JPS61149492A - 耐食性および化成処理性の優れた冷延鋼板の製造方法 - Google Patents
耐食性および化成処理性の優れた冷延鋼板の製造方法Info
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- JPS61149492A JPS61149492A JP27192884A JP27192884A JPS61149492A JP S61149492 A JPS61149492 A JP S61149492A JP 27192884 A JP27192884 A JP 27192884A JP 27192884 A JP27192884 A JP 27192884A JP S61149492 A JPS61149492 A JP S61149492A
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- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D9/00—Electrolytic coating other than with metals
- C25D9/04—Electrolytic coating other than with metals with inorganic materials
- C25D9/08—Electrolytic coating other than with metals with inorganic materials by cathodic processes
- C25D9/10—Electrolytic coating other than with metals with inorganic materials by cathodic processes on iron or steel
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は冷延鋼板を連続焼鈍設備によって製造する場合
、連続焼鈍炉出側に表面調整装置を設けて、耐食性およ
び化成処理性の優れた冷延鋼板を得る製造方法に関する
ものである。
、連続焼鈍炉出側に表面調整装置を設けて、耐食性およ
び化成処理性の優れた冷延鋼板を得る製造方法に関する
ものである。
冷延鋼板は例えば自動車用鋼板として使用され、プレス
加工にて成形後、塗装下地処理として燐酸塩処理を施し
次いで塗装される。しかし、路面の凍結防止に用いる岩
塩による腐食の問題、又、近年の自動車の軽量化が指向
される中で、安全性。
加工にて成形後、塗装下地処理として燐酸塩処理を施し
次いで塗装される。しかし、路面の凍結防止に用いる岩
塩による腐食の問題、又、近年の自動車の軽量化が指向
される中で、安全性。
寿命等にからむ腐食の問題等が、燐酸塩処理性および塗
装後の耐食性のすぐれた冷延鋼板を強く要望する所以で
ある。
装後の耐食性のすぐれた冷延鋼板を強く要望する所以で
ある。
ところで、従来の箱形焼鈍では前述した要望に応えた燐
酸塩処理性および塗装後の耐食性の優れたストリップを
製造できるが、最近実践化されている短時間で焼鈍を終
了する連続焼鈍では、その燃焼時、直火方式の加熱帯で
生じる酸化膜は空気比を厳しく制御してもストリップ表
面に生じる微量の酸化膜の生成は避けられない。この酸
化膜は引続く均熱帯にてストリップ板面が直接この還元
性雰囲気と接触し還元作用を受けるため、ストリップ板
面は活性化になりすぎて燐酸塩処理性が悪くなる。（化
成処理結晶粒が粗となる。）また均熱温度から過時効処
理温度またはそれ以下に気水冷却あるいは水冷により冷
却したさいには、ストリップは酸化作用をうけ１例えば
平均的には５００人、多いときでは２０００人程の厚み
のある酸化膜が生じるが、この冷却後におこなわれる過
時効処理では、温度が２００〜５００℃程度と低いため
に酸化膜を還元により除去できず、ストリップに酸化膜
が残存する。このため表面外観が不良となり、かつ塗装
後の耐食性も劣化するにれに対し、従来の方法は、例え
ば特開昭５６−１１６８８７号公報では１表面高清浄度
