JPS61158814A - 塩基性炭酸亜鉛の部分晶析方法 - Google Patents
塩基性炭酸亜鉛の部分晶析方法Info
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- JPS61158814A JPS61158814A JP27523484A JP27523484A JPS61158814A JP S61158814 A JPS61158814 A JP S61158814A JP 27523484 A JP27523484 A JP 27523484A JP 27523484 A JP27523484 A JP 27523484A JP S61158814 A JPS61158814 A JP S61158814A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、塩基性炭酸アンモニウム亜鉛ＣＺｎ（ＮＨ３
）４ ） ＣＯ３溶液から塩基性炭酸亜鉛〔２ｚｎＣＯ
３・３Ｚｎ（ＯＨ）ｚまたはＺｎＣＯ３・３Ｚｎ（ＯＨ
）２・Ｈ２０′３を晶析させる場合における部分晶析法
に関する０〔従来の技術〕 製鉄所では、Ｚｎメッキ設備等から廃亜鉛が排出さｎる
。しかるに、Ｚｎは、Ｚｎ０Ｏ形で顔料や加硫促進剤と
して利用さｎるなど、利用範囲が広いので、前記廃亜鉛
を処理して、その生成過程に由来する重金属等の不純物
を除去して回収するのが得策である。
）４ ） ＣＯ３溶液から塩基性炭酸亜鉛〔２ｚｎＣＯ
３・３Ｚｎ（ＯＨ）ｚまたはＺｎＣＯ３・３Ｚｎ（ＯＨ
）２・Ｈ２０′３を晶析させる場合における部分晶析法
に関する０〔従来の技術〕 製鉄所では、Ｚｎメッキ設備等から廃亜鉛が排出さｎる
。しかるに、Ｚｎは、Ｚｎ０Ｏ形で顔料や加硫促進剤と
して利用さｎるなど、利用範囲が広いので、前記廃亜鉛
を処理して、その生成過程に由来する重金属等の不純物
を除去して回収するのが得策である。
そこで、本発明者らは、Ｚｎ含有物から炭酸亜鉛として
回収する方法を、特開昭５９−８８３１９号公報により
開示し７’ｎ。
回収する方法を、特開昭５９−８８３１９号公報により
開示し７’ｎ。
Ｚｎ含有物から炭酸亜鉛を回収する場合、前記公報記載
発明のように、少くともＮＨ４０Ｈおよび（ＮＨ）４
ＣＯｓを含む液にＺｎ含有物を溶解させ、その後炭酸亜
鉛を晶出させるのが好ましい。一方で、前述のように、
当初の廃亜鉛顔料には重金属を含んでいるので、こｎを
除去することにより、より高品質のものとして用途を拡
げることができる。
発明のように、少くともＮＨ４０Ｈおよび（ＮＨ）４
ＣＯｓを含む液にＺｎ含有物を溶解させ、その後炭酸亜
鉛を晶出させるのが好ましい。一方で、前述のように、
当初の廃亜鉛顔料には重金属を含んでいるので、こｎを
除去することにより、より高品質のものとして用途を拡
げることができる。
本発明者らの研究では、溶解→イオン交換→晶析の工程
を採るのが不純物を可能な限り除去する点で看過である
ことが判明している０この反応は次の通りである。
を採るのが不純物を可能な限り除去する点で看過である
ことが判明している０この反応は次の通りである。
○溶解工程
Ｚ ｎ＋ （ＮＨ４）２ＣＯ３＋２ＮＨ４０Ｈ→（：Ｚ
ｎ （ＮＨ３）４ ’ｌ］ｃＯ３＋Ｉ−ｈ＋ ＋２Ｈ
ｚＯ・ ・ ・ （１）○イオン交換工程 Ｍｅ２？＋Ｚｎ−＋Ｍｅ↓＋Ｚｎ２↑ ・・・（２）○
晶析工程 ・５（Ｚｎ（ＮＨ３）４ ’ＪＣＯ３＋３Ｈ２ｏ４２Ｚ
ｎＣ０３・３Ｚｎ（ＯＨ）ｚ↓＋３ＣＯｚ↑＋２ＯＮＨ
３↑・・・（３Ａ） ・４ ［Ｚｎ （ＮＨ，３）４ ）Ｃ０３＋４Ｈ２０４
ＺｎＣ０３・３ｚｎ（ＯＨ）２・Ｈ２０↓＋３ＣＯ２↑
＋１６ＮＨ３↑・・・（３Ｂ） なお、この場合、３Ｂの反応が８０〜９０係を占め、３
