルトと化
粧シートとの接着状態は、剥離試験において成形フェル
トの材料破壊となり良好であり、かつ化粧シートは１２
０±５℃にて１分間加熱の後、更に１５０±５℃にて２
分間加熱圧縮される為、内部応力が大巾に緩和されるこ
ととなり、加熱後冷却された型にて成形される一般的真
空成形品に著しい加熱収縮現象が認められるのに比べ、
本発明の成形品の加熱収縮量は極（僅かである。
以下に各々の成形品の加熱収縮率の比較を示す。
以上の様に本発明は、成形用フェルト材を熱可塑性合成
樹脂シートを用い化粧成形するにおいて、従来問題とな
っていた欠点を克服し、又意匠性を向上させ、耐加熱収
縮性に優れ、かつフェルト成形を化粧と同時に行なうこ
とにより、工数低減に共うコストダウンにつながる化粧
成形フェルトを提供するに効果がある。
樹脂シートを用い化粧成形するにおいて、従来問題とな
っていた欠点を克服し、又意匠性を向上させ、耐加熱収
縮性に優れ、かつフェルト成形を化粧と同時に行なうこ
とにより、工数低減に共うコストダウンにつながる化粧
成形フェルトを提供するに効果がある。
実施例２
成形用フェルト材
各株織布解繊反毛材 ７５重量係フェノール樹脂
バインダー ２５重量％成形用フェルト材（１）は上記
の組成よりなり、これらは打綿機により均一に分散、混
合させられた後、加熱炉にて成形性を保持させつつ製造
されたものを用意し次。その打込重量は５００〜６００
ｆ／ｍ’である。
バインダー ２５重量％成形用フェルト材（１）は上記
の組成よりなり、これらは打綿機により均一に分散、混
合させられた後、加熱炉にて成形性を保持させつつ製造
されたものを用意し次。その打込重量は５００〜６００
ｆ／ｍ’である。
接着剤層（２）に扛日本合成化学工業■製ポＩ）エステ
ル系接着剤ポリエスタ−ＬＰ−０１１及び日本ポリウレ
タン■製イソシアネート硬化剤コロネー）ＬｔｌＯＯ対
３０割対圧０割合調整したものを用い、その塗布量はウ
ェットにて４５〜５５ｆ／−である。
ル系接着剤ポリエスタ−ＬＰ−０１１及び日本ポリウレ
タン■製イソシアネート硬化剤コロネー）ＬｔｌＯＯ対
３０割対圧０割合調整したものを用い、その塗布量はウ
ェットにて４５〜５５ｆ／−である。
熱可塑性合成樹脂シート（３）には厚さ０．４ｍの軟質
塩化ビニルシートを用意した。
塩化ビニルシートを用意した。
高伸縮性を有する布にはメリヤス編みのナイロン布を用
い、シ１）コンゴムとの接着性を向上させる為、東芝シ
１１コン■ブライマーＭＥ１２１にてプライマー処理を
行なったものを用意した。
い、シ１）コンゴムとの接着性を向上させる為、東芝シ
１１コン■ブライマーＭＥ１２１にてプライマー処理を
行なったものを用意した。
シリコンゴムには東芝シリコン■ｍＴｓＥ３５６２囚及
びＴＳＥ３５６２＠を１００：１０の混合比にて調整し
たものを用いた。
びＴＳＥ３５６２＠を１００：１０の混合比にて調整し
たものを用いた。
又シリコンレザー（均の作成は以下の如〈実施した。ま
ず絞取りする皮革等の紋型を平らに固定し、その上に約
１雪の厚さにて上記シリコンゴムを均一に塗布し、更に
その上にプライマー処理した布をのせ、更にその上から
先に塗布したシリコンゴムと一体となる様シリコンゴム
を０．５Ｘの厚にて塗布する。その後２４時間放置し固
化したシリコンレザーを皮革等の紋型より離し以下の成
形に供した。
ず絞取りする皮革等の紋型を平らに固定し、その上に約
１雪の厚さにて上記シリコンゴムを均一に塗布し、更に
その上にプライマー処理した布をのせ、更にその上から
先に塗布したシリコンゴムと一体となる様シリコンゴム
を０．５Ｘの厚にて塗布する。その後２４時間放置し固
化したシリコンレザーを皮革等の紋型より離し以下の成
形に供した。
初めに接着剤層（２）を上側にして熱可塑性合成樹脂シ
ー）（３）を１２ｏ±５℃に加熱した熱板（８）の上に
１分間のせ、該シートを軟化させた後、上側１８０±５
℃、下側１５０±５℃に加熱され比圧縮成形型（４）の
間に設置したクランプ枠（０に固定した高伸縮性のシリ
コンレザー（５）の上に該シート（３）を接着剤層伸）
を上にしてのせ、レザーとは別個のクランプ枠（ηに固
定し、更に該シート（３）の上に成形用フェルト材（１
）をのせる。
ー）（３）を１２ｏ±５℃に加熱した熱板（８）の上に
１分間のせ、該シートを軟化させた後、上側１８０±５
℃、下側１５０±５℃に加熱され比圧縮成形型（４）の
間に設置したクランプ枠（０に固定した高伸縮性のシリ
コンレザー（５）の上に該シート（３）を接着剤層伸）
を上にしてのせ、レザーとは別個のクランプ枠（ηに固
定し、更に該シート（３）の上に成形用フェルト材（１