冷延鋼板の表面にＴｉ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｇｏ、Ｃｕ、Ｍｏ
。
酸塩処理性および塗装後の耐食性の優れたストリップを
製造できるが、最近実践化されている短時間で焼鈍を終
了する連続焼鈍では、その燃焼時、直火方式の加熱帯で
生じる酸化膜は空気比を厳しく制御してもストリップ表
面に生じる微量の酸化膜の生成は避けられない。この酸
化膜は引続く均熱帯にてストリップ板面が直接この還元
性雰囲気と接触し還元作用を受けるため、ストリップ板
面は活性化になりすぎて燐酸塩処理性が悪くなる。（化
成処理結晶粒が粗となる。）また均熱温度から過時効処
理温度またはそれ以下に気水冷却あるいは水冷により冷
却したさいには、ストリップは酸化作用をうけ１例えば
平均的には５００人、多いときでは２０００人程の厚み
のある酸化膜が生じるが、この冷却後におこなわれる過
時効処理では、温度が２００〜５００℃程度と低いため
に酸化膜を還元により除去できず、ストリップに酸化膜
が残存する。このため表面外観が不良となり、かつ塗装
後の耐食性も劣化するにれに対し、従来の方法は、例え
ば特開昭５６−１１６８８７号公報では１表面高清浄度
冷延鋼板の表面にＴｉ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｇｏ、Ｃｕ、Ｍｏ
。
Ｗの中から選ばれた１種又は２種以上の金属を０゜００
１〜０．５ｇ／ｒｒｒ短時間陰極電解処理にて付着せし
める方法が開示されている。さらに、特開昭５７−６７
１３３号公報には１次冷却に気液冷却方式を採用し、１
次冷却にて生成した酸化膜を除去する装置として連続焼
鈍炉の冷却帯に引続いて、酸洗液循環装置を設けた酸洗
槽と、１次水洗槽と、電解液中のストリップ通路を挟ん
で電極とコンダクタ−ロールを設けた電解処理槽と２次
水洗槽を連設したいわゆる後処理設備列が示されている
。
１〜０．５ｇ／ｒｒｒ短時間陰極電解処理にて付着せし
める方法が開示されている。さらに、特開昭５７−６７
１３３号公報には１次冷却に気液冷却方式を採用し、１
次冷却にて生成した酸化膜を除去する装置として連続焼
鈍炉の冷却帯に引続いて、酸洗液循環装置を設けた酸洗
槽と、１次水洗槽と、電解液中のストリップ通路を挟ん
で電極とコンダクタ−ロールを設けた電解処理槽と２次
水洗槽を連設したいわゆる後処理設備列が示されている
。
即ち、第３図に従来法のレイアウトの一例を示す。捲戻
機（１）、溶接機（２）及び洗浄装置（３）さらに入側
ルーパー（４）に続いて還元雰囲気で加熱、均熱する加
熱炉（５）及び均熱炉（６）、炉の出側には１次冷却装
置（７）が設けられ、水冷媒浸漬方式、気水冷媒混合噴
霧方式、ガスジェット冷却方式等が採用されている。さ
らに１次冷却装置の出側には引続いて過時効処理炉（８
）が設けられ、さらに耐食性および化成処理性向上を目
的として表面調整装置ｆ （９）が連接している。この
表面調整装置はストリップの酸化膜を除去するために酸
洗槽（９１）及び酸洗リンズ槽（９２）引続いて陰極電
解処理槽（９３）及びリンズ槽（９４）の４槽から構成
されている１表面調整装置に引続いて調質圧延機（１０
）、出側ルーパー（１１）、剪断機（１２）及び捲取機
（１３）と連設されている。なお、（Ｓ）はストリップ
を示す。
機（１）、溶接機（２）及び洗浄装置（３）さらに入側
ルーパー（４）に続いて還元雰囲気で加熱、均熱する加
熱炉（５）及び均熱炉（６）、炉の出側には１次冷却装
置（７）が設けられ、水冷媒浸漬方式、気水冷媒混合噴
霧方式、ガスジェット冷却方式等が採用されている。さ
らに１次冷却装置の出側には引続いて過時効処理炉（８
）が設けられ、さらに耐食性および化成処理性向上を目
的として表面調整装置ｆ （９）が連接している。この
表面調整装置はストリップの酸化膜を除去するために酸
洗槽（９１）及び酸洗リンズ槽（９２）引続いて陰極電
解処理槽（９３）及びリンズ槽（９４）の４槽から構成
されている１表面調整装置に引続いて調質圧延機（１０
）、出側ルーパー（１１）、剪断機（１２）及び捲取機
（１３）と連設されている。なお、（Ｓ）はストリップ
を示す。
たしかに、上記２公報の開示によって、従来の連続焼鈍
の欠点即ち、ストリップの表面酸化膜を除去し、ストリ
ップの表面に前述した鉄以外の遷移金属析出層を不連続
に析出せしめることにより、ボンデ結晶粒は緻密になり
、塗装後の耐食性も向上することが理解される。しかる
に、この方法では、連続焼鈍炉後にストリップの表面を
清浄にする酸化膜除去設備が必須である。例えば、酸洗
設備〔第３＠では酸洗槽（９１）及び酸洗リンズ槽（９
２））や機械研磨設備がそれである。これ等の設備は当
然ながら設備列の長大化をともない、特に酸洗設備を設
ける場合、酸洗後ストリップの表面を充分水洗洗浄しな
いとストリップ表面に黄変が生じ化成皮膜が付着しない
欠点が生じるため、酸洗後の水洗には多量の水を散布す
る等品質管理上問題が多い。本発明は上述した問題点を
解消するためになされたもので連続焼鈍の後処理である
表面調整手段のうち、酸洗及びリンス手段を省略した低
コスト設備で耐食性及び化成処理性の優れた冷延鋼板を
製造するものである。
の欠点即ち、ストリップの表面酸化膜を除去し、ストリ
ップの表面に前述した鉄以外の遷移金属析出層を不連続
に析出せしめることにより、ボンデ結晶粒は緻密になり
、塗装後の耐食性も向上することが理解される。しかる
に、この方法では、連続焼鈍炉後にストリップの表面を
清浄にする酸化膜除去設備が必須である。例えば、酸洗
設備〔第３＠では酸洗槽（９１）及び酸洗リンズ槽（９
２））や機械研磨設備がそれである。これ等の設備は当
然ながら設備列の長大化をともない、特に酸洗設備を設
ける場合、酸洗後ストリップの表面を充分水洗洗浄しな
いとストリップ表面に黄変が生じ化成皮膜が付着しない
欠点が生じるため、酸洗後の水洗には多量の水を散布す
る等品質管理上問題が多い。本発明は上述した問題点を
解消するためになされたもので連続焼鈍の後処理である
表面調整手段のうち、酸洗及びリンス手段を省略した低
コスト設備で耐食性及び化成処理性の優れた冷延鋼板を
製造するものである。
本発明はストリップの表面ｇｕ装置を連続焼鈍炉の出側
に設けた連続焼鈍設備により冷延鋼板を得る製造方法に
おいて、前記表面調整装置に侵入する前に表面酸化膜付
着量を抑制したストリップに、前記表面調整装置におけ
る酸洗処理を施さず、そのままＦｅ以外の遷移金屑の陰
極電解処理を行うことを特徴とする耐食性および化成処
理性の優れた冷延鋼板の製造方法によってこれを解決し
た５〔作用〕 ストリップの板面に連続焼鈍工程の後処理で鉄以外の遷
移金属析出処理を施こす際に用いられる陰極電解処理自
体に、ある程度ストリップ板面に生成した酸化膜を還元
除去する能力が在ることを知見し、陰極電解処理の前処
理として施される酸洗処理を省略しても従来以上に耐食
性及び化成処理性の優れた冷延鋼板が得られることを見
出したものである。即ち、本発明によれば第３図の酸洗
槽（９１）及びリンズ槽（９２）を省略した第２図の設
備列が実現出来るため、全体の設備長が短縮できる利点
がある。いま１表面調整として、前述の特開昭５６−１
１６８８７号の開示の如く、Ｎｉを１〜５０ ｍ ｇ
／ ｒｄストリップ表面に微量析出せしめる場合につい
て、本発明法を具体的に説明する。
に設けた連続焼鈍設備により冷延鋼板を得る製造方法に
おいて、前記表面調整装置に侵入する前に表面酸化膜付
着量を抑制したストリップに、前記表面調整装置におけ
る酸洗処理を施さず、そのままＦｅ以外の遷移金屑の陰
極電解処理を行うことを特徴とする耐食性および化成処
理性の優れた冷延鋼板の製造方法によってこれを解決し
た５〔作用〕 ストリップの板面に連続焼鈍工程の後処理で鉄以外の遷
移金属析出処理を施こす際に用いられる陰極電解処理自
体に、ある程度ストリップ板面に生成した酸化膜を還元
除去する能力が在ることを知見し、陰極電解処理の前処
理として施される酸洗処理を省略しても従来以上に耐食
性及び化成処理性の優れた冷延鋼板が得られることを見
出したものである。即ち、本発明によれば第３図の酸洗
槽（９１）及びリンズ槽（９２）を省略した第２図の設
備列が実現出来るため、全体の設備長が短縮できる利点
がある。いま１表面調整として、前述の特開昭５６−１
１６８８７号の開示の如く、Ｎｉを１〜５０ ｍ ｇ
／ ｒｄストリップ表面に微量析出せしめる場合につい
て、本発明法を具体的に説明する。
通常のＮｉメッキの如（２ＱＯｍｇ／ｒｒｒ程度の厚メ
ッキの場合は、メッキする前に若干の酸化膜が存在して
も、メッキ量の絶対量が多いため、品質面に及ぼす影響
は少ないが、前述の如く化成処理向上対策として１〜５
０ ｍ ｇ ／ ｒｄ微量析出せしめる場合には、酸化
膜の影響力は大きく、ストリップの酸化膜を減らさなけ
ればＮｉの析出は見られない、したがって、従来のＮｉ
＠解析解析出処前処理として酸洗処理が必須であること
は前述した通りである。本発明者等は、この表面調整装
置において酸洗処理工程を省略して、１次冷却或いは過
時効処理後のストリップを直ちにＮｉ陰極処理を行ない
、Ｎｉ陰極処理自体の還元作用を利用すれば、成る程度
の酸化膜は許容されることが種々の調査研究を重ねて判
明したものである。
ッキの場合は、メッキする前に若干の酸化膜が存在して
も、メッキ量の絶対量が多いため、品質面に及ぼす影響
は少ないが、前述の如く化成処理向上対策として１〜５
０ ｍ ｇ ／ ｒｄ微量析出せしめる場合には、酸化
膜の影響力は大きく、ストリップの酸化膜を減らさなけ
ればＮｉの析出は見られない、したがって、従来のＮｉ
＠解析解析出処前処理として酸洗処理が必須であること
は前述した通りである。本発明者等は、この表面調整装
置において酸洗処理工程を省略して、１次冷却或いは過
時効処理後のストリップを直ちにＮｉ陰極処理を行ない
、Ｎｉ陰極処理自体の還元作用を利用すれば、成る程度
の酸化膜は許容されることが種々の調査研究を重ねて判
明したものである。
即ち、第１図は本発明者等が知見した表面調整用遷移金
属としてＮｉを用いてＮｉ陰極処理の還元力を酸化膜厚
の異なる種々の冷延鋼板サンプル（０，５ｍｍ厚Ｘ ８
０ ｍ ｍ幅Ｘ１５０ｍｍ長さ）を用いて、表面酸化膜
を実測しながら確認したものである。横軸はＮｉ陰極還
元必要電気量（ｃ／ｄｒｒｆ）、縦軸右側はＮｉ付着量
を示し、縦軸左側はＮｉ陰極還元前の酸化膜厚み（入）
を示し、種々の異なった酸化膜を有するサンプルによっ
て陰極還元力を調査した実験例を示す。なお、Ｎｉ陰極
還元処理条件は以下にて行なった。
属としてＮｉを用いてＮｉ陰極処理の還元力を酸化膜厚
の異なる種々の冷延鋼板サンプル（０，５ｍｍ厚Ｘ ８
０ ｍ ｍ幅Ｘ１５０ｍｍ長さ）を用いて、表面酸化膜
を実測しながら確認したものである。横軸はＮｉ陰極還
元必要電気量（ｃ／ｄｒｒｆ）、縦軸右側はＮｉ付着量
を示し、縦軸左側はＮｉ陰極還元前の酸化膜厚み（入）
を示し、種々の異なった酸化膜を有するサンプルによっ
て陰極還元力を調査した実験例を示す。なお、Ｎｉ陰極
還元処理条件は以下にて行なった。
浴組成Ｎ１５Ｏ，・６Ｈ２，０３ｇ／ＱＮａＨ，ＰＯ４
−２Ｈ，０２００ｇ／ＱｐＨ４，５ 温 度 ６５℃ 電流密度 ２Ａ／ｄボ 通電時間 ５秒 第１図から酸化膜厚みの変化に対しては通電量を追従さ
せることにより酸化膜を全量還元でき、又化成処理性向
上対策として必要なＮｉ付着量を確保することが可能で
ある。
−２Ｈ，０２００ｇ／ＱｐＨ４，５ 温 度 ６５℃ 電流密度 ２Ａ／ｄボ 通電時間 ５秒 第１図から酸化膜厚みの変化に対しては通電量を追従さ
せることにより酸化膜を全量還元でき、又化成処理性向
上対策として必要なＮｉ付着量を確保することが可能で
ある。
しかしながら、酸化膜厚みの増加は必然的に通電量の増
加を意味し１通電設備費との兼ね合いとなるため、出来
る限り酸化膜量を低くコントロールする必要があること
は当然である。
加を意味し１通電設備費との兼ね合いとなるため、出来
る限り酸化膜量を低くコントロールする必要があること
は当然である。
したがって、１次冷却或は過時効処理後のストリップの
表面酸化膜を抑制するだけで、引続き実施する表面調整
工程のうち酸洗処理工程を省略し第２図の如く設備短縮
が可能となる。
表面酸化膜を抑制するだけで、引続き実施する表面調整
工程のうち酸洗処理工程を省略し第２図の如く設備短縮
が可能となる。
