JPS61189839A - 無限軌道履帯リンクの鍛造法 - Google Patents
無限軌道履帯リンクの鍛造法Info
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- JPS61189839A JPS61189839A JP3072985A JP3072985A JPS61189839A JP S61189839 A JPS61189839 A JP S61189839A JP 3072985 A JP3072985 A JP 3072985A JP 3072985 A JP3072985 A JP 3072985A JP S61189839 A JPS61189839 A JP S61189839A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はワークを熱間鍛造後、さらに圧印加工を施し、
加工精度の優れたワークを鍛造工程のみで製造する鍛造
法に関するものである。
加工精度の優れたワークを鍛造工程のみで製造する鍛造
法に関するものである。
−〔従来の技術とその問題点〕
近年素材及び型材質及び技術の向上によりあらゆる製品
が鍛造にて製造されるようになった。大負荷がかかる無
限軌道履帯リンクも鍛造にて製造される一つである。無
限軌道車の大きさ、用途にてリンクの形状は異なるが、
その−例を示せば第２図の如くである。この実施例と異
なる形状のリンクであっても両端部には隣接されるリン
クのボス部を重ね、軸にて枢着するボス表面及び裏面、
と履板取付面とが直角に仕上げること、及び履板従来こ
の無限軌道腹帯用リンクは一般の鍛造工ｆｆｌ［ｆｆｉ
し工程φブロッカ−・フィニッシャ−の工程を経て所要
形状に熱間鍛造した後、履板取付面、履板取付用ボルト
のナット座面１０−ラ踏面を機械加工にて仕上げている
。この機械加工には少なからずの手数を要するため、こ
の機械加工を省く方法として、潰し・ブロッカ−・フィ
ニッシャ−の工程を経て熱間鍛造にて製造されたワーク
をさらにはり抜の工程で上記面を打抜くことが試みられ
ている。しかし、このワークが１２５０℃〜１１００℃
の高熱を有し、熱間打抜のためワーク表面に酸化鉄が付
着しており、この酸化鉄や熱彰響により打抜型の刃先が
摩耗し、これがために打抜面の面粗度平面度が悪くなる
と共にボス表裏面に対する履板取付面、ローラ踏面及び
ナツト座面の直角度の精度も悪くなる。この面粗度、平
面度及び直角度の不良は履板取付使用時荷重によって履
板が傾むいたり、履板取付ボルトが弛んだりして不測の
事故の原因ともなる。
が鍛造にて製造されるようになった。大負荷がかかる無
限軌道履帯リンクも鍛造にて製造される一つである。無
限軌道車の大きさ、用途にてリンクの形状は異なるが、
その−例を示せば第２図の如くである。この実施例と異
なる形状のリンクであっても両端部には隣接されるリン
クのボス部を重ね、軸にて枢着するボス表面及び裏面、
と履板取付面とが直角に仕上げること、及び履板従来こ
の無限軌道腹帯用リンクは一般の鍛造工ｆｆｌ［ｆｆｉ
し工程φブロッカ−・フィニッシャ−の工程を経て所要
形状に熱間鍛造した後、履板取付面、履板取付用ボルト
のナット座面１０−ラ踏面を機械加工にて仕上げている
。この機械加工には少なからずの手数を要するため、こ
の機械加工を省く方法として、潰し・ブロッカ−・フィ
ニッシャ−の工程を経て熱間鍛造にて製造されたワーク
をさらにはり抜の工程で上記面を打抜くことが試みられ
ている。しかし、このワークが１２５０℃〜１１００℃
の高熱を有し、熱間打抜のためワーク表面に酸化鉄が付
着しており、この酸化鉄や熱彰響により打抜型の刃先が
摩耗し、これがために打抜面の面粗度平面度が悪くなる
と共にボス表裏面に対する履板取付面、ローラ踏面及び
ナツト座面の直角度の精度も悪くなる。この面粗度、平
面度及び直角度の不良は履板取付使用時荷重によって履
板が傾むいたり、履板取付ボルトが弛んだりして不測の
事故の原因ともなる。
本発明は上述の点に鑑み、機械加工を省略してしかも機
械加工と同程度の精度を有するワークを鍛造にて製造せ
んとすることを目的となしたもので、素材を潰し、ブロ
ッカ−・フィニッシャ−の各工程を経て従来の熱蜀鍛造
にてワークを所要形状に製造し、次に打抜型にてトリミ