Ａの反応は少いと考えらｎる。
ｎ （ＮＨ３）４ ’ｌ］ｃＯ３＋Ｉ−ｈ＋ ＋２Ｈ
ｚＯ・ ・ ・ （１）○イオン交換工程 Ｍｅ２？＋Ｚｎ−＋Ｍｅ↓＋Ｚｎ２↑ ・・・（２）○
晶析工程 ・５（Ｚｎ（ＮＨ３）４ ’ＪＣＯ３＋３Ｈ２ｏ４２Ｚ
ｎＣ０３・３Ｚｎ（ＯＨ）ｚ↓＋３ＣＯｚ↑＋２ＯＮＨ
３↑・・・（３Ａ） ・４ ［Ｚｎ （ＮＨ，３）４ ）Ｃ０３＋４Ｈ２０４
ＺｎＣ０３・３ｚｎ（ＯＨ）２・Ｈ２０↓＋３ＣＯ２↑
＋１６ＮＨ３↑・・・（３Ｂ） なお、この場合、３Ｂの反応が８０〜９０係を占め、３
Ａの反応は少いと考えらｎる。
上記の晶析工程を行う場合、通常の技術常識からす江ば
晶析槽を一基または複数基設ける０ところで、晶析工程
において、従来技術をそのまま採用して晶析槽にて行う
場合、複数の晶析槽全多重効用的に操作するのが有利で
あるが、たとえば第１効用缶にスチームを吹込み、発生
蒸気を次々に次の効用缶に導き、アンモニアの蒸発・蒸
留し、アンモニア濃度をたとえば１１０００ＰＰ以下に
しようとすると、晶析槽をかなり多く並べる必要がある
し、かつ大量のスチームを必要とする。
晶析槽を一基または複数基設ける０ところで、晶析工程
において、従来技術をそのまま採用して晶析槽にて行う
場合、複数の晶析槽全多重効用的に操作するのが有利で
あるが、たとえば第１効用缶にスチームを吹込み、発生
蒸気を次々に次の効用缶に導き、アンモニアの蒸発・蒸
留し、アンモニア濃度をたとえば１１０００ＰＰ以下に
しようとすると、晶析槽をかなり多く並べる必要がある
し、かつ大量のスチームを必要とする。
しかも、操作的に単蒸留のようになるので、バッチ方式
となり、連続運転が不可能である。
となり、連続運転が不可能である。
こｎに対して、本発明者らは、前記の晶析工程の反応を
蒸留塔で行い得ることを見出した。このことは、化学工
学的技術者の常識から全く外れている。
蒸留塔で行い得ることを見出した。このことは、化学工
学的技術者の常識から全く外れている。
ところで、上記晶析過程について着目すると、たとえば
・晶析槽を複数並べるとき、一般的通念とは逆に最初の
晶析槽で析出する結晶はど、不純物重金属を多く含んで
いることが、本発明者らの実験によって明らかになって
いる。
・晶析槽を複数並べるとき、一般的通念とは逆に最初の
晶析槽で析出する結晶はど、不純物重金属を多く含んで
いることが、本発明者らの実験によって明らかになって
いる。
また、たとえば４基の晶析槽と蒸留塔とを組合せて晶析
を行う場合、第１結晶槽の入口アンモニア濃度が１１％
の場合、第１〜第４結晶槽のアンモニア濃度はそ几ぞｎ
８，６，４．３係程度になり、入口Ｚｎ溶解度が１１％
のとき、各種でのＺｎ溶解度は８，６，４．３１程度と
なり、第１結晶槽では全晶析量の約３０係の晶析が生じ
る。
を行う場合、第１結晶槽の入口アンモニア濃度が１１％
の場合、第１〜第４結晶槽のアンモニア濃度はそ几ぞｎ
８，６，４．３係程度になり、入口Ｚｎ溶解度が１１％
のとき、各種でのＺｎ溶解度は８，６，４．３１程度と
なり、第１結晶槽では全晶析量の約３０係の晶析が生じ
る。
前述のように、最初の結晶はど不純物を多く含むのであ
ｎば、前記公報発明で開示したように部分晶析を行うの
が、不純物量の少い結晶を得るために有効である。部分
晶析し之結晶は、プロセスの最初の溶解工程へ返送し、
続いてイオン交換を行う必要があるが、第１結晶槽で３
０％程度の晶出があるとすると、製品結晶量１００ｋｇ
ｔ−得るのに、１４３ｋｌｉ＋の結晶相当全台んだ溶液
を晶析工程へ供給し、４３ｋｇ（＝１４３Ｘ０．３ ）
の部分晶析を行って、元の溶解工程へ戻す必要がある。
ｎば、前記公報発明で開示したように部分晶析を行うの
が、不純物量の少い結晶を得るために有効である。部分
