JPS6123560A - 複合アダマイトロ−ルの外殻の製造方法 - Google Patents
複合アダマイトロ−ルの外殻の製造方法Info
- Publication number
- JPS6123560A JPS6123560A JP14660484A JP14660484A JPS6123560A JP S6123560 A JPS6123560 A JP S6123560A JP 14660484 A JP14660484 A JP 14660484A JP 14660484 A JP14660484 A JP 14660484A JP S6123560 A JPS6123560 A JP S6123560A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shell
- die
- molten
- molten metal
- outer shell
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D13/00—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force
- B22D13/02—Centrifugal casting; Casting by using centrifugal force of elongated solid or hollow bodies, e.g. pipes, in moulds rotating around their longitudinal axis
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/16—Casting in, on, or around objects which form part of the product for making compound objects cast of two or more different metals, e.g. for making rolls for rolling mills
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、アダマイト材で形成された外殻を有する複合
ロールの該外殻の遠心力鋳造法の改良に係り、特にその
組織の改善を図るための方法に関する。
ロールの該外殻の遠心力鋳造法の改良に係り、特にその
組織の改善を図るための方法に関する。
〈従来の技術〉
一般に圧延用ロールにおいて、その外殻と内殻とを異材
質でｍ＝体形成する複合ロールの使用が盛んである。そ
して、その製造方法として、周知のように中抜き鋳造法
、遠心力鋳造法が挙げられるが、品質管理、コスト面な
どから後者の方法を採用するのが有利な場合が多い。
質でｍ＝体形成する複合ロールの使用が盛んである。そ
して、その製造方法として、周知のように中抜き鋳造法
、遠心力鋳造法が挙げられるが、品質管理、コスト面な
どから後者の方法を採用するのが有利な場合が多い。
〈発明が解決しようとする問題点〉
ところが、遠心力鋳造法では、その固有の現象として、
鋳込まれた溶湯が空気の対流、流通、輻射熱の放散によ
って、その内面側からも冷却されるので、遠心力鋳造用
金型内面との接触面である外殻となるべき溶湯（以後、
溶融外殻と称す）の外面側と、その内面側との温度差が
、単体ロールの静置鋳造時や中抜き鋳造時より、小さく
なり、その上、遠心力鋳造法では、遠心力鋳造用金型の
回転に伴う振動が避けられないので、溶湯の凝固組織が
細粒状になり、凝固に伴い溶湯の補給が歳々困難となる
。これらの結果として遠心力鋳造法で形成された外殻は
、静置鋳造法や中抜き鋳造法による場合よりもミクロ組
織や鋳物の健全性等の点で劣るという欠点が見られた。
鋳込まれた溶湯が空気の対流、流通、輻射熱の放散によ
って、その内面側からも冷却されるので、遠心力鋳造用
金型内面との接触面である外殻となるべき溶湯（以後、
溶融外殻と称す）の外面側と、その内面側との温度差が
、単体ロールの静置鋳造時や中抜き鋳造時より、小さく
なり、その上、遠心力鋳造法では、遠心力鋳造用金型の
回転に伴う振動が避けられないので、溶湯の凝固組織が
細粒状になり、凝固に伴い溶湯の補給が歳々困難となる
。これらの結果として遠心力鋳造法で形成された外殻は
、静置鋳造法や中抜き鋳造法による場合よりもミクロ組
織や鋳物の健全性等の点で劣るという欠点が見られた。
特に、複合ロールの外殻がアダマイト材のものにあって
は、前記温度差が小さいと共晶セメンタイトが初晶オー
ステナイトの粒界に晶出し、この晶出したセメンタイト
が圧延時のロール肌荒の原因となり、ロール寿命を著し
く短かくし好ましくない。
は、前記温度差が小さいと共晶セメンタイトが初晶オー
ステナイトの粒界に晶出し、この晶出したセメンタイト
が圧延時のロール肌荒の原因となり、ロール寿命を著し
く短かくし好ましくない。
〈問題を解決するための手段〉
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであって、ミ
クロ組織及び健全性の良好な鋳造組織を有するアダマイ
ト材質の外殻を提供することを目的とし、そのために次
め手段を講じた。即ち、アダマイト材の溶湯を遠心力鋳
造用金型内に注湯し複合ロールの外殻を遠心力鋳造する
方法において、前記金型の回転を（ｙｍで２５０以上４
００以下の下で注湯すると共に、少なくとも溶湯の鋳込
直後から凝固完了時まで前記金型に鋳込まれた外殻とな
るべき溶湯の内周面を加熱するのである。
クロ組織及び健全性の良好な鋳造組織を有するアダマイ
ト材質の外殻を提供することを目的とし、そのために次
め手段を講じた。即ち、アダマイト材の溶湯を遠心力鋳
造用金型内に注湯し複合ロールの外殻を遠心力鋳造する
方法において、前記金型の回転を（ｙｍで２５０以上４
００以下の下で注湯すると共に、少なくとも溶湯の鋳込
直後から凝固完了時まで前記金型に鋳込まれた外殻とな
るべき溶湯の内周面を加熱するのである。
く作用〉
上記手段によれば、溶湯外殻の内周面を加熱するので、
熔融外殻の外面側と内面側との温度差を大きくすること
ができ、また遠心力鋳造用金型を２５０Ｇ以上の高速回
転下で溶湯を凝固させるので、凝固部への溶湯の補給が
一層促進される。
熔融外殻の外面側と内面側との温度差を大きくすること
ができ、また遠心力鋳造用金型を２５０Ｇ以上の高速回
転下で溶湯を凝固させるので、凝固部への溶湯の補給が
一層促進される。
〈実施例〉
以下、第１図に示す実施例を参照して本発明を詳述する
。
。
第１図は本発明方法の実施状態を示した図である。図中
、遠心力鋳造用金型１は回転ローラ３．３上に可回動に
設置され、咳金型１の両端は開口しており、かつ両開口
端内側には耐火材で作成された円筒状のスリーブ２．２
が固定されている。該金型１をＧＮｏ．で２５０〜４０
０ Ｇにした後、アダマイト材からなる溶湯を、通常の
ように注湯用樋（図示省略）を金型１の軸方向に移動さ
せながら注湯し、前記金型１内面に、溶融外殻６を形成
させる。このとき、前記注湯用樋の移動に伴い、加熱手
段として、バーナー４を、前記溶融外殻６の内側空間内
へ挿入し、前記熔融外殻６の内面側を加熱する。
、遠心力鋳造用金型１は回転ローラ３．３上に可回動に
設置され、咳金型１の両端は開口しており、かつ両開口
端内側には耐火材で作成された円筒状のスリーブ２．２
が固定されている。該金型１をＧＮｏ．で２５０〜４０
０ Ｇにした後、アダマイト材からなる溶湯を、通常の
ように注湯用樋（図示省略）を金型１の軸方向に移動さ
せながら注湯し、前記金型１内面に、溶融外殻６を形成
させる。このとき、前記注湯用樋の移動に伴い、加熱手
段として、バーナー４を、前記溶融外殻６の内側空間内
へ挿入し、前記熔融外殻６の内面側を加熱する。
尚、注湯用樋が固定され、前記スリーブ２の開口
、。
、。
端より注湯する場合であれば、前記バーナー４は、金型
１内へ、事前に設置してお（こともできる。
１内へ、事前に設置してお（こともできる。
゛また、金型１の軸方向長が比較的短いものでは、注湯
完了後直ちに、前記バーナー４を金型１内へ挿入しても
よい。尚、本発明に使用する金型は、上記のものに限ら
ず他の型式のものでもよいことは勿論である。前記金型
ｌの回転をＧＮｏで２５０〜４００Ｇにする理由は、２
５０Ｇ未満では溶湯の凝固部への補給が不十分であり１
１組織の改善が不足し、一方、４００Ｇを越えると組織
改善効果が飽和し、逆に金型１の振動が過大となり好ま
しくないからである。
完了後直ちに、前記バーナー４を金型１内へ挿入しても
よい。尚、本発明に使用する金型は、上記のものに限ら
ず他の型式のものでもよいことは勿論である。前記金型
ｌの回転をＧＮｏで２５０〜４００Ｇにする理由は、２
５０Ｇ未満では溶湯の凝固部への補給が不十分であり１
１組織の改善が不足し、一方、４００Ｇを越えると組織
改善効果が飽和し、逆に金型１の振動が過大となり好ま
しくないからである。
このように、熔融外殻６の内周面を加熱すれば、溶融外
殻の外面側（遠心力鋳造用金型１側）と内面側との温度
差を大きくすることができ、更に前記金型１を２５０〜
４００Ｇの下で溶融外殻６を凝固させるので、溶湯の凝
固部への補給が一層促進される。
殻の外面側（遠心力鋳造用金型１側）と内面側との温度
差を大きくすることができ、更に前記金型１を２５０〜
４００Ｇの下で溶融外殻６を凝固させるので、溶湯の凝
固部への補給が一層促進される。
ここで、前記バーナー４の構造を、第２図を参照して説
明する。第２図は、前記バーナー４の末端部の構造の一
例を示しており、燃料ガス流路４ａ及び酸素ガス流路４
ｂを内包するように冷却水流路４ｃを設け、更に、この
冷却水流路４ｃは、冷却水がバーナー４を冷却後排出さ
れるよう、その中央部に設けられたリタン流路４ｄに接
続されている。この冷却水を用いるのは、金型１内で高
温状態に曝されるバーナー４の変形、損傷を防止するた
めである。そして、酸素ガス噴出孔を同心状に内存する
燃料ガス噴出孔を有する火口５が、前記バーナー４上に
、前述の溶融外殻内周面に対向して、軸方向に数箇配設
されている。本図では、火口５はバーナー４上に、−列
に配されているが、火口５の配列は、これに限るもので
はない。、前記バーナー４に用いる燃料ガスとしては、
アセチレンガス、ＬＰＧ等の炭素系ガスを用い、その圧
力は通常の如＜０．１〜０．５ｋｇ／ｃｄとする。一方
酸素ガスの圧力も、通常の如く３〜１５ｋｇ／ｃＪの範
囲で使用する。
明する。第２図は、前記バーナー４の末端部の構造の一
例を示しており、燃料ガス流路４ａ及び酸素ガス流路４
ｂを内包するように冷却水流路４ｃを設け、更に、この
冷却水流路４ｃは、冷却水がバーナー４を冷却後排出さ
れるよう、その中央部に設けられたリタン流路４ｄに接
続されている。この冷却水を用いるのは、金型１内で高
温状態に曝されるバーナー４の変形、損傷を防止するた
めである。そして、酸素ガス噴出孔を同心状に内存する
燃料ガス噴出孔を有する火口５が、前記バーナー４上に
、前述の溶融外殻内周面に対向して、軸方向に数箇配設
されている。本図では、火口５はバーナー４上に、−列
に配されているが、火口５の配列は、これに限るもので
はない。、前記バーナー４に用いる燃料ガスとしては、
アセチレンガス、ＬＰＧ等の炭素系ガスを用い、その圧
力は通常の如＜０．１〜０．５ｋｇ／ｃｄとする。一方
酸素ガスの圧力も、通常の如く３〜１５ｋｇ／ｃＪの範
囲で使用する。
尚、本発明の加熱手段は、前記バーナー４に限定される
ものではなく、他の手段を用いてもよい。
ものではなく、他の手段を用いてもよい。
以上のようにして、外殻となるべきアダマイト材の溶湯
を所定回転下の遠心力鋳造用金型１内へ注湯し、そして
得られた熔融外殻６の内面を前述の如く加熱しながら溶
融外殻６を凝固させ、複合アダマイトロールの外殻を得
る。
を所定回転下の遠心力鋳造用金型１内へ注湯し、そして
得られた熔融外殻６の内面を前述の如く加熱しながら溶
融外殻６を凝固させ、複合アダマイトロールの外殻を得
る。
尚、本発明を適用するアダマイト材の好適な化学組成（
単位重量％、残部実質的にＦｅ）を下記に示す。
単位重量％、残部実質的にＦｅ）を下記に示す。
Ｃ： １．４〜１．９％ Ｓ ： ０．１％
以下Ｓｉ：０．３〜１．０％ Ｎｉ：０．５〜３．
０％Ｍｎ： ０．４〜１．５％ Ｃｒ： ０．
５〜３．０％Ｐ ： ０．１％以下 Ｍｏ：
０．３〜２．０％次により具体的な実施例につき、従来
例、比較例を掲げて説明する。
以下Ｓｉ：０．３〜１．０％ Ｎｉ：０．５〜３．
０％Ｍｎ： ０．４〜１．５％ Ｃｒ： ０．
５〜３．０％Ｐ ： ０．１％以下 Ｍｏ：
０．３〜２．０％次により具体的な実施例につき、従来
例、比較例を掲げて説明する。
（１）化学組成が第１表のアダマイト材からなる溶湯を
同表の回転条件で鋳込み、複合ロールの外殻（外径？７
０φ×全長１６０１！ｘ厚さ６０１１１）を遠心力鋳造
した。比較例、実施例とも溶湯成分はほぼ同様である。
同表の回転条件で鋳込み、複合ロールの外殻（外径？７
０φ×全長１６０１！ｘ厚さ６０１１１）を遠心力鋳造
した。比較例、実施例とも溶湯成分はほぼ同様である。
尚、比較例、実施例における溶融外殻の加熱手段として
は、前述のバーナーを用い、溶湯の鋳込直後から、外殻
凝固完了時まで、溶融外殻の内周面に高圧燃焼ガスを噴
出させ加熱した。このとき、燃料ガスとしてアセチレン
ガスを用い゛、圧力を０．３ｋｇ／ｃＪとし、酸素ガス
圧力は５ ｋｇ ／ ｃ−とした。
は、前述のバーナーを用い、溶湯の鋳込直後から、外殻
凝固完了時まで、溶融外殻の内周面に高圧燃焼ガスを噴
出させ加熱した。このとき、燃料ガスとしてアセチレン
ガスを用い゛、圧力を０．３ｋｇ／ｃＪとし、酸素ガス
圧力は５ ｋｇ ／ ｃ−とした。
第１表
（注）単位重量％、残部実質的ににＦｅ（２）以上のよ
うにして得られた外殻のミクロ組織（表面から３０鶴内
部の組織）を調べた。第３図（ａ）は比較例、第３図（
ｂ）は実施例の金属組織顕微鏡写真（倍率はいずれも５
０倍）を示す。比較例では共晶セメンタイトがオーステ
ナイト粒界に晶出しているのが認められるが、実施例で
へ は比較例より晶出量が著しく減少しており、カーバイド
の晶出がほぼ完全に押さえられた良好なミクロ組織にな
っているのが判る。
うにして得られた外殻のミクロ組織（表面から３０鶴内
部の組織）を調べた。第３図（ａ）は比較例、第３図（
ｂ）は実施例の金属組織顕微鏡写真（倍率はいずれも５
０倍）を示す。比較例では共晶セメンタイトがオーステ
ナイト粒界に晶出しているのが認められるが、実施例で
へ は比較例より晶出量が著しく減少しており、カーバイド
の晶出がほぼ完全に押さえられた良好なミクロ組織にな
っているのが判る。
〈発明の効果〉
以上のように、本発明によれば、アダマイト材の溶湯を
所定の回転下に遠心力鋳造用金型内へ注湯後、熔融外殻
の内周面を加熱するので、前記溶融外殻の外面側と内面
側との温度差を大きくすることができ、これにより、外
面側の凝固に伴う溶融アダマイト材の補給を容易ならし
め、かつ促進させることができ、凝固組織の方向性を高
め、且つ、組織に共晶状セメンタイトの晶出を可及的に
防止することができた。そして、以上の如く、外殻の組
織が改善された結果、ロール外殻の肌荒れも確実に防止
でき、耐久性の良い長寿命の複合アダマイトロールを提
供することができた。
所定の回転下に遠心力鋳造用金型内へ注湯後、熔融外殻
の内周面を加熱するので、前記溶融外殻の外面側と内面
側との温度差を大きくすることができ、これにより、外
面側の凝固に伴う溶融アダマイト材の補給を容易ならし
め、かつ促進させることができ、凝固組織の方向性を高
め、且つ、組織に共晶状セメンタイトの晶出を可及的に
防止することができた。そして、以上の如く、外殻の組
織が改善された結果、ロール外殻の肌荒れも確実に防止
でき、耐久性の良い長寿命の複合アダマイトロールを提
供することができた。
第１図は、遠心力鋳造用金型内６溶融外殻内周面の加熱
状態を示す説明図、第２図は、加熱手段の一例であるバ
ーナーの端部付近の構造を示す断面図、第３図（ａ）
、 （ｂ）は、比較例及び本発明実施例のロール外殻の
金属組織を示す顕微鏡写真（各々Ｘ５０）を示す。。 １−遠心力鋳造用金型、２−スリーブ、３一回転ローラ
、４−バーナー、４８−燃料ガス流路、４ｂ−酸素ガス
流路、４ｃ−冷却水流路、４ｄ−リクン流路、５−・−
火口、６−溶融外殻。 特 許 出 願 人 久保田鉄工株式会社鳴７図 ＠２図 ＠３因＜ａ） 第３Ｃ口（ｂ）
状態を示す説明図、第２図は、加熱手段の一例であるバ
ーナーの端部付近の構造を示す断面図、第３図（ａ）
、 （ｂ）は、比較例及び本発明実施例のロール外殻の
金属組織を示す顕微鏡写真（各々Ｘ５０）を示す。。 １−遠心力鋳造用金型、２−スリーブ、３一回転ローラ
、４−バーナー、４８−燃料ガス流路、４ｂ−酸素ガス
流路、４ｃ−冷却水流路、４ｄ−リクン流路、５−・−
火口、６−溶融外殻。 特 許 出 願 人 久保田鉄工株式会社鳴７図 ＠２図 ＠３因＜ａ） 第３Ｃ口（ｂ）
Claims (1)
- １、アダマイト材の溶湯を遠心力鋳造用金型内に注湯し
複合ロールの外殻を遠心力鋳造する方法において、前記
金型の回転をＧＮｏ．で２５０以上４００以下の下で注
湯すると共に、少なくとも溶湯の鋳込直後から凝固完了
時まで前記金型に鋳込まれた外殻となるべき溶湯の内周
面を加熱することを特徴とする複合アダマイトロールの
外殻の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14660484A JPS6123560A (ja) | 1984-07-13 | 1984-07-13 | 複合アダマイトロ−ルの外殻の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14660484A JPS6123560A (ja) | 1984-07-13 | 1984-07-13 | 複合アダマイトロ−ルの外殻の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6123560A true JPS6123560A (ja) | 1986-02-01 |
Family
ID=15411482
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14660484A Pending JPS6123560A (ja) | 1984-07-13 | 1984-07-13 | 複合アダマイトロ−ルの外殻の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6123560A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10321391B3 (de) * | 2003-05-12 | 2004-10-14 | M. Jürgensen GmbH & Co. KG | Verfahren zum Schleuderguss |
| KR100644132B1 (ko) | 2005-01-04 | 2006-11-10 | 현대제철 주식회사 | 균일한 미세 조직을 갖는 원심주조롤 및 이의 제조 방법 |
| CZ302712B6 (cs) * | 2010-02-04 | 2011-09-14 | Afe Cronite Cz S.R.O. | Technologie výroby bimetalických a vícevrstvých odlitku odlévaných gravitacním nebo odstredivým litím |
-
1984
- 1984-07-13 JP JP14660484A patent/JPS6123560A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10321391B3 (de) * | 2003-05-12 | 2004-10-14 | M. Jürgensen GmbH & Co. KG | Verfahren zum Schleuderguss |
| KR100644132B1 (ko) | 2005-01-04 | 2006-11-10 | 현대제철 주식회사 | 균일한 미세 조직을 갖는 원심주조롤 및 이의 제조 방법 |
| CZ302712B6 (cs) * | 2010-02-04 | 2011-09-14 | Afe Cronite Cz S.R.O. | Technologie výroby bimetalických a vícevrstvých odlitku odlévaných gravitacním nebo odstredivým litím |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3014266A (en) | Method for making and repairing rolls | |
| JPH02258949A (ja) | 耐摩耗複合ロール | |
| US2964251A (en) | Roll structure | |
| JPS6123560A (ja) | 複合アダマイトロ−ルの外殻の製造方法 | |
| US6490793B1 (en) | Method of manufacture of as-cast composite roll | |
| US3414044A (en) | Method of making bimetallic tubular article | |
| US3527285A (en) | Method and mold for casting thin wall cylinders | |
| JP2000239779A (ja) | 遠心鋳造製圧延ロール用外層材、圧延ロールおよびその製造方法 | |
| US3470937A (en) | Process of protecting castings made of carbon-containing alloys against decarburization at the edges and against surface defects | |
| JPH03238107A (ja) | 熱間圧延設備に於けるコイラ用ロールの製造法 | |
| US4411713A (en) | Shell for a composite roll | |
| JPS5857262B2 (ja) | 球状黒鉛鋳鉄遠心力鋳造鋳物 | |
| JP4019476B2 (ja) | 連続鋳造における鋳片冷却方法 | |
| JPS59225868A (ja) | 複合アダマイトロ−ルの外殻の製造方法 | |
| RU2027542C1 (ru) | Способ получения отливки | |
| JPS5810982B2 (ja) | 冷間圧延用高硬度クロムロ−ル | |
| JPS5978767A (ja) | 孔型付圧延ロ−ル用複合スリ−ブの製造法 | |
| JP2672598B2 (ja) | 耐摩耗性および耐肌荒性に優れた黒鉛晶出高クロム鋳鉄ロール材および圧延用複合ロール | |
| JPH01254363A (ja) | 圧延用ロールの製造方法 | |
| RU2023531C1 (ru) | Способ получения отливки | |
| JPS5924565A (ja) | 薄肉二層チルド系鋳物及びその製造法 | |
| JPS5568160A (en) | Composite roll for continuous casting used for non-water-cooling zone | |
| JPS62212008A (ja) | 孔型付圧延用スリ−ブロ−ル | |
| JPH0191901A (ja) | 圧延用複合ロールの製造方法 | |
| JPH01241307A (ja) | 高クロム鋳鉄複合ロール |