ングとともにワークの抜勾配部をも同時に切削した後熱
間コイニング工程でこのワークをコイニングダイにて圧
印（コイニング）シ、かつ上記切削面に対して側部コイ
ニングダイを押産接して前切削工程で生じる凹凸、荒れ
傾斜を修正整形し所望の面粗度平面度、直角度を得るよ
うになした鍛造法を提供す〔実施例〕 以下本発明鍛造法を無限軌道履帯リンクの製造に関する
実施例について説明するが１本発明は該リンク製造以外
の他の物品製造にも採用できるものである。
械加工と同程度の精度を有するワークを鍛造にて製造せ
んとすることを目的となしたもので、素材を潰し、ブロ
ッカ−・フィニッシャ−の各工程を経て従来の熱蜀鍛造
にてワークを所要形状に製造し、次に打抜型にてトリミ
ングとともにワークの抜勾配部をも同時に切削した後熱
間コイニング工程でこのワークをコイニングダイにて圧
印（コイニング）シ、かつ上記切削面に対して側部コイ
ニングダイを押産接して前切削工程で生じる凹凸、荒れ
傾斜を修正整形し所望の面粗度平面度、直角度を得るよ
うになした鍛造法を提供す〔実施例〕 以下本発明鍛造法を無限軌道履帯リンクの製造に関する
実施例について説明するが１本発明は該リンク製造以外
の他の物品製造にも採用できるものである。
まず材料を熱間鍛造に適した温度に加熱した後１従来の
熱間鍛造と同様に潰し工程・プロツカ一工程・フィニッ
シャ一工程を経て形成する所望の形状例えば無限軌道履
帯リンクを形成する。この時のワークは鍛造型打を容易
に行うためワーク外面特に両型の合わせ面に抜は勾配を
有する膨出部及びばつが一体に突出している。このため
ぼり及び抜は勾配のための膨出部分を切削（打抜）する
が、これは鍛造の一工程であるトリミング工程にて行な
う。しかしこの熱間鍛造後のワークは１１００〜１２５
０℃の高熱を有し、この熱間打抜時にはワーク表面に付
着している酸化鉄、及び熱影響により打抜型の刃先が摩
耗したりして、打抜面が必らずしも平坦ではなく摩耗し
た刃先形状が形成されたりして面粗度１平面度が悪いも
のとなる。さらにはボスの表裏面に対する履板取付面、
ローラ踏面の直角度の精度をも劣化させる。この点を改
良するため本発明ではこのトリミングの後コイニング工
程を付加する。このコイニングはワークの少くとも対向
する二面をワークの外形面に沿った上下部のコイニング
ダイにて上下より挾持され、かつトリミング工程での打
抜面をこのコイニングダイより露出せしめ、このワーク
の露出面を側部のコイニングダイにて押圧接して打抜面
の一部を該ダイにて圧潰して上下及び側部のコイニング
ダイにて整形し所望の面粗度・平面度・直角度を得る。
熱間鍛造と同様に潰し工程・プロツカ一工程・フィニッ
シャ一工程を経て形成する所望の形状例えば無限軌道履
帯リンクを形成する。この時のワークは鍛造型打を容易
に行うためワーク外面特に両型の合わせ面に抜は勾配を
有する膨出部及びばつが一体に突出している。このため
ぼり及び抜は勾配のための膨出部分を切削（打抜）する
が、これは鍛造の一工程であるトリミング工程にて行な
う。しかしこの熱間鍛造後のワークは１１００〜１２５
０℃の高熱を有し、この熱間打抜時にはワーク表面に付
着している酸化鉄、及び熱影響により打抜型の刃先が摩
耗したりして、打抜面が必らずしも平坦ではなく摩耗し
た刃先形状が形成されたりして面粗度１平面度が悪いも
のとなる。さらにはボスの表裏面に対する履板取付面、
ローラ踏面の直角度の精度をも劣化させる。この点を改
良するため本発明ではこのトリミングの後コイニング工
程を付加する。このコイニングはワークの少くとも対向
する二面をワークの外形面に沿った上下部のコイニング
ダイにて上下より挾持され、かつトリミング工程での打
抜面をこのコイニングダイより露出せしめ、このワーク
の露出面を側部のコイニングダイにて押圧接して打抜面
の一部を該ダイにて圧潰して上下及び側部のコイニング
ダイにて整形し所望の面粗度・平面度・直角度を得る。
このコイニングダイの一例を第３図に示す。
１は下部取付板、２はプレスのラム等に固定される上部
取付板でこの下部取付板１上の中央部には下部コイニン
グダイＡを取りつけるためのコイニング取付板３を設け
、この取付板３にクランパー４を介して前記下部コイニ
ングダイＡをセットする。また上部取付板すの下面には
