JPS61169196A - セルフシールド亜鉛メッキ鋼板アーク溶接用フラックス入りワイヤ - Google Patents
セルフシールド亜鉛メッキ鋼板アーク溶接用フラックス入りワイヤInfo
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- JPS61169196A JPS61169196A JP1064685A JP1064685A JPS61169196A JP S61169196 A JPS61169196 A JP S61169196A JP 1064685 A JP1064685 A JP 1064685A JP 1064685 A JP1064685 A JP 1064685A JP S61169196 A JPS61169196 A JP S61169196A
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- wire
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野］
本発明は、外部からシールドガスやフラックスを供給す
ることなく溶接を行なうことのできるセルフシールドア
ーク溶接用フラックス入すワイヤ（以下単にフラックス
入りワイヤという）に関し、特に亜鉛メッキ鋼板や鉄板
の溶接に適したフラックス入すワイヤに関するものであ
る。
ることなく溶接を行なうことのできるセルフシールドア
ーク溶接用フラックス入すワイヤ（以下単にフラックス
入りワイヤという）に関し、特に亜鉛メッキ鋼板や鉄板
の溶接に適したフラックス入すワイヤに関するものであ
る。
［従来の技術］
フラックス入りワイヤとは金属鞘内に粉粒状フラックス
を充填したものであり、使用に当たってシールドガスや
フラックスを別途供給する必要がないので溶接作業性が
良く、且つ耐風性に優れている等の利点を有していると
ころから、その適用範囲はますます拡大する傾向にある
。
を充填したものであり、使用に当たってシールドガスや
フラックスを別途供給する必要がないので溶接作業性が
良く、且つ耐風性に優れている等の利点を有していると
ころから、その適用範囲はますます拡大する傾向にある
。
ところで亜鉛メッキ鋼板は、工業的には主に電気メツキ
法又は溶融メッキ法により鋼表面に亜鉛を最大５００ｇ
／ｍ２程度付着させて製造されるが、亜鉛メッキ鋼板（
亜鉛鉄板）の生産量は増加の−・途をたどっており、特
に最近では自動車工業や住宅産業の発達により、板厚１
．２〜９ｍｍ程度の薄板の需要が増大し、これらの生産
が増大している。薄板は自動車や住宅用等の部材として
使用されるのであるが、この分野における溶接に当たっ
ては、外観−１−の溶性等もあって小脚長（最大５ｍｍ
程度）のすみ肉溶接継手を得ることが求められている。
法又は溶融メッキ法により鋼表面に亜鉛を最大５００ｇ
／ｍ２程度付着させて製造されるが、亜鉛メッキ鋼板（
亜鉛鉄板）の生産量は増加の−・途をたどっており、特
に最近では自動車工業や住宅産業の発達により、板厚１
．２〜９ｍｍ程度の薄板の需要が増大し、これらの生産
が増大している。薄板は自動車や住宅用等の部材として
使用されるのであるが、この分野における溶接に当たっ
ては、外観−１−の溶性等もあって小脚長（最大５ｍｍ
程度）のすみ肉溶接継手を得ることが求められている。
こうした溶性に適合すべく現在では主として０．６〜１
、８ｍｍφの細径ソリッドワイヤを使用し、シールド
ガスとしてＣＯ２或はＡｒ−ＣＯ２混合ガスを用いたガ
スシールドアーク溶接法が採用されている。そして該溶
接に際しては、亜鉛蒸気を多量に含む溶接ヒユームの発
生によって作業環境が悪化するのを防１トし、更には溶
接能率の向−にを図るため、排気装置を設けると共にロ
ボット等を用いた自動溶接法が導入されている。
、８ｍｍφの細径ソリッドワイヤを使用し、シールド
ガスとしてＣＯ２或はＡｒ−ＣＯ２混合ガスを用いたガ
スシールドアーク溶接法が採用されている。そして該溶
接に際しては、亜鉛蒸気を多量に含む溶接ヒユームの発
生によって作業環境が悪化するのを防１トし、更には溶
接能率の向−にを図るため、排気装置を設けると共にロ
ボット等を用いた自動溶接法が導入されている。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら従来のソリッドワイヤによるガスシールド
アーク溶接は、スパッタの発生が多くまた溶接部にピッ
トやプローホールが発生し易いため、スパッタの除去や
ピット等の手直しなどの後処理を必要とし、この為に多
くの時間と経費を貿するといった問題があった。殊に最
近では、溶接部の品質の向上はもとより溶接能率の向−
Ｌ並びに溶接施工コストの低減に対する要望が益々高ま
っており、こうした状況に鑑みれば−１−記の様な問題
は早急に解決する必要がある。
アーク溶接は、スパッタの発生が多くまた溶接部にピッ
トやプローホールが発生し易いため、スパッタの除去や
ピット等の手直しなどの後処理を必要とし、この為に多
くの時間と経費を貿するといった問題があった。殊に最
近では、溶接部の品質の向上はもとより溶接能率の向−
Ｌ並びに溶接施工コストの低減に対する要望が益々高ま
っており、こうした状況に鑑みれば−１−記の様な問題
は早急に解決する必要がある。
本発明はこうした事情に着ｆｌ してなされたものであ
って、スパッタ量が少なく、溶接部品質及び作業性に優
れ且つ低コスト化し得た特に亜鉛メッキ鋼板や鉄板の溶
接に適したフラックス入りワイヤを提供しようとするも
のである。
って、スパッタ量が少なく、溶接部品質及び作業性に優
れ且つ低コスト化し得た特に亜鉛メッキ鋼板や鉄板の溶
接に適したフラックス入りワイヤを提供しようとするも
のである。
［問題点を解決する為の手段］
本発明のフラ・ソクス入りワイヤは、希土類を除いた金
属弗化物二０．３〜１．８％、Ａ ｌ ： １．５〜３
．５％、Ｍｇ：０．２〜１．０％、酸化物及び／又は合
金の形でｃｅ、Ｌａ、Ｓｍ、Ｓｃ、Ｙ、Ｐｒ、Ｎｄの一
種以にの希土類元素：０．１〜０．５％、Ｃ：Ｏ，ＯＩ
〜ＯＪ％、Ｍ ｎ ： ０．２０−２．００％を夫々鋼
鞘製内に必須成分として含む粒状フラックスを、ワイヤ
全重量に対して５〜２５％充填してなるところに要旨を
有するものである。
属弗化物二０．３〜１．８％、Ａ ｌ ： １．５〜３
．５％、Ｍｇ：０．２〜１．０％、酸化物及び／又は合
金の形でｃｅ、Ｌａ、Ｓｍ、Ｓｃ、Ｙ、Ｐｒ、Ｎｄの一
種以にの希土類元素：０．１〜０．５％、Ｃ：Ｏ，ＯＩ
〜ＯＪ％、Ｍ ｎ ： ０．２０−２．００％を夫々鋼
鞘製内に必須成分として含む粒状フラックスを、ワイヤ
全重量に対して５〜２５％充填してなるところに要旨を
有するものである。
［作用］
本発明は、特に下記４項目の要求品質を満足するフラッ
クス入りワイヤの開発を目的とし種々検討の結果完成さ
れたものであって、フラックス成分及びその配合量並び
に該フラックスの金属棚内への充填率を適切に調整する
ことによって−ｈ記目的を達成できる。４項目の要求品
質とは溶接金属に一般に要求される強度や靭性等の機械
的性質の他、特に（１）＃気孔性が良好なこと、（２）
スパッタが小粒で少ないこと、（３）ビード外観・形状
が良好なこと、（４）スラグ剥離性が良好なことである
。
クス入りワイヤの開発を目的とし種々検討の結果完成さ
れたものであって、フラックス成分及びその配合量並び
に該フラックスの金属棚内への充填率を適切に調整する
ことによって−ｈ記目的を達成できる。４項目の要求品
質とは溶接金属に一般に要求される強度や靭性等の機械
的性質の他、特に（１）＃気孔性が良好なこと、（２）
スパッタが小粒で少ないこと、（３）ビード外観・形状
が良好なこと、（４）スラグ剥離性が良好なことである
。
以下に本発明のフラックス入りワイヤを構成する各々の
成分の作用と配合率範囲の設定理由について順を追って
説明し、その後該フラックスのワイヤ全重量に対する充
填率について説明する。
成分の作用と配合率範囲の設定理由について順を追って
説明し、その後該フラックスのワイヤ全重量に対する充
填率について説明する。
希土類を除いた金属弗化物二０．３〜１．８％金属弗化
物は主にスラグ形成剤として配合されるものである。本
発明では主として小脚長（最大５ｍｍ程度）のすみ肉溶
接継手を得ることを１つの目的としており、こうした目
的を達成しつつ良好なビード外観を確保する為には０．
３％以上の金属弗化物を配合しなければならない。しか
し弗化物配合量が多過ぎるとスパッタ発生量やヒユーム
発生量が増加して作業性の低下を招き、特に配合量が１
．８％を超えると後述のＣｅ、Ｌａ等希土類元素の配合
による耐気孔性改善効果を損なうようになる。金属弗化
物が亜鉛メッキにおいて耐気孔性を低下させる原因は、
金属弗化物の増加とともにスラグ量が増加し、このスラ
グが亜鉛蒸気の逸散を妨げるためと考えられる。
物は主にスラグ形成剤として配合されるものである。本
発明では主として小脚長（最大５ｍｍ程度）のすみ肉溶
接継手を得ることを１つの目的としており、こうした目
的を達成しつつ良好なビード外観を確保する為には０．
３％以上の金属弗化物を配合しなければならない。しか
し弗化物配合量が多過ぎるとスパッタ発生量やヒユーム
発生量が増加して作業性の低下を招き、特に配合量が１
．８％を超えると後述のＣｅ、Ｌａ等希土類元素の配合
による耐気孔性改善効果を損なうようになる。金属弗化
物が亜鉛メッキにおいて耐気孔性を低下させる原因は、
金属弗化物の増加とともにスラグ量が増加し、このスラ
グが亜鉛蒸気の逸散を妨げるためと考えられる。
上記金属弗化物としてはＣａＦ２ 、ＢａＦ２、ＳｉＦ
２ 、ＬｉＦ、ＬｉＢａＦ＋＋ 、ＡｌＦ３ 、ＭｇＦ
２ 、に２ ＺｒＦ６ 、Ｎａ２ ＳｉＦ６、Ｎａ
Ｆ等が例示される。
２ 、ＬｉＦ、ＬｉＢａＦ＋＋ 、ＡｌＦ３ 、ＭｇＦ
２ 、に２ ＺｒＦ６ 、Ｎａ２ ＳｉＦ６、Ｎａ
Ｆ等が例示される。
Ａ ｌ ： １．５〜３．５％
Ａｌは次に述べるＭｇと共に、耐気孔性の良い溶接金属
を与える為の元素である。即ちＡＩは溶融金属中に存在
または侵入した酸素や窒素と結合し、脱酸、脱窒及び窒
素固定剤として優れた機能を発揮する。しかし１．５％
未満ではこれらの効果が不十分あり、一方３．５％を越
えると溶接金属中のＡｌ量が過剰となり、溶融金属の流
動性が低下してビード外観を劣化させる他溶接金属の耐
曲げ性も低下してくる。また本発明者らが予備実験で確
認したところによると、亜鉛に起因して増大すると考え
られるスパッタは、ＡＩ配合量が増えるに従って減少す
る傾向があった。このことから特に亜鉛メンキ鋼等の溶
接を目的とした本発明のフラックス入りワイヤおいては
Ａｌの配合が有効であることが分かる。上記ＡＩは金属
Ａｌとして加え得る他、Ｆ ｅ−Ａ ｌ、 Ｚ ｒ−
Ａ Ｉ、Ｍｇ −Ａｌ．５ｉ−ＡＩ等の合金として加え
ることもできる。
を与える為の元素である。即ちＡＩは溶融金属中に存在
または侵入した酸素や窒素と結合し、脱酸、脱窒及び窒
素固定剤として優れた機能を発揮する。しかし１．５％
未満ではこれらの効果が不十分あり、一方３．５％を越
えると溶接金属中のＡｌ量が過剰となり、溶融金属の流
動性が低下してビード外観を劣化させる他溶接金属の耐
曲げ性も低下してくる。また本発明者らが予備実験で確
認したところによると、亜鉛に起因して増大すると考え
られるスパッタは、ＡＩ配合量が増えるに従って減少す
る傾向があった。このことから特に亜鉛メンキ鋼等の溶
接を目的とした本発明のフラックス入りワイヤおいては
Ａｌの配合が有効であることが分かる。上記ＡＩは金属
Ａｌとして加え得る他、Ｆ ｅ−Ａ ｌ、 Ｚ ｒ−
Ａ Ｉ、Ｍｇ −Ａｌ．５ｉ−ＡＩ等の合金として加え
ることもできる。
Ｍｇ：０．２〜１．０％
Ｍｇはアーク熱によって容易に金属蒸気となり強力なシ
ールド効果を発揮する。しかしその含有率が０．２％未
満では該効果が弱まり前記ＡＩの酸化消′４１計が増大
して歩留りが低下し、ＡＩの脱窒効果並びに固定効果が
期待できなくなる。一方１．０％を越えるとヒユーム発
生量が過大となり溶融池のｒ＆察が国難になると共に作
業環境を汚染し、またスパッタ発生量も増大する。−１
−記Ｍｇとしては金属Ｍｇの他Ａ Ｉ −Ｍｇ、 Ｎ
ｉ −Ｍｇ、Ｌ ｉ −Ｍｇ、 Ｌ ｉ −３ｉ −Ｍ
ｇ等の合金が使用できるが、金属Ｍｇとしての添加はア
ーク熱による気化が爆発的に進んでスパッタを多発する
ので、好ましくはＭｇ−合金として添加することが望ま
しい。
ールド効果を発揮する。しかしその含有率が０．２％未
満では該効果が弱まり前記ＡＩの酸化消′４１計が増大
して歩留りが低下し、ＡＩの脱窒効果並びに固定効果が
期待できなくなる。一方１．０％を越えるとヒユーム発
生量が過大となり溶融池のｒ＆察が国難になると共に作
業環境を汚染し、またスパッタ発生量も増大する。−１
−記Ｍｇとしては金属Ｍｇの他Ａ Ｉ −Ｍｇ、 Ｎ
ｉ −Ｍｇ、Ｌ ｉ −Ｍｇ、 Ｌ ｉ −３ｉ −Ｍ
ｇ等の合金が使用できるが、金属Ｍｇとしての添加はア
ーク熱による気化が爆発的に進んでスパッタを多発する
ので、好ましくはＭｇ−合金として添加することが望ま
しい。
希土類元素としては、Ｃ６，Ｌａ、Ｓｍ、Ｙ。
Ｐｒ、Ｎｄ等が挙げられ、これら希土類元素の主な添加
目的は、溶接金属の耐気孔性を改善することである。そ
の添加量が０．０１％未満では上記の効果が十分に発揮
されず、一方０．５％を越えるとスラブ及び溶融金属の
流動性が過剰となり、ビード外観等が悪化する。希土類
元素については、例えば（Ｃｅ 、 Ｌａ） −Ｆｅ−
３ｉ 、 （Ｃｅ 。
目的は、溶接金属の耐気孔性を改善することである。そ
の添加量が０．０１％未満では上記の効果が十分に発揮
されず、一方０．５％を越えるとスラブ及び溶融金属の
流動性が過剰となり、ビード外観等が悪化する。希土類
元素については、例えば（Ｃｅ 、 Ｌａ） −Ｆｅ−
３ｉ 、 （Ｃｅ 。
Ｌａ）−Ｃａ−３ｉ等の合金、Ｃｅ２Ｏ３゜Ｌａ２Ｏ３
、Ｓｍ２Ｏ３，５ＣＯ３、Ｙ２０３ 。
、Ｓｍ２Ｏ３，５ＣＯ３、Ｙ２０３ 。
Ｐｒ０２ 、Ｐｒ２Ｏ３、Ｎｄ２Ｏ３等ノ酸化物等の
いずれであってもよく、要は一種以−１−の希−に類元
素又はその化合物が希土類元素換算で総量として０．０
１〜０．５％添加されていればよい。合金或は酸化物の
形態による添加が推奨されるのは、これらを使用した場
合は弗化物等を使用した場合に比較してスパッタの発生
が少なく、またアークの安定性も良好である。高冷」二
類元素による亜鉛メッキ鋼板における耐気孔性改善効果
は、希−１−類元素が溶融金属及びスラグの粘性を低下
させ、これによって亜鉛蒸気の逸散が促進されるためと
考えられる。
いずれであってもよく、要は一種以−１−の希−に類元
素又はその化合物が希土類元素換算で総量として０．０
１〜０．５％添加されていればよい。合金或は酸化物の
形態による添加が推奨されるのは、これらを使用した場
合は弗化物等を使用した場合に比較してスパッタの発生
が少なく、またアークの安定性も良好である。高冷」二
類元素による亜鉛メッキ鋼板における耐気孔性改善効果
は、希−１−類元素が溶融金属及びスラグの粘性を低下
させ、これによって亜鉛蒸気の逸散が促進されるためと
考えられる。
Ｃ： ０．０１〜０．３５％
Ｃは溶接金属の硬度強化用元素であり、０．０１％以」
−含有させなければならない。しかし０．３５％を越え
ると溶接金属中に歩留るＣ量が増大して硬度が過大とな
り、衝撃性能が低下する。」二記Ｃとしてはグラファイ
トやＣを含有する合金、例えばＦｅ−Ｍｎ、鋳鉄等、或
は炭酸塩、例えばＣａＣＯ３、ＢａＣＯ３、Ｌｉ２Ｃ０
１。
−含有させなければならない。しかし０．３５％を越え
ると溶接金属中に歩留るＣ量が増大して硬度が過大とな
り、衝撃性能が低下する。」二記Ｃとしてはグラファイ
トやＣを含有する合金、例えばＦｅ−Ｍｎ、鋳鉄等、或
は炭酸塩、例えばＣａＣＯ３、ＢａＣＯ３、Ｌｉ２Ｃ０
１。
Ｎａ２ ＣＯ３、ＳｒＣＯ３、ＭｇＣＯ３等、また有機
物等の炭素含有化合物が挙げられる。
物等の炭素含有化合物が挙げられる。
Ｍ ｎ ： ０．２〜２．０％
溶接金属中の強度を保持する為の元素であり、また溶鋼
の表面張力を低げてビード形状の調整を行うものである
。その含有率が０．２％未満では良好なビード形状及び
強度が得られなくなり、一方２．０％を越えると、強度
が必要以上に高くなって延性や耐割れ性を低下させる恐
れがある。Ｍｎ原料として使用される合金には、Ｆｅ−
ＭｎやＦｅＦｅ−３ｉ−等が含まれ、酸化物にはＭｎＯ
、ＭｎＯ２、Ｌ １２Ｍｎ０３等が含まれる。
の表面張力を低げてビード形状の調整を行うものである
。その含有率が０．２％未満では良好なビード形状及び
強度が得られなくなり、一方２．０％を越えると、強度
が必要以上に高くなって延性や耐割れ性を低下させる恐
れがある。Ｍｎ原料として使用される合金には、Ｆｅ−
ＭｎやＦｅＦｅ−３ｉ−等が含まれ、酸化物にはＭｎＯ
、ＭｎＯ２、Ｌ １２Ｍｎ０３等が含まれる。
尚上記成分のうち、Ａｔ、Ｍｇ、ｆｆｊ土類元素。
Ｃ，Ｍｎの各金属成分は、鋼製鞘及びフラックスのどち
らかに含有させてもよく、両者の合ｉｔ Ｍが上述で設
定した範囲内であればよい。
らかに含有させてもよく、両者の合ｉｔ Ｍが上述で設
定した範囲内であればよい。
次に本発明のフラックス入りワイヤにおける、フラック
スのワイヤ全型１１Ｆに対する充ＩＭｉ率について説明
する。上述の各成分の効果を有効に発揮させる為にはフ
ラックスの充＠率も極めて重要な要素となる。即ちワイ
ヤ全重量に対する充填率が５〜２５％の範囲となる様に
充填率を設定しなければならない。充填率が５％未満で
は先に規定した各構成４分の個々の含有部を全て満足さ
せることが困難となり、−・方２５％を越えると伸線加
Ｔ性が低下して細径ワイヤの製造が困難になると共に溶
接効率が低下する等の問題が現われる。
スのワイヤ全型１１Ｆに対する充ＩＭｉ率について説明
する。上述の各成分の効果を有効に発揮させる為にはフ
ラックスの充＠率も極めて重要な要素となる。即ちワイ
ヤ全重量に対する充填率が５〜２５％の範囲となる様に
充填率を設定しなければならない。充填率が５％未満で
は先に規定した各構成４分の個々の含有部を全て満足さ
せることが困難となり、−・方２５％を越えると伸線加
Ｔ性が低下して細径ワイヤの製造が困難になると共に溶
接効率が低下する等の問題が現われる。
以」二、本発明の主たる構成に基づいて、その作用と配
合率範囲の設定理由等について説明して来たが、更に以
下で本発明のフラックス入りワイヤについて補足的説明
を加える。
合率範囲の設定理由等について説明して来たが、更に以
下で本発明のフラックス入りワイヤについて補足的説明
を加える。
本発明で使用する鋼製鞘の材質としては軟鋼が最も−・
般的であるが、用途によっては低合金鋼や高合金鋼等を
使用することもできまたその断面構造も特に制限されな
いが、２ｍｍφ以下の細径の場合は比較的単純な円筒形
のものが、また２、４〜４ｍｍφ程度の大径ワイヤの場
合は鞘材を内部へ複雑に折り込んだ構造のものか−・般
的である。
般的であるが、用途によっては低合金鋼や高合金鋼等を
使用することもできまたその断面構造も特に制限されな
いが、２ｍｍφ以下の細径の場合は比較的単純な円筒形
のものが、また２、４〜４ｍｍφ程度の大径ワイヤの場
合は鞘材を内部へ複雑に折り込んだ構造のものか−・般
的である。
本発明においてはフラックス中に、他のスラグ形成剤と
して例えばＣａＯ，ＴｉＯ２。
して例えばＣａＯ，ＴｉＯ２。
ＳｉＯ２、ＭｇＯ，Ａｌ１０３ 、Ｎａ２ Ｋ２０゜
ＭｎＯ、ＭｎＯ２、Ｆ ｅｏ 、Ｆ ｅ３０４ 。
ＭｎＯ、ＭｎＯ２、Ｆ ｅｏ 、Ｆ ｅ３０４ 。
Ｆｅ２Ｏ３、Ｂ２０３等の酸化物や
Ｌｉ２ ＳｉＯ３、ＬｉＦｅ０７ 、Ｌｉ２ Ｍｎ
Ｏ３、Ｓ ｒ２ Ｆｅ０４ 、Ｓ ｒＦｅｏ４等の複合
酸化物を配合でき、また脱酸剤として例えば金属又は合
金の形のＴｉ、Ｚｒ、Ｓｉ、Ｂ等を配合したり、更には
溶着速度の増大及びワイヤ製造時のフラックス粉末の流
動性を改善し或は溶接能率を高める目的で鉄粉を配合す
ることもできる。
Ｏ３、Ｓ ｒ２ Ｆｅ０４ 、Ｓ ｒＦｅｏ４等の複合
酸化物を配合でき、また脱酸剤として例えば金属又は合
金の形のＴｉ、Ｚｒ、Ｓｉ、Ｂ等を配合したり、更には
溶着速度の増大及びワイヤ製造時のフラックス粉末の流
動性を改善し或は溶接能率を高める目的で鉄粉を配合す
ることもできる。
［実施例］
本発明のセルフシールドアーク溶接用フラックス入すワ
イヤ（２ｍｍ中、第１表Ｎｏ、１〜６）及び従来のセル
フシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ（２ｍｍ
中、第１表Ｎｏ、７〜１３）並びに従来のガスシールド
アーク溶接用ソリッドワイヤ（１，２ｍｍ中、第２表Ｎ
ｏ、１４〜１６）を夫々調製し、下記の条件で溶接試験
を行った。その結果を第２表に示す。
イヤ（２ｍｍ中、第１表Ｎｏ、１〜６）及び従来のセル
フシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ（２ｍｍ
中、第１表Ｎｏ、７〜１３）並びに従来のガスシールド
アーク溶接用ソリッドワイヤ（１，２ｍｍ中、第２表Ｎ
ｏ、１４〜１６）を夫々調製し、下記の条件で溶接試験
を行った。その結果を第２表に示す。
尚第３表中、溶接作業性の項における０印は優、Ｏ印は
良、Δ印はやや不良、Ｘ印は不良を意味し、ピット発生
個数はクレータ部で発生したものを除いて算出した値で
ある。また曲げ試験法はピット発生部を避けて採取した
長さ２００ｍｍの試験片について、ＪＩＳ Ｚ ３１２
４に準拠して曲げ角度１８０°、曲げ半径１２ｍｍの条
件で行った。但しピット多発の試料については測定を行
わず、この場合は第３表曲げ試験の項に（−）印で示し
た。
良、Δ印はやや不良、Ｘ印は不良を意味し、ピット発生
個数はクレータ部で発生したものを除いて算出した値で
ある。また曲げ試験法はピット発生部を避けて採取した
長さ２００ｍｍの試験片について、ＪＩＳ Ｚ ３１２
４に準拠して曲げ角度１８０°、曲げ半径１２ｍｍの条
件で行った。但しピット多発の試料については測定を行
わず、この場合は第３表曲げ試験の項に（−）印で示し
た。
［溶接条件］
試験板：板厚２．３ ｍｍ及び３．２１１１ｍ、長さ３
００ｍｍ、幅５０ＩＩ１ｍ 鋼種・・・亜鉛鉄板ＪＩＳ Ｇ ３３０２，５ＰＧＡ
Ｚ ２７亜鉛付着量・・・約４００ｇ／ｍ２ 継手形状：重ねすみ肉（後記第１図） ワイヤ断面形状：後記第２図（第２図（Ａ）・・・セル
フシールドアーク溶接用ワイヤ、 第２図（Ｂ）・・・ガスシールドアーク溶接用ソリッド
ワイ、ヤ） 望 視 有 杆 但し、ガスシールド溶接用ワイヤの場合、シールドガス
としてＣＯ２（ワイヤＮｏ、１４ 、 ｌ ５）及び８
０％−２０％Ｃ０２（ワイヤＮｏ、１６）を用い、流量
２０交／分で行なった。また全てについて２回くりかえ
して溶接試験を行なった。
００ｍｍ、幅５０ＩＩ１ｍ 鋼種・・・亜鉛鉄板ＪＩＳ Ｇ ３３０２，５ＰＧＡ
Ｚ ２７亜鉛付着量・・・約４００ｇ／ｍ２ 継手形状：重ねすみ肉（後記第１図） ワイヤ断面形状：後記第２図（第２図（Ａ）・・・セル
フシールドアーク溶接用ワイヤ、 第２図（Ｂ）・・・ガスシールドアーク溶接用ソリッド
ワイ、ヤ） 望 視 有 杆 但し、ガスシールド溶接用ワイヤの場合、シールドガス
としてＣＯ２（ワイヤＮｏ、１４ 、 ｌ ５）及び８
０％−２０％Ｃ０２（ワイヤＮｏ、１６）を用い、流量
２０交／分で行なった。また全てについて２回くりかえ
して溶接試験を行なった。
第３表から明らかな様に、本発明ワイヤ（Ｎｏ 。
１〜６）は良好な溶接作業性及び耐気孔性並びに曲げ性
能を示す。これに対し従来のソリッドワイヤによるガス
シールドアーク溶接（比較例Ｎｏ。
能を示す。これに対し従来のソリッドワイヤによるガス
シールドアーク溶接（比較例Ｎｏ。
１８〜２０）ではスパッタ発生量も多く、ピットも多く
発生した。また本発明で規定する要求の何れかを欠＜Ｎ
ｏ、８〜１７の比較例ワイヤは、常に溶接作業性、耐気
孔性及び曲げ性能の３つの品質要求項目の内いずれかを
欠き、−に記要求項目を同時に満足することはできない
。
発生した。また本発明で規定する要求の何れかを欠＜Ｎ
ｏ、８〜１７の比較例ワイヤは、常に溶接作業性、耐気
孔性及び曲げ性能の３つの品質要求項目の内いずれかを
欠き、−に記要求項目を同時に満足することはできない
。
［発明の効果］
本発明は以」二の様に構成されており、特に亜鉛メッキ
鋼板等の溶接において、溶接作業性及び耐気孔性に優れ
、且つ良好な曲げ性能を得ることができるセルフシール
ドアーク溶接用フラックス入すワイヤを提供し得ること
になった。
鋼板等の溶接において、溶接作業性及び耐気孔性に優れ
、且つ良好な曲げ性能を得ることができるセルフシール
ドアーク溶接用フラックス入すワイヤを提供し得ること
になった。
第１図は継手形状、第２図はワイヤ形状の断面を夫々示
したものである。 第１図 第２図
したものである。 第１図 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 金属弗化物をワイヤ全重量に対して０．３〜１．８％（
ワイヤ全量に対する重量％、以下同じ）含有する粉粒状
フラックスを、調製鞘内に５〜２５％充填してなり、且
つ鋼製鞘及び／又はフラックス中に下記の成分を含有さ
せてなることを特徴とするセルフシールド溶接用フラッ
クス入ワイヤ。 Ａｌ：１．５〜３．５％ Ｍｇ：０．２〜１．０％ 酸化物及び／又は合金の形で希土類元素：０．０１〜０
．５％ Ｃ：０．０１〜０．３５％ Ｍｎ：０．２０〜２．００％
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1064685A JPS61169196A (ja) | 1985-01-22 | 1985-01-22 | セルフシールド亜鉛メッキ鋼板アーク溶接用フラックス入りワイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1064685A JPS61169196A (ja) | 1985-01-22 | 1985-01-22 | セルフシールド亜鉛メッキ鋼板アーク溶接用フラックス入りワイヤ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61169196A true JPS61169196A (ja) | 1986-07-30 |
| JPH0510199B2 JPH0510199B2 (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=11755979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1064685A Granted JPS61169196A (ja) | 1985-01-22 | 1985-01-22 | セルフシールド亜鉛メッキ鋼板アーク溶接用フラックス入りワイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61169196A (ja) |
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Also Published As
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| JPH0510199B2 (ja) | 1993-02-09 |
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