）をのせる。
とにより、該シート（３）と共に高伸縮性のシリコンレ
ザー（５）ｆ：吸引密着させながら加圧力５０ＫＦ／−
１加圧時間２分間、上下の成形型（４）間隔２■、にて
圧縮成形し、化粧フェルト囚を得た。成形された化粧成
形フェルト（２）の化粧シートには破れは無論、シワの
混入及び凹部等の変形は見られず、かつシートの表面に
は高伸縮性のシリコ、 ンレザーの凹凸
模様が写し取られており、又成′ 形フ
ェルトと化粧シートとの接着状態は、剥離試験において
成形フェルトの材料破壊となり良好であり、かつ化粧シ
ートは１２０±５℃にて１分間加熱後、更に１５０±５
℃にて２分間加熱圧縮される為、内部応力が大巾に緩和
されることとなり、加熱後冷却された聾にて成形される
一般的真空成形品に著しい加熱収縮現象が認められるの
に比べ、本発明の成形品の加熱収縮量は極〈僅かでちる
。
ザー（５）ｆ：吸引密着させながら加圧力５０ＫＦ／−
１加圧時間２分間、上下の成形型（４）間隔２■、にて
圧縮成形し、化粧フェルト囚を得た。成形された化粧成
形フェルト（２）の化粧シートには破れは無論、シワの
混入及び凹部等の変形は見られず、かつシートの表面に
は高伸縮性のシリコ、 ンレザーの凹凸
模様が写し取られており、又成′ 形フ
ェルトと化粧シートとの接着状態は、剥離試験において
成形フェルトの材料破壊となり良好であり、かつ化粧シ
ートは１２０±５℃にて１分間加熱後、更に１５０±５
℃にて２分間加熱圧縮される為、内部応力が大巾に緩和
されることとなり、加熱後冷却された聾にて成形される
一般的真空成形品に著しい加熱収縮現象が認められるの
に比べ、本発明の成形品の加熱収縮量は極〈僅かでちる
。
以下に各々の成形品の加熱収縮率の比較を示す。
以上の様に、本発明は成形用フェルト材を熱可塑性合成
樹脂シートを用い化粧成形するにお゛いて、従来問題と
々つでいた欠点を克服し、又意匠性を向上させ耐加熱収
縮性に優れ、かつフェルト成形を化粧と同時に行なうこ
とにより、工数低減に共なうコストダウンにつながる化
粧成形フェルト２提供するに効果がある。
樹脂シートを用い化粧成形するにお゛いて、従来問題と
々つでいた欠点を克服し、又意匠性を向上させ耐加熱収
縮性に優れ、かつフェルト成形を化粧と同時に行なうこ
とにより、工数低減に共なうコストダウンにつながる化
粧成形フェルト２提供するに効果がある。
図面は本発明の化粧成形されたフェルト材の化粧成形方
法を示すもので、第１図は実施例１における接着剤層（
２１！する熱可塑性合成樹脂シート（３）の加熱軟化工
程を示す縦断側面図。第２図は同上の軟化した該シート
（３）を熱圧縮成形型（４）の間に設置され友クラン１
枠（６）に固定された高伸縮性の布（５］の上に接着剤
層（２）′ｆ！：上にしてのせ、布とは別個のクランプ
枠（７）に固定し、更にその上に成形用フェルト材（１
）をのせた状態を示す縦断側面図、第３図は同上の成形
用フェルト材（１）を熱圧縮成形すると同時に、化粧用
熱可塑性合成樹脂シート（３）を接着する工程を示す縦
断側面図。第４図は同上の化粧成形された化粧成形フェ
ルト囚の縦断側面図。図中 （２）化粧成形フェルト （１）成形用フェルト材 （２）接着剤層 （３）熱可塑性合成樹脂シート （４） 熱圧縮成形型 （５）高伸縮性を有する布 （６）クランプ枠 （７）クランプ枠 （粉 熱板 （９）吸引口 第５図は実施例２における接着剤層（２）を有する熱可
塑性合成樹脂シート（３）の加熱軟化工程を示す縦断側
面図。第６図は同上の軟化した該シート（３）を熱圧縮
成形型（４）の間に設置されたクランプ枠（６）に固定
された高伸縮性を有するシリコンレザー（５）の上に接
着剤層（２）を上にしてのせ、レザーとは別個のクラン
プ枠（７）に固定し、更にその上に成形用フェルト材を
のせた状態を示す縦断側面図。第７図は同上の成形用フ
ェルト材（１）を熱圧縮成形すると同時に化粧用熱可塑
性合成樹脂シート（３）を接着する工程を示す縦断側面
図。 第８図は同上の化粧成形された化粧成形フェルト（２）
の縦断側面図。図中、 ■ 化粧成形フェルト （１） 成形用フェルト材 （２）接着剤層 （３）熱可塑性合成樹脂シート （４） 熱圧縮成形型 （５） 高伸縮性を有するシリコンレザー（６）
クランプ枠（シリコンレザー固定用）（７）クランプ枠
（熱可塑性合成樹脂シート固定用）（８）熱板 （９） 吸引口 代理人 弁理士 其紘・ 清 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図
法を示すもので、第１図は実施例１における接着剤層（