コイニング取付板５を設は該取付板５の下面にクランパ
ー６を介して上部コイニングダイＢをセットし、この上
下両コイニングダイにてワークＷの上下面を挾持せしめ
るようになす。従ってこのダイＡ、ＢはワークＷの上下
面外形状に合わせた型面を有するものである。また下部
取付板１の上部両側部にはカムスライダー取付板７を固
定し１この取付板７にカムスライダー８を水平方向に即
ち上下部コイニングダイ側面に対し接離方向に摺動自在
にして支持せしめると共にこのカムスライダー８の先端
面（上下部コイニングダイと対向する面）に側部コイニ
ングダイＣを着脱交換自在にして固定する。
取付板でこの下部取付板１上の中央部には下部コイニン
グダイＡを取りつけるためのコイニング取付板３を設け
、この取付板３にクランパー４を介して前記下部コイニ
ングダイＡをセットする。また上部取付板すの下面には
コイニング取付板５を設は該取付板５の下面にクランパ
ー６を介して上部コイニングダイＢをセットし、この上
下両コイニングダイにてワークＷの上下面を挾持せしめ
るようになす。従ってこのダイＡ、ＢはワークＷの上下
面外形状に合わせた型面を有するものである。また下部
取付板１の上部両側部にはカムスライダー取付板７を固
定し１この取付板７にカムスライダー８を水平方向に即
ち上下部コイニングダイ側面に対し接離方向に摺動自在
にして支持せしめると共にこのカムスライダー８の先端
面（上下部コイニングダイと対向する面）に側部コイニ
ングダイＣを着脱交換自在にして固定する。
そして、このカムスライダーの後端面にはカムバックア
ップブロック９を配設し、かつカムスライダー取付板７
に固定されると共にこのブロック９とカムスライダー８
との間にカムスライダー復帰用のばねＳを介在せしめ、
カムスライダーに対する外力が解除された時、このはね
Ｓの作用にてカムスライダーを後退復帰せしめるもので
ある。
ップブロック９を配設し、かつカムスライダー取付板７
に固定されると共にこのブロック９とカムスライダー８
との間にカムスライダー復帰用のばねＳを介在せしめ、
カムスライダーに対する外力が解除された時、このはね
Ｓの作用にてカムスライダーを後退復帰せしめるもので
ある。
さらにこのカムスライダーの前進は上部取付板２に固定
されたカム１０にて行なわれる０このカム１０は先端内
側面がテーパー面１０ ＆で、このテーパー面に連設し
てその内側面が垂直面１０ ｂとなっており、このテー
パ面の傾斜角及び長さに応じてこのテーパ面でカムスラ
イダー後端面と当接してカムスライダーを前進させる。
されたカム１０にて行なわれる０このカム１０は先端内
側面がテーパー面１０ ＆で、このテーパー面に連設し
てその内側面が垂直面１０ ｂとなっており、このテー
パ面の傾斜角及び長さに応じてこのテーパ面でカムスラ
イダー後端面と当接してカムスライダーを前進させる。
さらにカムが降下すると垂直面１０ ｂにてカムスライ
ダー後端面は当接した状態でカムのみ降下し、カムスラ
イダーは前進した位置で停止状態を保つ。このカムスラ
イダーが前進した時、ワークの打抜面に側面コイニング
ダイが強圧接され、打抜面の一部を圧潰して面粗度、平
面度及びワーク上下面に対する直角度等が修正ａ形され
るものである。従ってこのカムのテーバ−面は側面コイ
ニングダイにて所望のコイニングが行なわれるようにし
てその傾斜角、長さ等が定められる。そしてこのカムの
垂直面にてカムスライダーが前進位置で停止させられて
いる時、゛さらに取付板２が降下することによりこの取
付板に固定された上部コイニングダイにより、ワークの
Ｘ、Ｙ面の面粗度、キ面度及び両側面に対する直角度が
所望の値となるように整形されるようになっている。な
おワークのＸ、Ｙ部をコイニングする下部コイニングダ
イＡにはナツト座コイ＝＞グ型Ａ′を取り付け、さらに
これに嵌め込まれるワークが左右方向に微少型移動でき
る隙間を設けてあり、ワークのローラ踏面、履板取付面
、ナツト座面のコイニング時、ナツト座面、履板取付面
をコイニングするカムスライドより微少量のみ先行する
よう左右のカムスライドが設定される。
ダー後端面は当接した状態でカムのみ降下し、カムスラ
イダーは前進した位置で停止状態を保つ。このカムスラ
イダーが前進した時、ワークの打抜面に側面コイニング
ダイが強圧接され、打抜面の一部を圧潰して面粗度、平
面度及びワーク上下面に対する直角度等が修正ａ形され
るものである。従ってこのカムのテーバ−面は側面コイ
ニングダイにて所望のコイニングが行なわれるようにし
てその傾斜角、長さ等が定められる。そしてこのカムの
垂直面にてカムスライダーが前進位置で停止させられて
いる時、゛さらに取付板２が降下することによりこの取
付板に固定された上部コイニングダイにより、ワークの
Ｘ、Ｙ面の面粗度、キ面度及び両側面に対する直角度が
所望の値となるように整形されるようになっている。な
おワークのＸ、Ｙ部をコイニングする下部コイニングダ
イＡにはナツト座コイ＝＞グ型Ａ′を取り付け、さらに
これに嵌め込まれるワークが左右方向に微少型移動でき
る隙間を設けてあり、ワークのローラ踏面、履板取付面
、ナツト座面のコイニング時、ナツト座面、履板取付面
をコイニングするカムスライドより微少量のみ先行する
よう左右のカムスライドが設定される。
また側部コイニングダイの押進を上記実施例ではカムに
て行なうようにしたが、このカムの代りに油圧シリンダ
にてカムスライダを押進せしめるかあるいはシリンダの
ロッドに何部コイニングダイを固定してコイニングを行
なうことも可能である。
て行なうようにしたが、このカムの代りに油圧シリンダ
にてカムスライダを押進せしめるかあるいはシリンダの
ロッドに何部コイニングダイを固定してコイニングを行
なうことも可能である。
また上記コイニングの前工程としてトリミングを行なう
工程では第４図に示す如き装置を用いる。
工程では第４図に示す如き装置を用いる。
これは上部型１１と下部型比との間にてワークｗｌ挾持
せしめた状態でこのワークの外面即ちかじり取りを行な
う部分を上下型より少し突出せしめ、この突出部分を上
下部型１１．１２の外側に昇降自在にして位置せしめた
打抜型１３を降下させることにより所望のかじり取り（
打抜）２行なうものである０ 尚上記実施例では無限軌道履帯リンクの鍛造法について
述べたが他の物品の場合には外面の面粗度や平面度のみ
あるいは一側面と隣接する他側面とのなす角度が所望角
度となるようにコイニングする場合上下両部コイニング
ダイ及び側部コイニングダイは整形する物品形状に合わ
せて形成され、かつ動作も同じように変更されるもので
ある。
せしめた状態でこのワークの外面即ちかじり取りを行な
う部分を上下型より少し突出せしめ、この突出部分を上
下部型１１．１２の外側に昇降自在にして位置せしめた
打抜型１３を降下させることにより所望のかじり取り（
打抜）２行なうものである０ 尚上記実施例では無限軌道履帯リンクの鍛造法について
述べたが他の物品の場合には外面の面粗度や平面度のみ
あるいは一側面と隣接する他側面とのなす角度が所望角
度となるようにコイニングする場合上下両部コイニング
ダイ及び側部コイニングダイは整形する物品形状に合わ
せて形成され、かつ動作も同じように変更されるもので
ある。
而して本発明による時はワークを熱間鍛造法で得る場合
、潰し・ブロッカ−・フィニッシャ−の工程の後に熱間
ストレート打抜きを行ないかつ熱間コイニング工程を付
加することにより機械加工工程を省略して、鍛造工程の
みで機械加工と同程度の精度を有する製品を得ることが
安価にできると共に従来の生産工程でコイニング後、鍛
造焼入れも簡易に行なえる利点を有する。
、潰し・ブロッカ−・フィニッシャ−の工程の後に熱間
ストレート打抜きを行ないかつ熱間コイニング工程を付
加することにより機械加工工程を省略して、鍛造工程の
みで機械加工と同程度の精度を有する製品を得ることが
安価にできると共に従来の生産工程でコイニング後、鍛
造焼入れも簡易に行なえる利点を有する。
第１図は本発明の鍛造法を示す概略説明図、第２図は本
発明鍛造法で製する一実施例の無限軌道Ｈ帯リングの外
観図、第３図はコイニングの説明図で（４）はその正面
図、（Ｂ）はその側面図、第４図は打抜型の説明図であ
る。 １は下部取付板、２は上部取付板、３はコイニング取付
板Ｓ４はクランパー、５はコイニング取付板１６はクラ
ンパー、７はカムスライダー取付板、８はカムスライダ
ー、９はカムバックアップブロック、１０はカム、１０
ａはテーパ面、１０ｂは垂直面、Ａは下部コイニングダ
イ、Ｂは上部コイニングダイ、Ｃは側部コイニングダイ