晶析し之結晶は、プロセスの最初の溶解工程へ返送し、
続いてイオン交換を行う必要があるが、第１結晶槽で３
０％程度の晶出があるとすると、製品結晶量１００ｋｇ
ｔ−得るのに、１４３ｋｌｉ＋の結晶相当全台んだ溶液
を晶析工程へ供給し、４３ｋｇ（＝１４３Ｘ０．３ ）
の部分晶析を行って、元の溶解工程へ戻す必要がある。
しかし、こｎでは返送量があまりにも多く、運転費が嵩
みかつ装置が大型化するなどの問題がある。
みかつ装置が大型化するなどの問題がある。
そこで、本発明の目的は、結晶の不純物量が著しく少く
、かつ経済的な運転が可能な炭酸亜鉛の部分晶析方法を
提供することにある。
、かつ経済的な運転が可能な炭酸亜鉛の部分晶析方法を
提供することにある。
上記問題点を解決するための本発明は、塩基性炭酸アン
モニウム亜鉛［：Ｚｎ（ＮＨ３）４ ］ＣＯ３溶液から
塩基性炭酸亜鉛［２ＺｎＣＯ３・３Ｚｎ（ＯＲ）ｚまた
はｚｎＣ０３・３ｚｎ（ＯＨ）２・Ｈ２Ｏ３を晶析させ
るに際して、前記溶液を部分晶析槽て導き部分晶析を行
うとともに結晶の一部を取出し几後、溶液を蒸留晶析法
による本晶析装置に導いて本晶析を行い、本晶析の過程
で発生するベーパーの一部を前記部分晶析槽に吹込むこ
とを特徴とするものである０〔作用〕 本発明では、部分晶析全行うとともに、その際晶析工程
の初めに部分晶析槽を設けているので、不純物を多く抱
き込んだ結晶を除去した後、本晶析が行わｎるから、品
質に優ｎた結晶を得ることができる。
モニウム亜鉛［：Ｚｎ（ＮＨ３）４ ］ＣＯ３溶液から
塩基性炭酸亜鉛［２ＺｎＣＯ３・３Ｚｎ（ＯＲ）ｚまた
はｚｎＣ０３・３ｚｎ（ＯＨ）２・Ｈ２Ｏ３を晶析させ
るに際して、前記溶液を部分晶析槽て導き部分晶析を行
うとともに結晶の一部を取出し几後、溶液を蒸留晶析法
による本晶析装置に導いて本晶析を行い、本晶析の過程
で発生するベーパーの一部を前記部分晶析槽に吹込むこ
とを特徴とするものである０〔作用〕 本発明では、部分晶析全行うとともに、その際晶析工程
の初めに部分晶析槽を設けているので、不純物を多く抱
き込んだ結晶を除去した後、本晶析が行わｎるから、品
質に優ｎた結晶を得ることができる。
また、本晶析装置において発生するアンモニアおよび水
蒸気を全量部分晶析槽に吹込むのではなく、一部のみを
吹込むので、部分晶析量が少くなり経済的な運転が可能
である０ 〔発明の具体例〕 以下本発明を図面に示す具体例によって説明するＯ 前記（１）および（２）式による溶解、イオン交換およ
び精密濾過の各工程を経た原液３は、供給液管８Ａを介
して部分晶析槽ＩＡに導かｎる０その後、固液分離槽１
３を通った後、第２〜第４晶析槽ｌＢ〜ＩＤおよび蒸留
塔２からなる本晶析装置へと順次供給さｎる。各晶析槽
ＩＡ〜ＩＤは、同構造をなしており、内部にドラフトチ
ューブ４、撹拌羽根５およびクラッカーバイブロをそｎ
ぞｎ有している。
蒸気を全量部分晶析槽に吹込むのではなく、一部のみを
吹込むので、部分晶析量が少くなり経済的な運転が可能
である０ 〔発明の具体例〕 以下本発明を図面に示す具体例によって説明するＯ 前記（１）および（２）式による溶解、イオン交換およ
び精密濾過の各工程を経た原液３は、供給液管８Ａを介
して部分晶析槽ＩＡに導かｎる０その後、固液分離槽１
３を通った後、第２〜第４晶析槽ｌＢ〜ＩＤおよび蒸留
塔２からなる本晶析装置へと順次供給さｎる。各晶析槽
ＩＡ〜ＩＤは、同構造をなしており、内部にドラフトチ
ューブ４、撹拌羽根５およびクラッカーバイブロをそｎ
ぞｎ有している。
部分晶析槽ＩＡの底部からポンプ１４により抜き出さｎ
た液は、固液分離槽１３において結晶分１５と溶ｉ１６
とに分離さＣ１底部からの結晶分は当初の溶解工程へと
返送さｎ１溶液１６は第２晶析槽ＩＢへ導かれる。第２
および第３晶析槽′−ＩＢ、ＩＣの溶液は供給液管８Ｃ
，８Ｄを通って次の晶析槽へと供給さｎる〇 最終の第４結晶槽ＩＤの底部からは、約Ｚｎ濃度２〜３
％程度の低Ｚｎ供給液がポンプ９により抜き出されて、
蒸留塔２の塔頂へ供給液管８Ｅを介して供給さｎる。
た液は、固液分離槽１３において結晶分１５と溶ｉ１６
とに分離さＣ１底部からの結晶分は当初の溶解工程へと
返送さｎ１溶液１６は第２晶析槽ＩＢへ導かれる。第２
および第３晶析槽′−ＩＢ、ＩＣの溶液は供給液管８Ｃ
，８Ｄを通って次の晶析槽へと供給さｎる〇 最終の第４結晶槽ＩＤの底部からは、約Ｚｎ濃度２〜３
％程度の低Ｚｎ供給液がポンプ９により抜き出されて、
蒸留塔２の塔頂へ供給液管８Ｅを介して供給さｎる。
蒸管塔２は、たとえば２０段の目皿力）らなる棚段２ａ
・２ａ、 ・・・を有し、塔底には直接生蒸気７が吹
込まする。１０はスラリー循環用撹拌羽根である。
・２ａ、 ・・・を有し、塔底には直接生蒸気７が吹
込まする。１０はスラリー循環用撹拌羽根である。
蒸留塔２内でも、前述の（３Ａ）またｒ（３Ｂ）式の反
応が生じ、晶析操作が行なわＣ１成品の塩基性炭酸亜鉛
スラリーは塔底からスラリーポンプ１１により抜き出さ
Ｃ１続く、濾過・乾燥工程へと移行さｎる０蒸留塔２内
での発生蒸気（アンモニア・水蒸気）は、塔内を上昇し
て、塔頂から蒸気供給管１２Ａを通って最終の第４晶析
槽ＩＤのクラッカーバイブロへ導かれ、四晶析槽ＩＤで
の晶出熱源とさｎる。
応が生じ、晶析操作が行なわＣ１成品の塩基性炭酸亜鉛
スラリーは塔底からスラリーポンプ１１により抜き出さ
Ｃ１続く、濾過・乾燥工程へと移行さｎる０蒸留塔２内
での発生蒸気（アンモニア・水蒸気）は、塔内を上昇し
て、塔頂から蒸気供給管１２Ａを通って最終の第４晶析
槽ＩＤのクラッカーバイブロへ導かれ、四晶析槽ＩＤで
の晶出熱源とさｎる。
続いて、第４晶析槽ＩＤの発生蒸気は、蒸気供給管１２
Ｂにより第３晶析槽ＩＣへ導か扛る。このようにして、
順次前の晶析槽へと蒸気供給管１２Ｃ，ＩＩＤを介して
発生蒸気が供給さｎ１最終的に部分晶析槽（第１晶析槽
）ＩＡからの発生蒸気は、溶解液調整工程へ移行さ几る
〇 このようにして、本発明例では、供給液と発生蒸気との
流量が向流とさｎている。
Ｂにより第３晶析槽ＩＣへ導か扛る。このようにして、
順次前の晶析槽へと蒸気供給管１２Ｃ，ＩＩＤを介して
発生蒸気が供給さｎ１最終的に部分晶析槽（第１晶析槽
）ＩＡからの発生蒸気は、溶解液調整工程へ移行さ几る
〇 このようにして、本発明例では、供給液と発生蒸気との
流量が向流とさｎている。
上記例では、晶析槽を４基設けたが、１基もしくは他の
数の基数でもよい。いずｎにしても、最終の晶析槽から
蒸留塔２へ移行するＺｎ濃度としては、１〜５憾、特に
２〜３，５チ程度が好ましいので、原液のｚｎ＃度（通
常約１０係）に対してその分を各晶析槽で負担すること
が必要である。また各晶析槽の晶出速度としては、３０
〜１００ ｋｇ／ｍが好ましい。さらに、４基の晶析槽
の場合、第４〜第１晶析槽の順で、アンモニア濃度は約
３チ、４憾、６係、８憾と順次高まる。
数の基数でもよい。いずｎにしても、最終の晶析槽から
蒸留塔２へ移行するＺｎ濃度としては、１〜５憾、特に
２〜３，５チ程度が好ましいので、原液のｚｎ＃度（通
常約１０係）に対してその分を各晶析槽で負担すること
が必要である。また各晶析槽の晶出速度としては、３０
〜１００ ｋｇ／ｍが好ましい。さらに、４基の晶析槽
の場合、第４〜第１晶析槽の順で、アンモニア濃度は約
３チ、４憾、６係、８憾と順次高まる。
本発明の好ましい実施態様では、蒸留塔２への塩基性炭
酸アンモニウム亜鉛溶液の供給量と、塔底からのスラリ
ー抜出量を制御して、塔内の液・スラリーレベルＬを、