２１！する熱可塑性合成樹脂シート（３）の加熱軟化工
程を示す縦断側面図。第２図は同上の軟化した該シート
（３）を熱圧縮成形型（４）の間に設置され友クラン１
枠（６）に固定された高伸縮性の布（５］の上に接着剤
層（２）′ｆ！：上にしてのせ、布とは別個のクランプ
枠（７）に固定し、更にその上に成形用フェルト材（１
）をのせた状態を示す縦断側面図、第３図は同上の成形
用フェルト材（１）を熱圧縮成形すると同時に、化粧用
熱可塑性合成樹脂シート（３）を接着する工程を示す縦
断側面図。第４図は同上の化粧成形された化粧成形フェ
ルト囚の縦断側面図。図中 （２）化粧成形フェルト （１）成形用フェルト材 （２）接着剤層 （３）熱可塑性合成樹脂シート （４） 熱圧縮成形型 （５）高伸縮性を有する布 （６）クランプ枠 （７）クランプ枠 （粉 熱板 （９）吸引口 第５図は実施例２における接着剤層（２）を有する熱可
塑性合成樹脂シート（３）の加熱軟化工程を示す縦断側
面図。第６図は同上の軟化した該シート（３）を熱圧縮
成形型（４）の間に設置されたクランプ枠（６）に固定
された高伸縮性を有するシリコンレザー（５）の上に接
着剤層（２）を上にしてのせ、レザーとは別個のクラン
プ枠（７）に固定し、更にその上に成形用フェルト材を
のせた状態を示す縦断側面図。第７図は同上の成形用フ
ェルト材（１）を熱圧縮成形すると同時に化粧用熱可塑
性合成樹脂シート（３）を接着する工程を示す縦断側面
図。 第８図は同上の化粧成形された化粧成形フェルト（２）
の縦断側面図。図中、 ■ 化粧成形フェルト （１） 成形用フェルト材 （２）接着剤層 （３）熱可塑性合成樹脂シート （４） 熱圧縮成形型 （５） 高伸縮性を有するシリコンレザー（６）
クランプ枠（シリコンレザー固定用）（７）クランプ枠
（熱可塑性合成樹脂シート固定用）（８）熱板 （９） 吸引口 代理人 弁理士 其紘・ 清 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図
Claims (2)
- （１）熱可塑性合成樹脂接着剤層を有する熱可塑性合成
樹脂シートを、接着剤層を上にして熱板上に置くことに
より、該シートを軟化させる工程と、該シートを加熱し
た上下の圧縮成形型の間に設置したクランプ枠に固定し
た高伸縮性の布の上にのせ、布とは別個のクランプ枠に
固定し、更に該シートの上に成形用フェルト材をのせ、
該シートを布と共に加熱した下側の成形型に吸引密着さ
せながら上下の成形型の間で熱圧縮成形することにより
、フェルト材を成形すると同時に成形フェルトの表層に
化粧として該シートを接着する工程よりなり、且つ化粧
成形フェルトの脱型時に高伸縮の布が剥れることにより
、布の凹凸模様が表層のシートの表面に写し取られるこ
とを特徴とする成形用フェルト材の化粧成形方法。 - （２）熱可塑性合成樹脂接着層を有する熱可塑性合成樹
脂シートを接着層を上にして熱板上に置くことにより、
該シートを軟化させる工程と高伸縮性を有する布にて補
強し表面には任意に皮絞等の型取りを施こし、かつ通気
性を有する様要所に孔を開けた高伸縮性シリコンレザー
を加熱した上下の圧縮成形型の間に設置されたクランプ
枠に固定し、その上に該シートを接着層を上にして乗せ
、シリコンレザーとは別個のクランプ枠に固定し、更に
その上に成形用フェルト材をのせ、該シートとシリコン
レザーを加熱した下側の成形型に吸引密着させながら、
上下の成形型にて熱圧縮成形することにより、フェルト
材を成形すると同時に成形フェルトの表層に化粧として
該シートを接着する工程よりなり、かつ化粧成形フェル
トの脱型時に高伸縮性のシリコンレザーが剥れることに
よりシリコンレザーの表面の凹凸模様が化粧シートの表
面に写し取られることを特徴とした成形フェルト材の化
粧成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60098644A JPS61255837A (ja) | 1985-05-09 | 1985-05-09 | 成形用フエルト材の化粧成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60098644A JPS61255837A (ja) | 1985-05-09 | 1985-05-09 | 成形用フエルト材の化粧成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61255837A true JPS61255837A (ja) | 1986-11-13 |