、Ｗはワーク、Ｓはばね。 し − 外１名 第２図 第４図
発明鍛造法で製する一実施例の無限軌道Ｈ帯リングの外
観図、第３図はコイニングの説明図で（４）はその正面
図、（Ｂ）はその側面図、第４図は打抜型の説明図であ
る。 １は下部取付板、２は上部取付板、３はコイニング取付
板Ｓ４はクランパー、５はコイニング取付板１６はクラ
ンパー、７はカムスライダー取付板、８はカムスライダ
ー、９はカムバックアップブロック、１０はカム、１０
ａはテーパ面、１０ｂは垂直面、Ａは下部コイニングダ
イ、Ｂは上部コイニングダイ、Ｃは側部コイニングダイ
、Ｗはワーク、Ｓはばね。 し − 外１名 第２図 第４図
Claims (1)
- 熱間鍛造に適した温度に加熱された素材を潰し、ブロッ
カー・フィニッシャーの工程を経て所望の形状に成形し
、次に外表に突出するばり、型抜勾配用の膨出部を熱間
ストレート打抜工程にてかじり取り、その後、熱間コイ
ニング工程を経て所望の面粗度、平面度及び側面のなす
角度を所定角度となるように整形したる鍛造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3072985A JPS61189839A (ja) | 1985-02-19 | 1985-02-19 | 無限軌道履帯リンクの鍛造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3072985A JPS61189839A (ja) | 1985-02-19 | 1985-02-19 | 無限軌道履帯リンクの鍛造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61189839A true JPS61189839A (ja) | 1986-08-23 |
| JPH0379097B2 JPH0379097B2 (ja) | 1991-12-17 |
Family
ID=12311753
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3072985A Granted JPS61189839A (ja) | 1985-02-19 | 1985-02-19 | 無限軌道履帯リンクの鍛造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61189839A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018061993A (ja) * | 2016-10-14 | 2018-04-19 | 株式会社ワイテック | 成形装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111069512B (zh) * | 2019-12-16 | 2021-02-26 | 北京北方车辆集团有限公司 | 一种履带式薄壳车辆用履带板成形方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5826685A (ja) * | 1981-07-24 | 1983-02-17 | キヤタピラ−・トラクタ−・コンパニ− | 軌道チェーンリンクの鍛造方法 |
-
1985
- 1985-02-19 JP JP3072985A patent/JPS61189839A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5826685A (ja) * | 1981-07-24 | 1983-02-17 | キヤタピラ−・トラクタ−・コンパニ− | 軌道チェーンリンクの鍛造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018061993A (ja) * | 2016-10-14 | 2018-04-19 | 株式会社ワイテック | 成形装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0379097B2 (ja) | 1991-12-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |