JPS61239917A - 発泡射出成形方法 - Google Patents
発泡射出成形方法Info
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- JPS61239917A JPS61239917A JP60081105A JP8110585A JPS61239917A JP S61239917 A JPS61239917 A JP S61239917A JP 60081105 A JP60081105 A JP 60081105A JP 8110585 A JP8110585 A JP 8110585A JP S61239917 A JPS61239917 A JP S61239917A
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- JP
- Japan
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- gas
- pressure
- cavity
- mold
- injection
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- Pending
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、発泡射出成形方法に係り、特にガスカウンタ
ープレッシャー法において、成形品の表面が平滑でかつ
、品質のバラツキの少ない成形品が安定して得られる発
泡射出成形方法に関する。
ープレッシャー法において、成形品の表面が平滑でかつ
、品質のバラツキの少ない成形品が安定して得られる発
泡射出成形方法に関する。
（従来の技術）
発泡射出成形は大きな型締力を必要としないことから、
近年盛んに実施されているが、発泡により成形品表面が
粗面化し、平滑な表面を得にくい傾向にある。
近年盛んに実施されているが、発泡により成形品表面が
粗面化し、平滑な表面を得にくい傾向にある。
このような成形品表面の粗面化は成形品の用途によって
は品質上の重大点となる場合があり、上記表面の粗面化
が発生しにくい射出成形方法として、いわゆるガスカウ
ンタープレッシャー法（以下ｒＧ、Ｃ，Ｐ法」という。
は品質上の重大点となる場合があり、上記表面の粗面化
が発生しにくい射出成形方法として、いわゆるガスカウ
ンタープレッシャー法（以下ｒＧ、Ｃ，Ｐ法」という。
）が知られている。このＧ、Ｃ，Ｐ法とは、樹脂の射出
に際し、あらじめ不活性ガス等により、金型の４＝ヤビ
テイー内を加圧しておき、該加圧状態下で樹脂を射出し
、その後発泡成形する方法であり、キャビティー内が加
圧されているために、射出充填中、樹脂の発泡が抑えら
れので、表面が均一に高密度で成形され、上記成形品表
面の粗面化を防止し易いという利点がある。
に際し、あらじめ不活性ガス等により、金型の４＝ヤビ
テイー内を加圧しておき、該加圧状態下で樹脂を射出し
、その後発泡成形する方法であり、キャビティー内が加
圧されているために、射出充填中、樹脂の発泡が抑えら
れので、表面が均一に高密度で成形され、上記成形品表
面の粗面化を防止し易いという利点がある。
（発明が解決しようとする問題点）
成形方法は、まず金型を閉じて、キャビティー内にガス
の注入が開始され（第３図のａ点）ついで、キャビティ
ー内に加圧状態下で溶融樹脂が充填される。はぼ充填さ
れたあと、ガス抜きを行ない次の発泡工程になる。従来
のＧ、０゜２ Ｐ法では金型を型締め開始後、一定
の時間経過後にガスの注入を開始することが通常なされ
ており、このため供給されるガスの圧力が不安定な場合
、第３図に示すように各ショットごとの射出開始点のキ
ャビティー内のガス圧にバラツキ（第３図中のδＰ）を
生ずることがあり、キャビティー内の樹脂の流動や発泡
反応に影響し、結果として、成形品の表面状態が悪かっ
たり、品質のバラツキが生ずることがあった。
の注入が開始され（第３図のａ点）ついで、キャビティ
ー内に加圧状態下で溶融樹脂が充填される。はぼ充填さ
れたあと、ガス抜きを行ない次の発泡工程になる。従来
のＧ、０゜２ Ｐ法では金型を型締め開始後、一定
の時間経過後にガスの注入を開始することが通常なされ
ており、このため供給されるガスの圧力が不安定な場合
、第３図に示すように各ショットごとの射出開始点のキ
ャビティー内のガス圧にバラツキ（第３図中のδＰ）を
生ずることがあり、キャビティー内の樹脂の流動や発泡
反応に影響し、結果として、成形品の表面状態が悪かっ
たり、品質のバラツキが生ずることがあった。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、上記問題点を解消できる成形方法を見出した
ものであって、その要旨とするところは、 金型のキャビティー内にガスを注入し、加圧状態下に溶
融樹脂を射出するガスカウンタープレッシャー法による
発泡射出成形方法において、。
ものであって、その要旨とするところは、 金型のキャビティー内にガスを注入し、加圧状態下に溶
融樹脂を射出するガスカウンタープレッシャー法による
発泡射出成形方法において、。
金型を完全に閉じてから金型のキャビティ内に加圧用の
ガスを注入し、該キャビティー内のガス圧が、所定の圧
力に達した時点で、射出スクリューの前進を開始してキ
ャビティー内に溶融樹脂の射出を開始し、ついで樹脂を
ほぼ充填した侵、急速にガス抜きを行なうことを特徴と
する発泡射出成形方法にある。
ガスを注入し、該キャビティー内のガス圧が、所定の圧
力に達した時点で、射出スクリューの前進を開始してキ
ャビティー内に溶融樹脂の射出を開始し、ついで樹脂を
ほぼ充填した侵、急速にガス抜きを行なうことを特徴と
する発泡射出成形方法にある。
以下、本発明の実施例を図面により詳細に説明する。
第１図は本発明方法に使用する装置の実施例を示す概略
断面図、第２図は本発明方法によるキャビティー内のガ
ス圧及び型締圧力と工程時間との関係を示したグラフ、
第３図は従来の方法によるガス圧及び型締圧力と工程時
間との関係を示したグラフである。
断面図、第２図は本発明方法によるキャビティー内のガ
ス圧及び型締圧力と工程時間との関係を示したグラフ、
第３図は従来の方法によるガス圧及び型締圧力と工程時
間との関係を示したグラフである。
第１図において、まず、金型２を閏じ始めるると、金型
のパーティング面の隙間距離が数ｍｍで作動するリミッ
トスイッチ等の型隙間検出器４から信号を発信後、金型
の閉じる速度に対応した、一定の時間遅れ（金型が完全
に閉じる時点）でキャビティー内に窒素ガスに代表され
る不活性ガス等のガスの注入が開始される（第２図のａ
点）、ついで、キャビティーに連通して設けたプレッシ
ャースイッチ等のガス圧検知器５により、キャビティー
内のガス圧が検知され、あらかじめ設定した圧力に達す
ると（第２図の６点、ガス圧力Ｐ）、油圧制御器８への
信号により、射出成形機１の射出スクリュー３が前進し
、発泡性の溶融樹脂がキャビティー内へ射出開始される
。上記設定するガス圧力Ｐは１５ｋ（７／ ｃｒａ２程
度がよく、１５ ｋｇ／ｃｍ２程度未満では、射出充填
中に発泡が起こり、成形品表面が粗面化し易い。 本発
明の方法では、第２図に示すように、たとえキャビティ
ー内に注入されるガス圧の上昇速度が異なっても、一定
圧Ｐに達しないと、樹脂が射出されないため従来のよう
にガス圧の変動がなく、最終製品の品質の一定化が図り
やすい。
のパーティング面の隙間距離が数ｍｍで作動するリミッ
トスイッチ等の型隙間検出器４から信号を発信後、金型
の閉じる速度に対応した、一定の時間遅れ（金型が完全
に閉じる時点）でキャビティー内に窒素ガスに代表され
る不活性ガス等のガスの注入が開始される（第２図のａ
点）、ついで、キャビティーに連通して設けたプレッシ
ャースイッチ等のガス圧検知器５により、キャビティー
内のガス圧が検知され、あらかじめ設定した圧力に達す
ると（第２図の６点、ガス圧力Ｐ）、油圧制御器８への
信号により、射出成形機１の射出スクリュー３が前進し
、発泡性の溶融樹脂がキャビティー内へ射出開始される
。上記設定するガス圧力Ｐは１５ｋ（７／ ｃｒａ２程
度がよく、１５ ｋｇ／ｃｍ２程度未満では、射出充填
中に発泡が起こり、成形品表面が粗面化し易い。 本発
明の方法では、第２図に示すように、たとえキャビティ
ー内に注入されるガス圧の上昇速度が異なっても、一定
圧Ｐに達しないと、樹脂が射出されないため従来のよう
にガス圧の変動がなく、最終製品の品質の一定化が図り
やすい。
つぎに、樹脂がキャビティー内にショートショットの状
態で充填された後、発泡のためにキャビティー内のガス
抜きする必要がある。
態で充填された後、発泡のためにキャビティー内のガス
抜きする必要がある。
第１図に示した装置では、射出スクリュー３が前方へ移
動して、溶融樹脂がキャビティー内にほぼ充填されキャ
ビティー内のガス圧が一定値になる時点（第２図の０点
）をポテンショメーター等のスクリュー位置検出器６に
よりあらかじめ設定しておき、その位置に射出スクリュ
ー位置が達すると、ガス排出バルブ９が開放され、急速
にガス抜きが行なわれる。
動して、溶融樹脂がキャビティー内にほぼ充填されキャ
ビティー内のガス圧が一定値になる時点（第２図の０点
）をポテンショメーター等のスクリュー位置検出器６に
よりあらかじめ設定しておき、その位置に射出スクリュ
ー位置が達すると、ガス排出バルブ９が開放され、急速
にガス抜きが行なわれる。
このような急速なガス抜きは、次の発泡工程がスムーズ
になり、外観不良が生じることを防止しやすいという効
果がある。
になり、外観不良が生じることを防止しやすいという効
果がある。
さらに第１図の装置ではキャビティー内のガス圧が何ら
かの原因で異常に高くなることを防止するためガス排出
側にリリーフバルブ７を設けである。
かの原因で異常に高くなることを防止するためガス排出
側にリリーフバルブ７を設けである。
（発 明 の 効 果）
上述したように、本発明の方法によれば、表面が平滑で
かつ品質のバラツキの少ない発泡成形品を安定して得ら
れるという利点を有するものである。
かつ品質のバラツキの少ない発泡成形品を安定して得ら
れるという利点を有するものである。
第１図は本発明方法に使用する装置の実施例１
を示す概略断面図、第２図は本発明方法によるキヤご
ティー内のガス圧及び型締圧力と工程時間との関係を示
したグラフ、第３図は従来の方法によるガス圧及び型締
圧力と工程時間との関係を示したグラフである。 １・・・・・・射出成形機 ２・・・・・・金型３
・・・・・・射出スクリュー ４・・・・・・型隙間検
出器５・・・・・・ガス圧検出器 ６・・・・・・スクリュー位置検出器 ７・・・・・・リリーフバルブ 鵠 １ ″＋１１１− ヘ第２
図 儲 第３図
を示す概略断面図、第２図は本発明方法によるキヤご
ティー内のガス圧及び型締圧力と工程時間との関係を示
したグラフ、第３図は従来の方法によるガス圧及び型締
圧力と工程時間との関係を示したグラフである。 １・・・・・・射出成形機 ２・・・・・・金型３
・・・・・・射出スクリュー ４・・・・・・型隙間検
出器５・・・・・・ガス圧検出器 ６・・・・・・スクリュー位置検出器 ７・・・・・・リリーフバルブ 鵠 １ ″＋１１１− ヘ第２
図 儲 第３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、金型のキャビテイー内にガスを注入し、加圧状態下
に溶融樹脂を射出するガスカウンタープレッシャー法に
よる発泡射出成形方法において、金型を完全に閉じてか
ら金型のキャビテイ内に加圧用のガスを注入し、該キャ
ビテイー内のガス圧が、所定の圧力に達した時点で、射
出スクリューの前進を開始してキャビテイー内に溶融樹
脂の射出を開始し、ついで樹脂をほぼ充填した後、急速
にガス抜きを行なうことを特徴とする発泡射出成形方法
。 ２、金型のパーテイング面の隙間距離が数ｍｍで作動す
る型隙間検出器（４）を設け、その検出器からの信号発
信後、一定の時間遅れで、ガスの注入を開始することを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の発泡射出成形方
法。 ３、あらかじめ設定したスクリュー位置検出器（６）の
位置へ、射出スクリュー（３）が移動した時点で急速に
ガス抜きを行なうことを特徴とする特許請求の範囲第１
項乃至第２項記載の発泡射出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60081105A JPS61239917A (ja) | 1985-04-16 | 1985-04-16 | 発泡射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60081105A JPS61239917A (ja) | 1985-04-16 | 1985-04-16 | 発泡射出成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61239917A true JPS61239917A (ja) | 1986-10-25 |
Family
ID=13737102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60081105A Pending JPS61239917A (ja) | 1985-04-16 | 1985-04-16 | 発泡射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61239917A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5049327A (en) * | 1987-07-21 | 1991-09-17 | Sumitomo Heavy Industries, Ltd. | Injection molding method |
| WO2002028612A1 (fr) * | 2000-09-29 | 2002-04-11 | Jsr Corporation | Procede de formage de polymere |
| US7077986B2 (en) | 2000-09-29 | 2006-07-18 | Jsr Corporation | Method for formation of polymer |
| JP2010167667A (ja) * | 2009-01-22 | 2010-08-05 | Kasai Kogyo Co Ltd | 発泡樹脂成形品の成形方法並びに成形装置 |
| JP2010247414A (ja) * | 2009-04-15 | 2010-11-04 | Ube Machinery Corporation Ltd | ガスカウンタープレッシャー成形方法、並びにその装置 |
| CN109968578A (zh) * | 2018-12-05 | 2019-07-05 | 中原大学 | 射出成型设备及射出成型方法 |
| CN109968579A (zh) * | 2018-12-05 | 2019-07-05 | 中原大学 | 射出成型设备及射出成型方法 |
| JP2019199025A (ja) * | 2018-05-16 | 2019-11-21 | 東芝機械株式会社 | 射出装置、射出成形機および射出装置の制御方法 |
| JP2020040234A (ja) * | 2018-09-06 | 2020-03-19 | 東芝機械株式会社 | 射出装置および射出成形機 |
-
1985
- 1985-04-16 JP JP60081105A patent/JPS61239917A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5049327A (en) * | 1987-07-21 | 1991-09-17 | Sumitomo Heavy Industries, Ltd. | Injection molding method |
| WO2002028612A1 (fr) * | 2000-09-29 | 2002-04-11 | Jsr Corporation | Procede de formage de polymere |
| US7077986B2 (en) | 2000-09-29 | 2006-07-18 | Jsr Corporation | Method for formation of polymer |
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| JP2019199025A (ja) * | 2018-05-16 | 2019-11-21 | 東芝機械株式会社 | 射出装置、射出成形機および射出装置の制御方法 |
| JP2020040234A (ja) * | 2018-09-06 | 2020-03-19 | 東芝機械株式会社 | 射出装置および射出成形機 |
| CN109968578A (zh) * | 2018-12-05 | 2019-07-05 | 中原大学 | 射出成型设备及射出成型方法 |
| CN109968579A (zh) * | 2018-12-05 | 2019-07-05 | 中原大学 | 射出成型设备及射出成型方法 |
| JP2020090086A (ja) * | 2018-12-05 | 2020-06-11 | 中原大學 | 射出成形装置および射出成形方法 |
| JP2020090085A (ja) * | 2018-12-05 | 2020-06-11 | 中原大學 | 射出成形装置および射出成形方法 |
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