JPS61165231A - 円管状体冷間成形ロ−ル - Google Patents
円管状体冷間成形ロ−ルInfo
- Publication number
- JPS61165231A JPS61165231A JP396485A JP396485A JPS61165231A JP S61165231 A JPS61165231 A JP S61165231A JP 396485 A JP396485 A JP 396485A JP 396485 A JP396485 A JP 396485A JP S61165231 A JPS61165231 A JP S61165231A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- radius
- curvature
- straight line
- circular arc
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
- B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
- B21D5/10—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes
- B21D5/12—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes making use of forming-rollers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、金属帯板（被成形材）をその長手方向にタン
デムに配列した多数のロールスタンドを通過させ、その
幅方向に曲げ成形する冷間ロール成形法における円管状
体の成形ロールの改良に関する。
デムに配列した多数のロールスタンドを通過させ、その
幅方向に曲げ成形する冷間ロール成形法における円管状
体の成形ロールの改良に関する。
金属帯板から冷間ロール成形法によって円管状体を成形
する方法として、従来エツジ７オーミング、センター７
オーミング、サーキュラ−７オーミング等の成形方法が
採用されているが、いずれの方法においても被成形材の
両縁部を末端まで曲げ成形することは困難である。
する方法として、従来エツジ７オーミング、センター７
オーミング、サーキュラ−７オーミング等の成形方法が
採用されているが、いずれの方法においても被成形材の
両縁部を末端まで曲げ成形することは困難である。
このため第４図に示すように、被成形材Ａ１またはＡ２
の幅方向の中央部を目的とする円管状体の曲げ方向と逆
方向に曲げた状態で、両縁部を目的とする円管状体の曲
げ方向と同方向に曲げ成形すること、っまり両縁部を成
形ロールの圧下方向に対し、直角に近い状態で挟圧する
千とにより、核部に有効な曲げ成形作用を与木て両縁部
の曲げ成形の困難性を緩和する成形方法が知られている
（以下この成形方法をＷベンｒ法と記す）。
の幅方向の中央部を目的とする円管状体の曲げ方向と逆
方向に曲げた状態で、両縁部を目的とする円管状体の曲
げ方向と同方向に曲げ成形すること、っまり両縁部を成
形ロールの圧下方向に対し、直角に近い状態で挟圧する
千とにより、核部に有効な曲げ成形作用を与木て両縁部
の曲げ成形の困難性を緩和する成形方法が知られている
（以下この成形方法をＷベンｒ法と記す）。
一方、同一外径の円管状体に対しては複数種の肉厚が要
求されることが多く、同一成形ロール対で広い範囲の肉
厚、つまり種々の板厚の被成形材の成形に兼用できれば
ロール費節減上好都合である。
求されることが多く、同一成形ロール対で広い範囲の肉
厚、つまり種々の板厚の被成形材の成形に兼用できれば
ロール費節減上好都合である。
前記Ｗベンド法は、被成形材を前記のように表裏両面か
ら挟圧して曲げ成形するものであるから、挟；王する両
ロール間のロールギャップは板厚に正しく一致させ、ま
た縁部の発生を防止するため被成形材の縁部側をややす
外気味とすることが望ましい。したがって、同一の成形
ロール大型で広い板厚範囲の被成形材を処理することは
できない。
ら挟圧して曲げ成形するものであるから、挟；王する両
ロール間のロールギャップは板厚に正しく一致させ、ま
た縁部の発生を防止するため被成形材の縁部側をややす
外気味とすることが望ましい。したがって、同一の成形
ロール大型で広い板厚範囲の被成形材を処理することは
できない。
Ｗベンド法において、被成形材の板厚変化に対応するこ
とを目的として実公昭５８−４４８８４号公報による提
案がある。
とを目的として実公昭５８−４４８８４号公報による提
案がある。
ｉこの提案は第５図に示すように、目的とする円管状体
の内面側となる側から被成形材の縁部を挟圧する成形ロ
ール（以下これを上ロールと、この上ロールに対するロ
ールを下ロールとそれぞれ記す）を、軸方向に分割して
ロール片４．４とし、それぞれのロール片４．４の円周
局面をロール片軸心に直角な中心線イーイ上に中心を有
する二つの曲率半径Ｒ１およびＲ２の円弧面で構成し、
ロール片４．４をそれぞれの位置で反転可能とし、厚板
に対しては小曲率半径Ｒ２の曲面を、薄板に対しては大
曲率牛征Ｒ１の曲面をそれぞれ下ロール１のイーイ線の
外側の凹曲面（曲率半径Ｒ３）と対向させ、鎖部で被成
形材を挟圧して曲げ成形するものである。
の内面側となる側から被成形材の縁部を挟圧する成形ロ
ール（以下これを上ロールと、この上ロールに対するロ
ールを下ロールとそれぞれ記す）を、軸方向に分割して
ロール片４．４とし、それぞれのロール片４．４の円周
局面をロール片軸心に直角な中心線イーイ上に中心を有
する二つの曲率半径Ｒ１およびＲ２の円弧面で構成し、
ロール片４．４をそれぞれの位置で反転可能とし、厚板
に対しては小曲率半径Ｒ２の曲面を、薄板に対しては大
曲率牛征Ｒ１の曲面をそれぞれ下ロール１のイーイ線の
外側の凹曲面（曲率半径Ｒ３）と対向させ、鎖部で被成
形材を挟圧して曲げ成形するものである。
前記提案は、厚板の曲げ成形において、十分高精度の成
形結果が得られない欠点がある。すなわち被成形材は板
厚の増加に伴なって曲げ成形され難くなるから、これを
曲げ成形するためには広い幅方向寸法に亘って挟圧する
ことが必要１である。
形結果が得られない欠点がある。すなわち被成形材は板
厚の増加に伴なって曲げ成形され難くなるから、これを
曲げ成形するためには広い幅方向寸法に亘って挟圧する
ことが必要１である。
一方、同一外径の円管状体を成形する場合、被成形材は
第４図に示すように、板厚が厚いＡ２は薄いＡ１に比し
て幅狭とされるので、その縁面は薄板に比し中央側寄り
となる。
第４図に示すように、板厚が厚いＡ２は薄いＡ１に比し
て幅狭とされるので、その縁面は薄板に比し中央側寄り
となる。
しかるに前記提案では、被成形材を一定の曲率半径の曲
面で挟圧する部分は第５図において、イーイ線の外側の
部分であるから、厚板においては止しく挟圧する部分の
幅が不足し、十分高精度の曲げ成形が困難である。
面で挟圧する部分は第５図において、イーイ線の外側の
部分であるから、厚板においては止しく挟圧する部分の
幅が不足し、十分高精度の曲げ成形が困難である。
もっとも、前記公報には開示していないが、下ロール１
のイーイ線の内側をイーイ線上に中心を有し、曲率半径
Ｒ４がＲ３＋（Ｒ１−Ｒ２）である円弧曲面とすること
により、被成形材の挟圧部の幅を増加させることが可能
である。しかしこの場合、増加した挟圧部の幅部分は目
的とする縁部曲げ成形半径と異なるものであるから、鎖
部は次段のロールスタンド等でさらに曲げ成形すること
を必要どし、曲げ成形ロールスタンド段数１殺当たりの
成形量が減少することに１なる。
のイーイ線の内側をイーイ線上に中心を有し、曲率半径
Ｒ４がＲ３＋（Ｒ１−Ｒ２）である円弧曲面とすること
により、被成形材の挟圧部の幅を増加させることが可能
である。しかしこの場合、増加した挟圧部の幅部分は目
的とする縁部曲げ成形半径と異なるものであるから、鎖
部は次段のロールスタンド等でさらに曲げ成形すること
を必要どし、曲げ成形ロールスタンド段数１殺当たりの
成形量が減少することに１なる。
したがって、前記提案は曲げ成形が困難である厚板の曲
げ成形においでは、従来のエツジ７オーミング、つまり
被成形材の幅方向中央部は平均状の、１：ま挟圧保持し
、両縁部側から順次中央部側へ曲げ成形範囲を移動する
成形法とさしたる変わりがない成形方法であるといえる
。
げ成形においでは、従来のエツジ７オーミング、つまり
被成形材の幅方向中央部は平均状の、１：ま挟圧保持し
、両縁部側から順次中央部側へ曲げ成形範囲を移動する
成形法とさしたる変わりがない成形方法であるといえる
。
本発明は、被成形材の板厚の変化に対応可能で、特に厚
板の有効縁部曲げ成形幅を確保したＷベンド法による成
形に好適な成形ロールを提供することを目的とする。
板の有効縁部曲げ成形幅を確保したＷベンド法による成
形に好適な成形ロールを提供することを目的とする。
本発明は、端的にいえば前記提案のイーイ線を、成形ロ
ールの細心と直角にせず、軸心に直角の線に対し角度を
有せしめたものである。
ールの細心と直角にせず、軸心に直角の線に対し角度を
有せしめたものである。
すなわち、目的とする円管状体の内面となる側から被成
形材の両縁部を挟圧するロールを軸方向に分割し、かつ
それぞれの位置で左右反転可能とするとともに、外周作
業面の断面形状は、ロールの細心と直角の線に対し角度
を有する直線１上の２点をそれぞれ中心として鎖線上で
接し１、かつ、小曲率半径側を前記直線の圧下方向側と
する２円弧を有することを特徴とするものである。
形材の両縁部を挟圧するロールを軸方向に分割し、かつ
それぞれの位置で左右反転可能とするとともに、外周作
業面の断面形状は、ロールの細心と直角の線に対し角度
を有する直線１上の２点をそれぞれ中心として鎖線上で
接し１、かつ、小曲率半径側を前記直線の圧下方向側と
する２円弧を有することを特徴とするものである。
以下、図面に基づいて本発明を述べる。
第１図は本発明の円管状体冷間成形ロールの一実施例を
示す断面図であり、第２図および第３図はそれぞれ厚板
および薄板を成形する状態の要部断面図である。
示す断面図であり、第２図および第３図はそれぞれ厚板
および薄板を成形する状態の要部断面図である。
第１図において、上ロールは軸方向に分割されて分割ロ
ール片４．４とされ、図示しないロール軸上のそれぞれ
の位置で左右反転可能であり、その外周作業面ははロー
ル軸に直角の線に対し角度ａを有す直線１２上の２点１
０．１１を中心として該直線１２上で接する曲率半径Ｒ
１およびＲ２の円弧面を形成するものであって、小曲率
半径Ｒ２側が直線１２の圧下方向側とされている。
ール片４．４とされ、図示しないロール軸上のそれぞれ
の位置で左右反転可能であり、その外周作業面ははロー
ル軸に直角の線に対し角度ａを有す直線１２上の２点１
０．１１を中心として該直線１２上で接する曲率半径Ｒ
１およびＲ２の円弧面を形成するものであって、小曲率
半径Ｒ２側が直線１２の圧下方向側とされている。
なお、本実施例では、それぞれの円弧の中心１１０．１
１からロール軸方向の端面までの距離１Ｌは等しくされ
ており、分割ロール片４を反転した場合、分割ロール片
４の外側となる円弧面の中心の軸方向位置が変化しない
ようになっている。
１からロール軸方向の端面までの距離１Ｌは等しくされ
ており、分割ロール片４を反転した場合、分割ロール片
４の外側となる円弧面の中心の軸方向位置が変化しない
ようになっている。
下ロール１のロール穴型は、中央部の曲率半径Ｒ５の凸
状円弧面とこの円弧面に接するその内側の曲率半径Ｒ３
の凹状円弧面からなっており、曲率半径Ｒ３の中心は、
曲率半径Ｒ２の中心と同ロール軸心方向位置とされてい
る。
状円弧面とこの円弧面に接するその内側の曲率半径Ｒ３
の凹状円弧面からなっており、曲率半径Ｒ３の中心は、
曲率半径Ｒ２の中心と同ロール軸心方向位置とされてい
る。
第２図は厚板を曲げ成形する状態を示している。この図
かられかるように、角度αが本発明における挟圧幅増加
角度であり、被成形材Ａ２の縁部から連続して一定の曲
率半径で曲げ成形される部分である。
かられかるように、角度αが本発明における挟圧幅増加
角度であり、被成形材Ａ２の縁部から連続して一定の曲
率半径で曲げ成形される部分である。
また本図かられかるように、本発明のロールは、種々の
板厚に対し兼用とするロールとして重視すべき、曲げ成
形が困難な厚板の成形において、目的とする曲率半径で
挟圧する部分を、広くかつロールの圧下方向と直角の部
分を含むそ１の両側に配置することを可能としたもので
ある。
板厚に対し兼用とするロールとして重視すべき、曲げ成
形が困難な厚板の成形において、目的とする曲率半径で
挟圧する部分を、広くかつロールの圧下方向と直角の部
分を含むそ１の両側に配置することを可能としたもので
ある。
次に＃３図は、薄板成形の場合を示すもので、上ロール
４は第２図の状態に対し左右反転されている。
４は第２図の状態に対し左右反転されている。
本図において、直線１２は第２図に対し逆方向に傾斜し
、被成形材Ａ１は直線１２の外側の部分で一定の曲率半
径で曲げ成形される。したがって、本発明において薄板
の場合は、前記提案に比し挟圧範囲は狭いが曲げ成形は
容易である。そして、挟圧範囲が狭いことは薄板におい
ては何等問題とはならず、挟圧範囲が狭いため縁伸びが
減少する効果がある。
、被成形材Ａ１は直線１２の外側の部分で一定の曲率半
径で曲げ成形される。したがって、本発明において薄板
の場合は、前記提案に比し挟圧範囲は狭いが曲げ成形は
容易である。そして、挟圧範囲が狭いことは薄板におい
ては何等問題とはならず、挟圧範囲が狭いため縁伸びが
減少する効果がある。
なお、左右反転しても使用する円弧面の中心のロール軸
心方向の位置は不変であり、これの調整は不要である。
心方向の位置は不変であり、これの調整は不要である。
以」二述べたように、本発明は、各種板厚兼用ロールに
おいて、曲げ成形が元来困難である上に、挟圧幅が減少
するため、曲げ成形がより困難１であった従来の成形方
法を改良し、薄板側の１成形性能を害することなく、厚
板の成形性能を大幅に改善したものである。
おいて、曲げ成形が元来困難である上に、挟圧幅が減少
するため、曲げ成形がより困難１であった従来の成形方
法を改良し、薄板側の１成形性能を害することなく、厚
板の成形性能を大幅に改善したものである。
なお以上の説明において、同一外径の円管状体について
、異なる板厚をＷベンド成形する場合について述べたが
、本発明の効果つまり厚板について挟圧範囲を増加する
効果は、異なる外径の円管状体の成形の場合にも生ずる
ので、本発明は同一外径の場合に限定されないものであ
る。
、異なる板厚をＷベンド成形する場合について述べたが
、本発明の効果つまり厚板について挟圧範囲を増加する
効果は、異なる外径の円管状体の成形の場合にも生ずる
ので、本発明は同一外径の場合に限定されないものであ
る。
また、本発明において、曲率半径Ｒ１およびＲ２の円弧
のそれぞれ外側の部分に、直線状または他の曲率半径の
円弧状の部分を設けてもよし１ａ
のそれぞれ外側の部分に、直線状または他の曲率半径の
円弧状の部分を設けてもよし１ａ
第１図は本発明の成形ロールの一実施例を示す断面図、
第２図および第３図は厚板および薄板の成形状態を示す
要部断面図、第４図は従来のＷベンド法および板厚が変
化する場合の被成形材の幅寸法が変化することを説明す
る断面図、第１５図は従来の板厚兼用ロールの断面図で
ある１゜１ ：下ロール、４．４ ：上ロールのロール
片、Ａ１、Ａ２ ：被成形材、Ｒ１：大曲率半径、Ｒ２
：小曲率半径
第２図および第３図は厚板および薄板の成形状態を示す
要部断面図、第４図は従来のＷベンド法および板厚が変
化する場合の被成形材の幅寸法が変化することを説明す
る断面図、第１５図は従来の板厚兼用ロールの断面図で
ある１゜１ ：下ロール、４．４ ：上ロールのロール
片、Ａ１、Ａ２ ：被成形材、Ｒ１：大曲率半径、Ｒ２
：小曲率半径
Claims (1)
- 金属帯板をタンデムに配列した多数のロールスタンドを
その長手方向に通過させ、前記帯板をその表裏面から挟
圧して長手方向の両縁部を目的とする円管状体の曲げ方
向と同方向に、前記両縁部の内側の部分を前記円管状体
の曲げ方向と逆方向に曲げ成形する際に用いる円管状体
の冷間成形ロールにおいて、被成形材の両縁部を前記円
管状体の内面となる側から挟圧するロールを軸方向に分
割し、かつそれぞれの位置で左右反転可能とするととも
に、外周作業面の断面形状は、前記ロールの軸心と直角
の線に対し角度を有する直線上の２点をそれぞれ中心と
して該線上で接し、かつ小曲率半径側を前記直線の圧下
方向側とする２円弧を有することを特徴とする円管状体
冷間成形ロール。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP396485A JPS61165231A (ja) | 1985-01-16 | 1985-01-16 | 円管状体冷間成形ロ−ル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP396485A JPS61165231A (ja) | 1985-01-16 | 1985-01-16 | 円管状体冷間成形ロ−ル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61165231A true JPS61165231A (ja) | 1986-07-25 |
| JPS6225452B2 JPS6225452B2 (ja) | 1987-06-03 |
Family
ID=11571761
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP396485A Granted JPS61165231A (ja) | 1985-01-16 | 1985-01-16 | 円管状体冷間成形ロ−ル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61165231A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020163420A (ja) * | 2019-03-29 | 2020-10-08 | 日鉄建材株式会社 | 差厚断面を有する冷間ロール成形軽量形鋼 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5770719U (ja) * | 1980-10-17 | 1982-04-28 |
-
1985
- 1985-01-16 JP JP396485A patent/JPS61165231A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5770719U (ja) * | 1980-10-17 | 1982-04-28 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020163420A (ja) * | 2019-03-29 | 2020-10-08 | 日鉄建材株式会社 | 差厚断面を有する冷間ロール成形軽量形鋼 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6225452B2 (ja) | 1987-06-03 |
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