好ましくは最上の棚段より上位に位置させ、塔内を液・
スラリーによって充満させておく。このために、塔高全
体をカバーできる液面計を設けて、レベル調節計により
、スラリー抜出量制御弁を調節するのがよい。
酸アンモニウム亜鉛溶液の供給量と、塔底からのスラリ
ー抜出量を制御して、塔内の液・スラリーレベルＬを、
好ましくは最上の棚段より上位に位置させ、塔内を液・
スラリーによって充満させておく。このために、塔高全
体をカバーできる液面計を設けて、レベル調節計により
、スラリー抜出量制御弁を調節するのがよい。
本発明では、第１晶析槽ＩＡでの晶出量が多くなること
を避けようとしている。もし、第２晶析槽ＩＢからのア
ンモニア・水蒸気の全量を吹込むとすｎば、約３０憾の
晶出が起る。こｎに対して、たとえば晶出量を１０％と
低くするのが好ましい。
を避けようとしている。もし、第２晶析槽ＩＢからのア
ンモニア・水蒸気の全量を吹込むとすｎば、約３０憾の
晶出が起る。こｎに対して、たとえば晶出量を１０％と
低くするのが好ましい。
すなわち、部分晶析槽に１１２．４ｋｇを供給し、その
１０チの約１１．２ｋｇを溶解工程へ返送するようにす
るＯ このためには、部分晶析槽ＩＡへのアンモニア・水蒸気
吹込量を約１／３にし、残りの２／３はバイパスさせる
必要がある。そこで、バイパス管１２Ｅを設け、かつそ
こと吹込管１２Ｆとに流量制御弁１７．１８を取付け、
部分晶析槽ＩＡへの吹込量を調節するようにしておく。
１０チの約１１．２ｋｇを溶解工程へ返送するようにす
るＯ このためには、部分晶析槽ＩＡへのアンモニア・水蒸気
吹込量を約１／３にし、残りの２／３はバイパスさせる
必要がある。そこで、バイパス管１２Ｅを設け、かつそ
こと吹込管１２Ｆとに流量制御弁１７．１８を取付け、
部分晶析槽ＩＡへの吹込量を調節するようにしておく。
次に実施例を示す。
第１図の装置構成で、部分晶析槽で結晶のほぼ１０ｑｂ
が部分晶析するようアンモニア・水蒸気の吹込量を調節
して晶析操作を行ったところ、第１表の結果が得らｎた
。
が部分晶析するようアンモニア・水蒸気の吹込量を調節
して晶析操作を行ったところ、第１表の結果が得らｎた
。
第 １ 表
他方で、同じ供給液を部分晶析を行うことな・く直に本
晶析を行ったところ、第２表に示す結果が得ら几た０ 上記、第１表および第２表を比較すると、本発明に従え
ば特にＦｅ不純物含有量が大巾に低減し、得らｎる結晶
純度が向上することが判る。
晶析を行ったところ、第２表に示す結果が得ら几た０ 上記、第１表および第２表を比較すると、本発明に従え
ば特にＦｅ不純物含有量が大巾に低減し、得らｎる結晶
純度が向上することが判る。
以上の通り、本発明によｎば、蒸留晶析に当り、部分晶
析を行い、かつ部分晶析槽にアンモニア・水蒸気の一部
を吹込むから、不純物量が低減するとともに、部分晶析
への供給量および部分晶析後の結晶の返送量が少くなり
、装置が小型化し運転費が低減する。
析を行い、かつ部分晶析槽にアンモニア・水蒸気の一部
を吹込むから、不純物量が低減するとともに、部分晶析
への供給量および部分晶析後の結晶の返送量が少くなり
、装置が小型化し運転費が低減する。
第１図は本発明法実施のための装置の概要図である。
ＩＡ・・部分（第１）晶析槽
１Ｂ〜ＩＤ・・晶析槽 ２・・蒸留塔３・・原液（
塩基性炭酸アンモニウム亜鉛溶液）１２Ａ〜１２Ｄ・・
蒸気供給管
塩基性炭酸アンモニウム亜鉛溶液）１２Ａ〜１２Ｄ・・
蒸気供給管
Claims (1)
- （１）塩基性炭酸アンモニウム亜鉛〔Ｚｎ（ＮＨ＿３）
＿４〕ＣＯ＿３溶液から塩基性炭酸亜鉛〔２ＺｎＣＯ＿
３・３Ｚｎ（ＯＨ）＿２またはＺｎＣＯ＿３・３Ｚｎ（
ＯＨ）＿２・Ｈ＿２Ｏ〕を晶析させるに際して、前記溶
液を部分晶析槽に導き部分晶析を行うとともに結晶の一
部を取出した後、溶液を蒸留晶析法による本晶析装置に
導いて本晶析を行い、本晶析の過程で発生するベーパー
の一部を前記部分晶析槽に吹込むことを特徴とする炭酸
亜鉛の部分晶析方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27523484A JPS61158814A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 塩基性炭酸亜鉛の部分晶析方法 |
| US06/813,103 US4710215A (en) | 1984-12-28 | 1985-12-24 | Process for distillation-crystallization of zinc carbonate |
| CA000498625A CA1260225A (en) | 1984-12-28 | 1985-12-24 | Process for distillation-crystallization of zinc carbonate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27523484A JPS61158814A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 塩基性炭酸亜鉛の部分晶析方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61158814A true JPS61158814A (ja) | 1986-07-18 |
| JPH0138048B2 JPH0138048B2 (ja) | 1989-08-10 |
Family
ID=17552565
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27523484A Granted JPS61158814A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 塩基性炭酸亜鉛の部分晶析方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61158814A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5200515A (en) * | 1990-05-16 | 1993-04-06 | Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | 5'-trifluoromethyl-2'-deoxy-uridine phospholipid compounds |
-
1984
- 1984-12-28 JP JP27523484A patent/JPS61158814A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5200515A (en) * | 1990-05-16 | 1993-04-06 | Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | 5'-trifluoromethyl-2'-deoxy-uridine phospholipid compounds |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0138048B2 (ja) | 1989-08-10 |
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