JPS61160920A - 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 - Google Patents
樹脂モ−ルドコイルの製造方法Info
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- JPS61160920A JPS61160920A JP143285A JP143285A JPS61160920A JP S61160920 A JPS61160920 A JP S61160920A JP 143285 A JP143285 A JP 143285A JP 143285 A JP143285 A JP 143285A JP S61160920 A JPS61160920 A JP S61160920A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/127—Encapsulating or impregnating
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の技術分野］
本発明は乾式変圧器、リアクトル等の［！１誘導機器に
使用する樹脂モールドコイルの製造方法に関する。
使用する樹脂モールドコイルの製造方法に関する。
［発明の技術的背景とその問題点］
乾式変圧器の分野に樹脂を含浸硬化させて一体にし絶縁
特性を向上させたモールド形乾式変圧器が出現している
。このモールド形乾式変圧器は一般には、鉄心脚に樹脂
モールドしたコイルを同心的に配置して構成される。こ
のモールド形乾式変圧器に用いられるコイルの製造方法
として、例えば特公昭４７−４５７７８号公報特開昭５
’８−７０５１６号公報に示されるように、コイル内
或いは絶縁物に予め端部絶縁物を付着させて樹脂槽内で
樹脂を含浸し、樹脂が端部絶縁物と反応してゲル化が進
みコイル内の樹脂が漏れなくなった時点でコイルを樹脂
槽から取り出して、そのまま加熱炉で加熱して樹脂を硬
化させる方法がある。この製造方法を図面に従って説明
する。第２図ないし第４図において、絶縁筒１上に導体
２ａを巻回してコイル２を構成し、その口出し線２ｂを
上方に引き出す。コイル２は段間絶縁物３を介して複数
の巻回層で形成されている。また、コイル２の各導体巻
回層の上下端外方には、コイルの絶縁と機械強度向上の
為に端部絶縁物４を挿入する。更にコイル２の最外周は
端部絶縁物を処理したガラステープ５ａ、５Ｃと樹脂保
持層５ｂとから外周絶縁物５を形成する。この様にして
形成したコイル２を第４図の如く端部絶縁物溶液６を入
れた容器７に収容し、１度コイル２の上端部絶縁物４が
浸漬する様に端部絶縁物溶液６中につける。上端部絶縁
物４に端部絶縁物が十分に付着したら、コイル２を引き
上げて乾燥炉内で乾燥させる。この様なコイルを図示し
ていない樹脂槽内に収納して樹脂を含浸し、樹脂が端部
絶縁物と反応してゲル化するまで樹脂槽内に放置する。
特性を向上させたモールド形乾式変圧器が出現している
。このモールド形乾式変圧器は一般には、鉄心脚に樹脂
モールドしたコイルを同心的に配置して構成される。こ
のモールド形乾式変圧器に用いられるコイルの製造方法
として、例えば特公昭４７−４５７７８号公報特開昭５
’８−７０５１６号公報に示されるように、コイル内
或いは絶縁物に予め端部絶縁物を付着させて樹脂槽内で
樹脂を含浸し、樹脂が端部絶縁物と反応してゲル化が進
みコイル内の樹脂が漏れなくなった時点でコイルを樹脂
槽から取り出して、そのまま加熱炉で加熱して樹脂を硬
化させる方法がある。この製造方法を図面に従って説明
する。第２図ないし第４図において、絶縁筒１上に導体
２ａを巻回してコイル２を構成し、その口出し線２ｂを
上方に引き出す。コイル２は段間絶縁物３を介して複数
の巻回層で形成されている。また、コイル２の各導体巻
回層の上下端外方には、コイルの絶縁と機械強度向上の
為に端部絶縁物４を挿入する。更にコイル２の最外周は
端部絶縁物を処理したガラステープ５ａ、５Ｃと樹脂保
持層５ｂとから外周絶縁物５を形成する。この様にして
形成したコイル２を第４図の如く端部絶縁物溶液６を入
れた容器７に収容し、１度コイル２の上端部絶縁物４が
浸漬する様に端部絶縁物溶液６中につける。上端部絶縁
物４に端部絶縁物が十分に付着したら、コイル２を引き
上げて乾燥炉内で乾燥させる。この様なコイルを図示し
ていない樹脂槽内に収納して樹脂を含浸し、樹脂が端部
絶縁物と反応してゲル化するまで樹脂槽内に放置する。
端部絶縁物を処理した絶縁物中の樹脂のゲル化が進行し
、コイル内に含浸した樹脂が外部に流出しない時点で、
コイルを樹脂槽より引き上げて加熱炉内で加熱するか放
置して樹脂を硬化してモールドコイルを得る。
、コイル内に含浸した樹脂が外部に流出しない時点で、
コイルを樹脂槽より引き上げて加熱炉内で加熱するか放
置して樹脂を硬化してモールドコイルを得る。
しかしながら、この様な製造方法に於いては、次の様な
欠点がある。即ち、第４図に於いて、コイル２を端部絶
縁物溶液６中に浸漬させた時に、コイル２の外周絶縁物
５はこの外周絶縁物５を構成するガラステープ５ａ、５
Ｃと樹脂保持層５ｂの毛細管現象によって、端部絶縁物
溶液６を吸い上げその高さが浸漬深さに対して２〜３倍
の量に達して実際に必要な伍より余分に端部絶縁物が付
着する。特に、外周絶縁物５のガラステープ５ａ。
欠点がある。即ち、第４図に於いて、コイル２を端部絶
縁物溶液６中に浸漬させた時に、コイル２の外周絶縁物
５はこの外周絶縁物５を構成するガラステープ５ａ、５
Ｃと樹脂保持層５ｂの毛細管現象によって、端部絶縁物
溶液６を吸い上げその高さが浸漬深さに対して２〜３倍
の量に達して実際に必要な伍より余分に端部絶縁物が付
着する。特に、外周絶縁物５のガラステープ５ａ。
５Ｃは予め化促進剤が付着されているため、二重に端部
絶縁物が付着することになる。この様なコイルに樹脂を
含浸させると余分に端部絶縁物が付着している絶縁物は
、絶縁性能に害を及ぼすばかりか二重に端部絶縁物が付
着した外周絶縁物はそうでない部分より急激に硬化が促
進される為に硬化収縮の差により導体との間で剥離が生
じ、電気的な欠陥を生じさせる原因となる。この場合端
部絶縁物を浸漬させる条件即ち、浸漬深さ、浸漬時間を
加減することもできるが、そうするとコイルの端部絶縁
物や段間絶縁物に対して端部絶縁物の含浸が阻害される
為、樹脂を含浸処理したあと硬化させる時に、シール層
の形成が充分でなくなりコイル内部に含浸した樹脂が外
部に流出して空隙やボイドが形成されて絶縁欠陥につな
がる等の欠点がある。
絶縁物が付着することになる。この様なコイルに樹脂を
含浸させると余分に端部絶縁物が付着している絶縁物は
、絶縁性能に害を及ぼすばかりか二重に端部絶縁物が付
着した外周絶縁物はそうでない部分より急激に硬化が促
進される為に硬化収縮の差により導体との間で剥離が生
じ、電気的な欠陥を生じさせる原因となる。この場合端
部絶縁物を浸漬させる条件即ち、浸漬深さ、浸漬時間を
加減することもできるが、そうするとコイルの端部絶縁
物や段間絶縁物に対して端部絶縁物の含浸が阻害される
為、樹脂を含浸処理したあと硬化させる時に、シール層
の形成が充分でなくなりコイル内部に含浸した樹脂が外
部に流出して空隙やボイドが形成されて絶縁欠陥につな
がる等の欠点がある。
［発明の目的コ
本発明は上記の欠点を除去するためなされたもので、コ
イルの外周絶縁物が剥離して絶縁欠陥を生じることがな
い樹脂モールドコイルのＩｌｌｌｌ決方法供することを
目的とする。
イルの外周絶縁物が剥離して絶縁欠陥を生じることがな
い樹脂モールドコイルのＩｌｌｌｌ決方法供することを
目的とする。
［発明の概要１
本発明は上記の目的を達成するためになされたもので、
コイルの下端部に端部絶縁物を付着させた後樹脂槽内に
収容してコイルに樹脂を含浸させ、絶縁物に含浸した樹
脂が端部絶縁物と反応してゲル化した時点でコイルを樹
脂槽から取り出して硬化させる樹脂モールドコイルの製
造方法において、コイルの下端部に端部絶縁物を付着さ
せる前にコイルの外周絶縁物の所定高さの位置に樹脂を
含浸させて端部絶縁物が外商絶縁物に余分に付着しない
ようにしたことを特徴とする。
コイルの下端部に端部絶縁物を付着させた後樹脂槽内に
収容してコイルに樹脂を含浸させ、絶縁物に含浸した樹
脂が端部絶縁物と反応してゲル化した時点でコイルを樹
脂槽から取り出して硬化させる樹脂モールドコイルの製
造方法において、コイルの下端部に端部絶縁物を付着さ
せる前にコイルの外周絶縁物の所定高さの位置に樹脂を
含浸させて端部絶縁物が外商絶縁物に余分に付着しない
ようにしたことを特徴とする。
１発明の実施例］
以下、第１図に従って本尭明による樹脂モールコ僧し
ρ匠１造方法について説明する。を心絶縁筒１のコイル
本体が形成されている。このコイル本体形成途中に於い
て、その各導体巻回層の上下端外方に端部絶縁物４を配
設する。端部絶縁物４は樹脂含浸性の良好な材料例えば
、芳香族ボリアミド不織布（例：日本バイリーン製ＨＰ
−１２１＞ミネラルファイバーボード、ロックウールボ
ードを用いて形成する。更にコイル本体の外周に外周絶
縁物１５を形成する。この外周絶縁物１５は、ガラステ
ープ等の高強度繊維材料からなる絶縁層１５ａ、１５ｃ
と樹脂易含浸性材料例えば芳香族ボリアミド不織布（例
：日本バイリーン製ＨＣ−５４０８）ガラス混抄アラミ
ツドペーパー（例：日本アロマ製ＧＡｔＪ−３０７）等
の材料からなる樹脂保持１１１５ｂで形成する。このう
ち高強度繊維材料からなる絶縁層１５ａ、１５Ｃは予め
端部絶縁物を含浸付着させたものを使用する。−例とし
てイミダゾールＩＢ２ＭＺをエチルアルコールに１Ｏ対
９０の割合で溶かした溶液をガラステープに含浸させた
後、乾燥させたものを使用することができる。この外周
絶縁物１５の形成に於いて、高強度！ＩＮ材料からなる
絶縁層１５ａ、１５Ｇと樹脂保持層１５ｂをそれぞれ必
要な厚さだけ巻回した後、この外周絶縁物１５の上端部
絶縁物４よりも上方に位置する部分即ち最下部に位置す
る導体２ａの下端面より上方に位置する部分の外表面に
導体２ａの１ターンの高さ以上で円周方向全周に亘って
、目止め用樹脂１６を帯状に塗布し含浸さ°せる。目止
め用樹脂１６の塗布は、外周絶縁物１５の絶縁層１５ａ
、１５ｃ、樹脂保持ＦＪ１５ｂを巻回する毎に行なって
も良いが、最外周の絶縁層１５ｃを巻回したあと一括し
て行なっても良い。
本体が形成されている。このコイル本体形成途中に於い
て、その各導体巻回層の上下端外方に端部絶縁物４を配
設する。端部絶縁物４は樹脂含浸性の良好な材料例えば
、芳香族ボリアミド不織布（例：日本バイリーン製ＨＰ
−１２１＞ミネラルファイバーボード、ロックウールボ
ードを用いて形成する。更にコイル本体の外周に外周絶
縁物１５を形成する。この外周絶縁物１５は、ガラステ
ープ等の高強度繊維材料からなる絶縁層１５ａ、１５ｃ
と樹脂易含浸性材料例えば芳香族ボリアミド不織布（例
：日本バイリーン製ＨＣ−５４０８）ガラス混抄アラミ
ツドペーパー（例：日本アロマ製ＧＡｔＪ−３０７）等
の材料からなる樹脂保持１１１５ｂで形成する。このう
ち高強度繊維材料からなる絶縁層１５ａ、１５Ｃは予め
端部絶縁物を含浸付着させたものを使用する。−例とし
てイミダゾールＩＢ２ＭＺをエチルアルコールに１Ｏ対
９０の割合で溶かした溶液をガラステープに含浸させた
後、乾燥させたものを使用することができる。この外周
絶縁物１５の形成に於いて、高強度！ＩＮ材料からなる
絶縁層１５ａ、１５Ｇと樹脂保持層１５ｂをそれぞれ必
要な厚さだけ巻回した後、この外周絶縁物１５の上端部
絶縁物４よりも上方に位置する部分即ち最下部に位置す
る導体２ａの下端面より上方に位置する部分の外表面に
導体２ａの１ターンの高さ以上で円周方向全周に亘って
、目止め用樹脂１６を帯状に塗布し含浸さ°せる。目止
め用樹脂１６の塗布は、外周絶縁物１５の絶縁層１５ａ
、１５ｃ、樹脂保持ＦＪ１５ｂを巻回する毎に行なって
も良いが、最外周の絶縁層１５ｃを巻回したあと一括し
て行なっても良い。
目止め用樹脂の一例としてはエポキシ樹脂酸無水物系で
初期粘度が常温で６００〜７００ＣＰのものが使用でき
る。この様に構成したコイル２を下端部だけ端部絶縁物
処理する。端部絶縁物としては例えば、イミダゾール系
のＩＢ２ＭＺ、２Ｅ４ＭＺ（四国化成製端部絶縁物）等
をエチルアルコール等の溶剤で溶かした溶液を用いる。
初期粘度が常温で６００〜７００ＣＰのものが使用でき
る。この様に構成したコイル２を下端部だけ端部絶縁物
処理する。端部絶縁物としては例えば、イミダゾール系
のＩＢ２ＭＺ、２Ｅ４ＭＺ（四国化成製端部絶縁物）等
をエチルアルコール等の溶剤で溶かした溶液を用いる。
端部絶縁物処理は該溶液にコイルの下一端部を浸漬し、
乾燥して溶剤を蒸発させて行なう。次に端部絶縁物処理
をしたコイル２を真空タンク内の樹脂槽内に収容し低粘
度の樹脂を含浸させる。樹脂としては例えばＥＰ８２８
（シェル化学製）ＨＮ−２２００（日立化成製）等のエ
ポキシ樹脂、酸無水物を使用する。コイル２の絶縁物４
．１５に付着した端部絶縁物が含浸した樹脂と反応して
ゲル化し、コイル２を取り出してもコイル２内の含浸樹
脂が洩れないようになるまでコイル２を樹脂槽に放置す
る。本実施例の場合は８０〜９０℃の樹脂温度で１時間
であった。次にコイル２を含浸槽より取り出し、加熱炉
内で加熱硬化するか、または放置してコイル２内部の樹
脂Ｅ完全に硬化させて樹脂モールドコイルを得る。この
ようにすれば、コイルの下端部に端部絶縁物を処理する
時に端部絶縁物は端部絶縁物４に付着するとともに外周
絶縁物１５も目止め樹脂１６の塗布含浸部分までは毛細
管現象で吸い上げられて付着するが、それ以上は目止め
樹脂１６にさえぎられて付着せず、また導体２ａの側面
にも付着しない。従ってこのコイルを樹脂含浸し硬化さ
せても端部絶縁物過多による耐圧低下など絶縁性能の低
下や、導体と外周絶縁物１５とが剥離を生じない為電気
的欠陥も生じない。
乾燥して溶剤を蒸発させて行なう。次に端部絶縁物処理
をしたコイル２を真空タンク内の樹脂槽内に収容し低粘
度の樹脂を含浸させる。樹脂としては例えばＥＰ８２８
（シェル化学製）ＨＮ−２２００（日立化成製）等のエ
ポキシ樹脂、酸無水物を使用する。コイル２の絶縁物４
．１５に付着した端部絶縁物が含浸した樹脂と反応して
ゲル化し、コイル２を取り出してもコイル２内の含浸樹
脂が洩れないようになるまでコイル２を樹脂槽に放置す
る。本実施例の場合は８０〜９０℃の樹脂温度で１時間
であった。次にコイル２を含浸槽より取り出し、加熱炉
内で加熱硬化するか、または放置してコイル２内部の樹
脂Ｅ完全に硬化させて樹脂モールドコイルを得る。この
ようにすれば、コイルの下端部に端部絶縁物を処理する
時に端部絶縁物は端部絶縁物４に付着するとともに外周
絶縁物１５も目止め樹脂１６の塗布含浸部分までは毛細
管現象で吸い上げられて付着するが、それ以上は目止め
樹脂１６にさえぎられて付着せず、また導体２ａの側面
にも付着しない。従ってこのコイルを樹脂含浸し硬化さ
せても端部絶縁物過多による耐圧低下など絶縁性能の低
下や、導体と外周絶縁物１５とが剥離を生じない為電気
的欠陥も生じない。
なお、目止め樹脂１６の塗布位置を変化させることによ
り、端部絶縁物の付着高さを自由に調節が可能であり、
また目止め樹脂１６は硬化していなくとも充分シールの
硬化を果たす。さらに本発明は低圧、高圧コイルを別個
に製造する場合だけでなく、低圧コイルの外周に波形状
ダクトや棒状ダクトなどを介して高圧コイルを巻回した
一体形のコイルにも同様に適用できる。
り、端部絶縁物の付着高さを自由に調節が可能であり、
また目止め樹脂１６は硬化していなくとも充分シールの
硬化を果たす。さらに本発明は低圧、高圧コイルを別個
に製造する場合だけでなく、低圧コイルの外周に波形状
ダクトや棒状ダクトなどを介して高圧コイルを巻回した
一体形のコイルにも同様に適用できる。
［発明の効果］
以上のように、本発明の製造方法によれば、外周絶縁物
に余分に端部絶縁物が付着しないので、外周絶縁物が剥
離して絶縁物欠陥を生じることのない樹脂モールドコイ
ルを得ることができる。
に余分に端部絶縁物が付着しないので、外周絶縁物が剥
離して絶縁物欠陥を生じることのない樹脂モールドコイ
ルを得ることができる。
第１図は本発明方法による樹脂モールドコイルの製造時
の状態を示す断面図、第２図および第３図はそれぞれ従
来の樹脂モールドコイルの平面図および部分断面拡大図
、第４図は従来の端部絶縁物処理工程を示す側面図であ
る。 １・・・・・・絶縁筒 ２・・・・・・コイル ３・・・・・・段間絶縁物 ４・・・・・・端部絶縁物 ５・・・・・・外周絶縁物 ６・・・・・・端部絶縁物溶液 ７・・・・・・容器 １５・・・・・・外周絶縁物 １６・・・・・・樹脂 代理人 弁理士 則 近 憲 佑（はが１名）第１図 第３図 第４図
の状態を示す断面図、第２図および第３図はそれぞれ従
来の樹脂モールドコイルの平面図および部分断面拡大図
、第４図は従来の端部絶縁物処理工程を示す側面図であ
る。 １・・・・・・絶縁筒 ２・・・・・・コイル ３・・・・・・段間絶縁物 ４・・・・・・端部絶縁物 ５・・・・・・外周絶縁物 ６・・・・・・端部絶縁物溶液 ７・・・・・・容器 １５・・・・・・外周絶縁物 １６・・・・・・樹脂 代理人 弁理士 則 近 憲 佑（はが１名）第１図 第３図 第４図
Claims (1)
- 導体を筒状に巻回し、各巻回層の上下端外方に端部絶縁
物を設けると共に、その外周に硬化促進剤を含浸させた
外周絶縁物を設けてコイルを形成し、このコイルの下端
部に硬化促進剤を付着させた後、樹脂槽内に収容してコ
イルに樹脂を含浸し、前記外周絶縁物およびコイル下端
部絶縁物に含浸した樹脂が硬化促進剤と反応してゲル化
した時点で前記コイルを樹脂槽から取り出して硬化して
なる樹脂モールドコイルの製造方法において、前記コイ
ルの下端部に硬化促進剤を付着させる前に、前記外周絶
縁物の所定高さの位置に樹脂を含浸させることを特徴と
する樹脂モールドコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP143285A JPS61160920A (ja) | 1985-01-10 | 1985-01-10 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP143285A JPS61160920A (ja) | 1985-01-10 | 1985-01-10 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61160920A true JPS61160920A (ja) | 1986-07-21 |
Family
ID=11501284
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP143285A Pending JPS61160920A (ja) | 1985-01-10 | 1985-01-10 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61160920A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007173576A (ja) * | 2005-12-22 | 2007-07-05 | Tdk Corp | コイル部品及びコイル部品の製造方法 |
| US8112872B2 (en) | 2008-06-24 | 2012-02-14 | Tdk Corporation | Method of manufacturing a coil component |
| JP2013206943A (ja) * | 2012-03-27 | 2013-10-07 | Toshiba Industrial Products Manufacturing Corp | 樹脂含浸コイル及びその製造方法 |
-
1985
- 1985-01-10 JP JP143285A patent/JPS61160920A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007173576A (ja) * | 2005-12-22 | 2007-07-05 | Tdk Corp | コイル部品及びコイル部品の製造方法 |
| US8112872B2 (en) | 2008-06-24 | 2012-02-14 | Tdk Corporation | Method of manufacturing a coil component |
| JP2013206943A (ja) * | 2012-03-27 | 2013-10-07 | Toshiba Industrial Products Manufacturing Corp | 樹脂含浸コイル及びその製造方法 |
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