| JPH0533136B2 JPH0533136B2 (ja) | 1993-05-18 |
Family
ID=14225209
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60098644A Granted JPS61255837A (ja) | 1985-05-09 | 1985-05-09 | 成形用フエルト材の化粧成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61255837A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63306015A (ja) * | 1987-06-09 | 1988-12-14 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 外観の改良された成形品の製造法 |
| US5256235A (en) * | 1991-08-13 | 1993-10-26 | Howell Richard E | Method for forming long thin flexible laminates |
| US6685789B1 (en) * | 1994-11-25 | 2004-02-03 | Gerhard Wissing | Method for the manufacture of laminated thermoforming |
| EP1800835A1 (de) * | 2005-12-23 | 2007-06-27 | SKS Sitzkomponenten GmbH & Co. KG | Verfahren zur Herstellung von Formteillaminaten |
| EP3348653A1 (en) * | 2017-01-12 | 2018-07-18 | KO-HO Industrial Design Oy | Method for manufacturing a leather-coated three-dimensional object and a leather-coated three-dimensional object |
-
1985
- 1985-05-09 JP JP60098644A patent/JPS61255837A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63306015A (ja) * | 1987-06-09 | 1988-12-14 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 外観の改良された成形品の製造法 |
| US5256235A (en) * | 1991-08-13 | 1993-10-26 | Howell Richard E | Method for forming long thin flexible laminates |
| US5391253A (en) * | 1991-08-13 | 1995-02-21 | Howell; Richard E. | Apparatus for forming laminates |
| US6685789B1 (en) * | 1994-11-25 | 2004-02-03 | Gerhard Wissing | Method for the manufacture of laminated thermoforming |
| EP1800835A1 (de) * | 2005-12-23 | 2007-06-27 | SKS Sitzkomponenten GmbH & Co. KG | Verfahren zur Herstellung von Formteillaminaten |
| EP3348653A1 (en) * | 2017-01-12 | 2018-07-18 | KO-HO Industrial Design Oy | Method for manufacturing a leather-coated three-dimensional object and a leather-coated three-dimensional object |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0533136B2 (ja) | 1993-05-18 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |