JPS61153222A - 低Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼の製造方法 - Google Patents
低Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼の製造方法Info
- Publication number
- JPS61153222A JPS61153222A JP27628284A JP27628284A JPS61153222A JP S61153222 A JPS61153222 A JP S61153222A JP 27628284 A JP27628284 A JP 27628284A JP 27628284 A JP27628284 A JP 27628284A JP S61153222 A JPS61153222 A JP S61153222A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/04—Removing impurities other than carbon, phosphorus or sulfur
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、Ｍｎ源として安価なＭｎ含有鉱石を用いて低
Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼を効率良く製造する方法に関するも
のである。
Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼を効率良く製造する方法に関するも
のである。
溶銑の予備処理に関する技術は急速に進歩してきて右り
、脱Ｓｉ処理をはじめとして脱Ｐ及び脱Ｓ処理について
も多くの技術が提案されている。
、脱Ｓｉ処理をはじめとして脱Ｐ及び脱Ｓ処理について
も多くの技術が提案されている。
このうち脱Ｓｉ処理技術については溶銑樋脱Ｓｉや溶銑
鍋脱Ｓｉ等の技術がほぼ確立された状況にあるが、脱Ｐ
・脱Ｓに関しては再反応の好適条件（殊に、温度や酸化
状態等）がかなり違うところから、溶銑段階で十分な低
Ｐ１低Ｓ化を達成することは困難なこととされている。
鍋脱Ｓｉ等の技術がほぼ確立された状況にあるが、脱Ｐ
・脱Ｓに関しては再反応の好適条件（殊に、温度や酸化
状態等）がかなり違うところから、溶銑段階で十分な低
Ｐ１低Ｓ化を達成することは困難なこととされている。
一方Ｍｎは強度向上元素として極めて有用なもので、高
Ｍｎ鋼の需要も漸増の傾向にある。高Ｍｎ鋼を製造する
に当たっては、従来はＭｎ鉱石の還元等により製造した
Ｆｅ−Ｍｎを精錬後の溶鋼に加えて成分調整する方法が
採用されていたが、電力費の高い日本では特に経済的な
負担が大きいことから、生のＭｎ鉱石をＭｎ源として装
入し、溶銑又は溶鋼中に金属Ｍｎを歩留まらせる方法も
提案されている。特に溶銑段階でｈ（ｎ鉱石を装入すれ
ば溶銑中に多量存在する炭素が還元剤として有効に作用
する為、Ｍｎ鉱石中のＭｎを溶銑内へ効率良く歩留まら
せることができる。
Ｍｎ鋼の需要も漸増の傾向にある。高Ｍｎ鋼を製造する
に当たっては、従来はＭｎ鉱石の還元等により製造した
Ｆｅ−Ｍｎを精錬後の溶鋼に加えて成分調整する方法が
採用されていたが、電力費の高い日本では特に経済的な
負担が大きいことから、生のＭｎ鉱石をＭｎ源として装
入し、溶銑又は溶鋼中に金属Ｍｎを歩留まらせる方法も
提案されている。特に溶銑段階でｈ（ｎ鉱石を装入すれ
ば溶銑中に多量存在する炭素が還元剤として有効に作用
する為、Ｍｎ鉱石中のＭｎを溶銑内へ効率良く歩留まら
せることができる。
上記の様に溶銑の脱Ｐ・脱Ｓ技術及びＭｎ源としてのＭ
ｎ鉱石の有効利用技術については夫々多くの提案がなさ
れているが、脱Ｐ・脱Ｓ効率の向上とＭｎ鉱石からのＭ
ｎ歩留り向上という２つの目的を同時に達成しようとす
る研究は現在のところ行なわれていない。その理由は、
脱Ｐ・脱Ｓ技術と高Ｍｎ鋼溶製技術は夫々別個の技術で
あり、両技術を関連付けようとする思想自体が存在しな
かった為と考えられる。本発明はこうした状況のもとで
、Ｍｎ鉱石をＭｎ原料とすることによって高Ｍｎ鋼を製
造するに当たり、金属Ｍｎとしての歩留りを高めると共
に低Ｐ・低Ｓ化を更に推進することのできる技術を提供
しようとするものである。
ｎ鉱石の有効利用技術については夫々多くの提案がなさ
れているが、脱Ｐ・脱Ｓ効率の向上とＭｎ鉱石からのＭ
ｎ歩留り向上という２つの目的を同時に達成しようとす
る研究は現在のところ行なわれていない。その理由は、
脱Ｐ・脱Ｓ技術と高Ｍｎ鋼溶製技術は夫々別個の技術で
あり、両技術を関連付けようとする思想自体が存在しな
かった為と考えられる。本発明はこうした状況のもとで
、Ｍｎ鉱石をＭｎ原料とすることによって高Ｍｎ鋼を製
造するに当たり、金属Ｍｎとしての歩留りを高めると共
に低Ｐ・低Ｓ化を更に推進することのできる技術を提供
しようとするものである。
本発明に係る低Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼の製造方法は、脱Ｓ
ｉ処理を終えた溶銑を脱Ｐ剤及び酸素の存在下で脱Ｐ処
理するに当たり、該説Ｐ処理系にＭｎ含有鉱石を投入し
、次いで脱Ｐスラグを強制排滓することなく溶銑中へ脱
Ｓ剤を吹込んで脱Ｓ反応を進めると共に前記Ｍｎ含有鉱
石中のＭｎ成分を溶銑内へ歩留まらせ、しかる後に精錬
を行なうところに要旨を有するものである。
ｉ処理を終えた溶銑を脱Ｐ剤及び酸素の存在下で脱Ｐ処
理するに当たり、該説Ｐ処理系にＭｎ含有鉱石を投入し
、次いで脱Ｐスラグを強制排滓することなく溶銑中へ脱
Ｓ剤を吹込んで脱Ｓ反応を進めると共に前記Ｍｎ含有鉱
石中のＭｎ成分を溶銑内へ歩留まらせ、しかる後に精錬
を行なうところに要旨を有するものである。
溶銑の脱Ｐ・脱Ｓ方法として、石灰系のフラックスをキ
ャリヤガスと共に溶銑内へ吹込み、次いで脱Ｐスラグを
除去し或は除去することなく脱Ｓ剤を吹込んで脱Ｓを行
なう方法がある。この場合脱Ｐ反応は酸化性雰囲気中で
効率良く進行する為脱Ｐ反応系には酸素をキャリヤガス
、上吹きガス或は酸化鉄等の形態で共存させるのが通例
である。
ャリヤガスと共に溶銑内へ吹込み、次いで脱Ｐスラグを
除去し或は除去することなく脱Ｓ剤を吹込んで脱Ｓを行
なう方法がある。この場合脱Ｐ反応は酸化性雰囲気中で
効率良く進行する為脱Ｐ反応系には酸素をキャリヤガス
、上吹きガス或は酸化鉄等の形態で共存させるのが通例
である。
しかも脱Ｐ効率は溶銑温度に著しく依存してあり、低温
になる程効率良く進行することが確認されている。即ち
例えばＳｉ量が０．１８％である溶銑を処理対象とし上
吹き酸素の存在下石灰系フラックスを用いて脱Ｐを行な
う場合、溶銑温度が１３４０℃である場合の脱Ｐ率はせ
いぜい６０〜７０％程度であるが、溶銑温度を１２８０
℃に下げると脱Ｐ率は８０〜９０％にまで上昇する。従
って脱Ｐ工程ではできるだけ溶銑温度を下げるべきであ
るが、温度を下げ過ぎると以後の脱Ｓ工程或は精錬工程
で熱量不足となり、殊に高Ｍｎ鋼を得る場合は成分調整
用に添加されるＭｎの溶解に熱がうばわれる為熱量不足
の問題が顕著に現われてくる。
になる程効率良く進行することが確認されている。即ち
例えばＳｉ量が０．１８％である溶銑を処理対象とし上
吹き酸素の存在下石灰系フラックスを用いて脱Ｐを行な
う場合、溶銑温度が１３４０℃である場合の脱Ｐ率はせ
いぜい６０〜７０％程度であるが、溶銑温度を１２８０
℃に下げると脱Ｐ率は８０〜９０％にまで上昇する。従
って脱Ｐ工程ではできるだけ溶銑温度を下げるべきであ
るが、温度を下げ過ぎると以後の脱Ｓ工程或は精錬工程
で熱量不足となり、殊に高Ｍｎ鋼を得る場合は成分調整
用に添加されるＭｎの溶解に熱がうばわれる為熱量不足
の問題が顕著に現われてくる。
そこで本発明者等は、Ｍｎ源を脱Ｐ処理時における溶銑
の冷却剤として投入すれば、それ以降のＭｎ源投入によ
る溶湯の降温を防止し得ると考え、また溶銑中には多量
のＣが含まれている為、Ｍｎ源としてＭｎ含有鉱石を添
加すればＣの還元作用でＭｎ含有鉱石が還元されＭｎと
して溶銑内へ歩留まって行くのではないかと考え、その
線に沿って研究を進めた。その結果、脱Ｐ効率について
は予測した通り脱Ｐ処理系にＭｎ含有鉱石を投入するこ
とによって高レベルの値を確保し得ることが分かった。
の冷却剤として投入すれば、それ以降のＭｎ源投入によ
る溶湯の降温を防止し得ると考え、また溶銑中には多量
のＣが含まれている為、Ｍｎ源としてＭｎ含有鉱石を添
加すればＣの還元作用でＭｎ含有鉱石が還元されＭｎと
して溶銑内へ歩留まって行くのではないかと考え、その
線に沿って研究を進めた。その結果、脱Ｐ効率について
は予測した通り脱Ｐ処理系にＭｎ含有鉱石を投入するこ
とによって高レベルの値を確保し得ることが分かった。
しかしＭｎ含有鉱石からのＭｎの歩留まりについては期
待される程の高い値は得られず、大部分のＭｎは未還元
のままで脱Ｐスラグ中に混入したままである。しかして
脱Ｐ反応は前述の如く酸素の存在下で進められるが、Ｍ
ｎの酸化に要する生成自由エネルギーはＰの酸化に要す
る生成自由エネルギーに比べて低い為、脱Ｐ反応の進行
し易い酸化性雰囲気ではＣによるＭｎ含有鉱石の還元よ
りもＭｎの酸化が優先し、結局Ｍｎを溶銑中へ効率良く
歩留まらせることはできない。
待される程の高い値は得られず、大部分のＭｎは未還元
のままで脱Ｐスラグ中に混入したままである。しかして
脱Ｐ反応は前述の如く酸素の存在下で進められるが、Ｍ
ｎの酸化に要する生成自由エネルギーはＰの酸化に要す
る生成自由エネルギーに比べて低い為、脱Ｐ反応の進行
し易い酸化性雰囲気ではＣによるＭｎ含有鉱石の還元よ
りもＭｎの酸化が優先し、結局Ｍｎを溶銑中へ効率良く
歩留まらせることはできない。
ところが脱Ｐ処理の後説Ｐスラグ及びＭｎ含有鉱物を除
去することなく、ソーダ灰の吹込み等による脱Ｓ強化処
理を行なうと、脱Ｓ反応と共にＭｎ含有鉱石の還元が効
率良く進行し、脱Ｓ反応の終了時においては低Ｐ・低Ｓ
化が達成されると共にＭｎ含有鉱石中のＭｎを高い比率
で溶銑中に歩留まらせることができる。即ち脱Ｓ反応は
非酸化性雰囲気のもとで進められる為、脱Ｓ反応の進行
と共にＭｎ含有鉱石のＣによる還元も効率良く進行し、
溶銑中にＭｎを効率良く歩留まらせることができるので
ある。
去することなく、ソーダ灰の吹込み等による脱Ｓ強化処
理を行なうと、脱Ｓ反応と共にＭｎ含有鉱石の還元が効
率良く進行し、脱Ｓ反応の終了時においては低Ｐ・低Ｓ
化が達成されると共にＭｎ含有鉱石中のＭｎを高い比率
で溶銑中に歩留まらせることができる。即ち脱Ｓ反応は
非酸化性雰囲気のもとで進められる為、脱Ｓ反応の進行
と共にＭｎ含有鉱石のＣによる還元も効率良く進行し、
溶銑中にＭｎを効率良く歩留まらせることができるので
ある。
この様にして得た低Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ溶銑は次いで転炉
や電気炉で精錬し鋼とする訳であるが、前述の如く溶銑
段階で十分に低Ｐ・低Ｓ化が進められている為精錬段階
での脱Ｐ・脱Ｓは不要であり、脱Ｃと昇温中心の精錬を
行なうことができ、しかも精銃後のＭｎ源投入による降
温を考慮して吹止め温度を高める必要もない。その為吹
止め温度を低めに抑えることができるので精錬炉内壁の
熱劣化が抑制されるばかりでなく、精錬時のスラグは炉
体保護用として少量使用するだけでよく従って精錬時に
おける溶銑からスラグへのＭｎの移行も最小限に抑えら
れる。
や電気炉で精錬し鋼とする訳であるが、前述の如く溶銑
段階で十分に低Ｐ・低Ｓ化が進められている為精錬段階
での脱Ｐ・脱Ｓは不要であり、脱Ｃと昇温中心の精錬を
行なうことができ、しかも精銃後のＭｎ源投入による降
温を考慮して吹止め温度を高める必要もない。その為吹
止め温度を低めに抑えることができるので精錬炉内壁の
熱劣化が抑制されるばかりでなく、精錬時のスラグは炉
体保護用として少量使用するだけでよく従って精錬時に
おける溶銑からスラグへのＭｎの移行も最小限に抑えら
れる。
尚本発明でも精錬後の最終的な成分調整段階で少量のＦ
ｅ−Ｍｎ等を配合することがあり、該Ｆｅ −Ｍｎ中に
不可避不純物として混入しているＰがＦｅ −Ｍｎと共
に溶鋼中に混入してくるが、本発明では前述の如く溶銑
脱Ｐの段階で大部分のＭｎを歩留まらせてかり、成分調
整段階で添加されるＦｅ−Ｍｎの量は微量であるから、
該Ｆｅ−Ｍｎ中のＰが溶鋼中のＰ濃度によって実質的な
影響を受けることはない。これに対し精錬後の成分調整
段階で全Ｍｎ量に相当するＦｅ−Ｍｎを加える従来法で
は、このＦｅ−Ｍｎと共に混入してくるＰの量が無視し
得ない程多くなる為、溶銑段階で十分に低Ｐ化してあい
た場合でも、最終の高Ｍｎ鋼中のＰ濃度はかなり高くな
ってしまう。
ｅ−Ｍｎ等を配合することがあり、該Ｆｅ −Ｍｎ中に
不可避不純物として混入しているＰがＦｅ −Ｍｎと共
に溶鋼中に混入してくるが、本発明では前述の如く溶銑
脱Ｐの段階で大部分のＭｎを歩留まらせてかり、成分調
整段階で添加されるＦｅ−Ｍｎの量は微量であるから、
該Ｆｅ−Ｍｎ中のＰが溶鋼中のＰ濃度によって実質的な
影響を受けることはない。これに対し精錬後の成分調整
段階で全Ｍｎ量に相当するＦｅ−Ｍｎを加える従来法で
は、このＦｅ−Ｍｎと共に混入してくるＰの量が無視し
得ない程多くなる為、溶銑段階で十分に低Ｐ化してあい
た場合でも、最終の高Ｍｎ鋼中のＰ濃度はかなり高くな
ってしまう。
比較例
第１表に示す化学成分の溶銑（９０ｔｏｎ ）を用いて
下記の脱Ｓｉ１脱Ｐ１脱Ｓ処理、精錬及び成分調整を行
なって低Ｐ・低Ｓ−高Ｍｎ鋼を溶製し、各段階における
溶湯の化学成分を調べた。
下記の脱Ｓｉ１脱Ｐ１脱Ｓ処理、精錬及び成分調整を行
なって低Ｐ・低Ｓ−高Ｍｎ鋼を溶製し、各段階における
溶湯の化学成分を調べた。
結果を第１表に示す。
〈脱Ｓｉ処理〉
処理温度：１５００℃→１４７０℃、脱Ｐ処理前温度は
１８５０℃〔高炉 →転炉搬送により温度降下〕 脱珪剤 ： 成分ニスケール８７％（Ｔ、Ｆｅ形６２％） ＣａＣＯ３１８％ 原単位 ２４Ｋｇ／溶銑トン 〈脱Ｐ処理〉 処理温度ニスケール１７．０Ｋｇ／トンを加えて温度を
１２９０℃まで降下さ せた後説Ｐ開始 脱Ｐ剤 ： 成分：Ｃａ０４ａ％、スケール４８％、ホタル石１４％ 原単位： ８０ Ｋｇ／ ｔｏｎ キャリヤガスはＮ２ガス 上吹き０（気体）：５０ＯＮｍ３、流量４０００Ｎｍ３
／ ｈｒ ５、７ Ｎｍ３／ ｔｏｎ ＝ ８．１Ｋｇ／ｌＯｎ 固体０２： （７，１＋（８０Ｘ Ｏ，４Ｂ））Ｘスケ
ール へＰ剤 ０．２４ ＝ ４．８ Ｋｇ／ ｔｏｎく脱Ｓ処理〉 処理温度：１Ｂ４０℃→１８００℃ 説Ｓ剤 ： 成分： Ｎａ２ＣＯ３９８９６ 原単位： ４．５ Ｋｇ／ ｔｏｎ 〈精錬（脱Ｃ処理）〉 処理温度：１８００℃→１６８０℃ 酸 素 ：原単位：４ＢＮｍ／ｌｏｎ 〈成分調整〉 温 度 ：１６８０℃→１５８０℃ 成分調整剤： Ｆ６−Ｍｎ （Ｍｎ ： ７５５ｂＦ
）、２１、５ Ｋｇ／ ｔｏｎ 尚本例では脱Ｓｉ処理後の脱Ｐ処理を開始する前に適量
のスケールを加えて溶銑温度を脱Ｐに適した温度まで降
下させた。
１８５０℃〔高炉 →転炉搬送により温度降下〕 脱珪剤 ： 成分ニスケール８７％（Ｔ、Ｆｅ形６２％） ＣａＣＯ３１８％ 原単位 ２４Ｋｇ／溶銑トン 〈脱Ｐ処理〉 処理温度ニスケール１７．０Ｋｇ／トンを加えて温度を
１２９０℃まで降下さ せた後説Ｐ開始 脱Ｐ剤 ： 成分：Ｃａ０４ａ％、スケール４８％、ホタル石１４％ 原単位： ８０ Ｋｇ／ ｔｏｎ キャリヤガスはＮ２ガス 上吹き０（気体）：５０ＯＮｍ３、流量４０００Ｎｍ３
／ ｈｒ ５、７ Ｎｍ３／ ｔｏｎ ＝ ８．１Ｋｇ／ｌＯｎ 固体０２： （７，１＋（８０Ｘ Ｏ，４Ｂ））Ｘスケ
ール へＰ剤 ０．２４ ＝ ４．８ Ｋｇ／ ｔｏｎく脱Ｓ処理〉 処理温度：１Ｂ４０℃→１８００℃ 説Ｓ剤 ： 成分： Ｎａ２ＣＯ３９８９６ 原単位： ４．５ Ｋｇ／ ｔｏｎ 〈精錬（脱Ｃ処理）〉 処理温度：１８００℃→１６８０℃ 酸 素 ：原単位：４ＢＮｍ／ｌｏｎ 〈成分調整〉 温 度 ：１６８０℃→１５８０℃ 成分調整剤： Ｆ６−Ｍｎ （Ｍｎ ： ７５５ｂＦ
）、２１、５ Ｋｇ／ ｔｏｎ 尚本例では脱Ｓｉ処理後の脱Ｐ処理を開始する前に適量
のスケールを加えて溶銑温度を脱Ｐに適した温度まで降
下させた。
実施例
第２表に示す化学成分の溶銑（９０ｔｏｎ ）を用いて
下記の脱Ｓｉ１脱Ｐ１脱Ｓ処理、精錬及び成分調整を行
なって低Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼を溶製し、上記比較例と同
様各段階における溶湯の化学成分を調べ、第２表の結果
を得た。
下記の脱Ｓｉ１脱Ｐ１脱Ｓ処理、精錬及び成分調整を行
なって低Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼を溶製し、上記比較例と同
様各段階における溶湯の化学成分を調べ、第２表の結果
を得た。
く脱Ｓｉ処理〉
処理温度：１５００℃→１４７０℃
脱珪剤 ：比較例と同じ
〈脱Ｐ処理〉
処理温度：Ｍｎ含有鉱石（Ｍｎ：５ｏ９６含有、１８．
５ Ｋｇ／ ｔｏｎ ）添加し、処理温度を１２９０℃
まで降下 後説Ｐ開始 脱Ｐ剤 ：比較例と同じ 酸 素 ：比較例と同じ 〈脱Ｓ処理〉 処理温度：１８４０℃→１８００℃ 説Ｓ剤 ：比較例と同じ 〈精錬（脱炭処理）〉 処理温度：１Ｂ００℃→１６８０℃ 酸 素 ：比較例と同じ く成分調整〉 温度：１６８０℃→１５８０℃ 成分調整剤：Ｆｅ−Ｍｎ（Ｍｎ ニア５９６）、８、５
Ｋｇ／ ｔｏｎ 第１．２表を比較すれば明らかな様に、比較法（比較例
）では脱Ｐ・脱Ｓ処理後のＰ及びＳ濃度が十分に下がっ
ておらず、しかも最後の成分調整段階で多量のＦｅ−Ｍ
ｎを添加する為該Ｆ ｅ −Ｍ ｎ中のＰ及びＳが加わ
って最終溶鋼のＰ及びＳ含有率はかなり高くなっている
。
５ Ｋｇ／ ｔｏｎ ）添加し、処理温度を１２９０℃
まで降下 後説Ｐ開始 脱Ｐ剤 ：比較例と同じ 酸 素 ：比較例と同じ 〈脱Ｓ処理〉 処理温度：１８４０℃→１８００℃ 説Ｓ剤 ：比較例と同じ 〈精錬（脱炭処理）〉 処理温度：１Ｂ００℃→１６８０℃ 酸 素 ：比較例と同じ く成分調整〉 温度：１６８０℃→１５８０℃ 成分調整剤：Ｆｅ−Ｍｎ（Ｍｎ ニア５９６）、８、５
Ｋｇ／ ｔｏｎ 第１．２表を比較すれば明らかな様に、比較法（比較例
）では脱Ｐ・脱Ｓ処理後のＰ及びＳ濃度が十分に下がっ
ておらず、しかも最後の成分調整段階で多量のＦｅ−Ｍ
ｎを添加する為該Ｆ ｅ −Ｍ ｎ中のＰ及びＳが加わ
って最終溶鋼のＰ及びＳ含有率はかなり高くなっている
。
これ番こ対し本発明法（実施例）では、脱Ｐ段階ではＭ
ｎ含有鉱石自身の有する説Ｐ能により脱Ｐ効率が高く、
しかも脱Ｓ工程ではＭｎ含有鉱石中のＭｎが効率良く溶
銑中に歩留まると共に、Ｍｎ含有鉱石自身の有する脱Ｓ
能により説Ｓ効率自体も向上している。加うるに本例で
は成分調整段階で少量のＦｅ−Ｍｎを追加するだけでよ
いからＦｅ−Ｍｎと共に混入してくるＰやＳも少なく、
最終溶鋼は高Ｍｎ率を有するにもかかわらすＰ及びＳ共
に低レベルに抑えられている。
ｎ含有鉱石自身の有する説Ｐ能により脱Ｐ効率が高く、
しかも脱Ｓ工程ではＭｎ含有鉱石中のＭｎが効率良く溶
銑中に歩留まると共に、Ｍｎ含有鉱石自身の有する脱Ｓ
能により説Ｓ効率自体も向上している。加うるに本例で
は成分調整段階で少量のＦｅ−Ｍｎを追加するだけでよ
いからＦｅ−Ｍｎと共に混入してくるＰやＳも少なく、
最終溶鋼は高Ｍｎ率を有するにもかかわらすＰ及びＳ共
に低レベルに抑えられている。
本発明は以上の様に構成されてあり、Ｍｎ源として安価
なＭ ｎ含有鉱石を使用すると共にその添加時期を特定
することによって、脱Ｐ、脱Ｓ効率を高めると共にＭｎ
を効率良く歩留まらせることができ、Ｐ及びＳ含有率の
低い高Ｍｎ鋼を生産性良くしかも安価に製造し得ること
になった。
なＭ ｎ含有鉱石を使用すると共にその添加時期を特定
することによって、脱Ｐ、脱Ｓ効率を高めると共にＭｎ
を効率良く歩留まらせることができ、Ｐ及びＳ含有率の
低い高Ｍｎ鋼を生産性良くしかも安価に製造し得ること
になった。
Claims (1)
- 脱Ｓｉ処理を終えた溶銑を脱Ｐ剤及び酸素の存在下で脱
Ｐ処理する際、該脱Ｐ処理系にＭｎ含有鉱石を投入し、
次いで脱Ｐスラグの強制排滓を行なうことなく溶銑中へ
脱Ｓ剤を吹込んで脱Ｓ反応を進めると共に前記Ｍｎ含有
鉱石中のＭｎ成分を溶銑内へ歩留まらせ、しかる後に精
錬を行なうことを特徴とする低Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27628284A JPS61153222A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 低Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27628284A JPS61153222A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 低Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61153222A true JPS61153222A (ja) | 1986-07-11 |
| JPS6242004B2 JPS6242004B2 (ja) | 1987-09-05 |
Family
ID=17567268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27628284A Granted JPS61153222A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 低Ｐ・低Ｓ・高Ｍｎ鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61153222A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101010623B1 (ko) | 2003-09-25 | 2011-01-24 | 주식회사 포스코 | 포스트믹스 방식에서 용선처리시간 단축 및 랜스막힘방지방법 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5576012A (en) * | 1978-12-06 | 1980-06-07 | Nippon Steel Corp | Control method for contained manganese of molten ion for steel making |
| JPS56166315A (en) * | 1980-05-16 | 1981-12-21 | Nippon Steel Corp | Dephosphorizing and desulfurizing method for molten iron |
-
1984
- 1984-12-27 JP JP27628284A patent/JPS61153222A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5576012A (en) * | 1978-12-06 | 1980-06-07 | Nippon Steel Corp | Control method for contained manganese of molten ion for steel making |
| JPS56166315A (en) * | 1980-05-16 | 1981-12-21 | Nippon Steel Corp | Dephosphorizing and desulfurizing method for molten iron |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101010623B1 (ko) | 2003-09-25 | 2011-01-24 | 주식회사 포스코 | 포스트믹스 방식에서 용선처리시간 단축 및 랜스막힘방지방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6242004B2 (ja) | 1987-09-05 |
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