このストリップの酸化抑制方法としては、既に特開昭５
７−１９３２８号で開示された１次冷却液中にアルカリ
金属化合物（Ｎ ａ ＯＨＴ Ｌ ｘ ＣＱ ＴＫＯＨ
等）を添加せしめる方法、さらに特開昭５７−８５９２
３号で開示された１次冷却液中に水溶性有機酸と水溶性
有機アミンよりなる金属冷却剤を添加する方法等の技術
を利用することができる。又、特開昭５５−９７４３２
号の如く、直火式無酸化炉によりストリップの酸化を防
止する燃焼抑制法も利用できよう。
７−１９３２８号で開示された１次冷却液中にアルカリ
金属化合物（Ｎ ａ ＯＨＴ Ｌ ｘ ＣＱ ＴＫＯＨ
等）を添加せしめる方法、さらに特開昭５７−８５９２
３号で開示された１次冷却液中に水溶性有機酸と水溶性
有機アミンよりなる金属冷却剤を添加する方法等の技術
を利用することができる。又、特開昭５５−９７４３２
号の如く、直火式無酸化炉によりストリップの酸化を防
止する燃焼抑制法も利用できよう。
次に本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。
素材として連鋳アルミキルト鋼（Ｃ： ０．０３％、Ｓ
ｉ：０．０１５％、Ｍｎ：０．０２５％。
ｉ：０．０１５％、Ｍｎ：０．０２５％。
ｓｏｎ Ａｆｆｉ：０．０２５％）の冷間圧延ｍ帯（
０，７Ｘ９１４Ｘｃｏｉｌ）を第２図に示した設備に通
過させ、過時効処理炉（８）の出側とＦｅ以外の遷移金
属（本実施例ではＮｉ、Ｍｎ、Ｃ。
０，７Ｘ９１４Ｘｃｏｉｌ）を第２図に示した設備に通
過させ、過時効処理炉（８）の出側とＦｅ以外の遷移金
属（本実施例ではＮｉ、Ｍｎ、Ｃ。
を使用）の陰極電解処理のリンズ槽（９４）の出側でサ
ンプルを採取し表面酸化膜厚及び遷移金属の付着量を測
定し第１表に記した。なお冷却条件及び遷移金属の陰極
電解処理条件についても第１表に記した。さらに従来例
として箱型焼鈍炉からもサンプルを採取比較した。
ンプルを採取し表面酸化膜厚及び遷移金属の付着量を測
定し第１表に記した。なお冷却条件及び遷移金属の陰極
電解処理条件についても第１表に記した。さらに従来例
として箱型焼鈍炉からもサンプルを採取比較した。
実施例、比較例及び従来例において、リン酸塩処理は日
本ペイント（株）製のＨｏｐｅｉｔｅ−Ｐｈｏｓｐｈｏ
ｐｈｙｌｌｉｔｅ型のスプレー型リン酸塩処理液である
０ｒ１６ＮＧで処理した。
本ペイント（株）製のＨｏｐｅｉｔｅ−Ｐｈｏｓｐｈｏ
ｐｈｙｌｌｉｔｅ型のスプレー型リン酸塩処理液である
０ｒ１６ＮＧで処理した。
処理液は、ＴＡ１５〜１７．ＡＲ２５〜３０゜Ｚｎ”１
０００±２００ｐｐＭに調整して使用した。１０″処理
后の判定は、走査型電顕（×４００）で処理面を駅察し
、析出の状況を、Ｏ・・・全面にほぼ均一に核の析出が
認められるレベルから、××・・・核析出は全く認めら
れないレベル迄ランク分けして目視判定した。１２０
”処理層の判定において、皮膜量測定は常法通り、結晶
サイズは顕微鏡写真から判定した。
０００±２００ｐｐＭに調整して使用した。１０″処理
后の判定は、走査型電顕（×４００）で処理面を駅察し
、析出の状況を、Ｏ・・・全面にほぼ均一に核の析出が
認められるレベルから、××・・・核析出は全く認めら
れないレベル迄ランク分けして目視判定した。１２０
”処理層の判定において、皮膜量測定は常法通り、結晶
サイズは顕微鏡写真から判定した。
ＳＳＴ （塩水噴霧テスト）結果は、上記１２０”での
リン酸塩処理が終了した板を、１２０’Ｃｘ１０′の空
焼き后、日本ペイント（株）製アニオン電着塗料ＰＷ９
６００−ＫＯＨを２０〜２１μ電着塗装し、１８０’Ｃ
Ｘ３０’の焼き付は后、鋭利なナイフで素地に達するク
ロスカットを施し、５％食塩水を使用しＪＩＳ−２３７
１に従い、６０ＯＨｒの塩水噴霧を行なった后、クロス
カット部をセロテープ剥離した時の剥離中で示した。
リン酸塩処理が終了した板を、１２０’Ｃｘ１０′の空
焼き后、日本ペイント（株）製アニオン電着塗料ＰＷ９
６００−ＫＯＨを２０〜２１μ電着塗装し、１８０’Ｃ
Ｘ３０’の焼き付は后、鋭利なナイフで素地に達するク
ロスカットを施し、５％食塩水を使用しＪＩＳ−２３７
１に従い、６０ＯＨｒの塩水噴霧を行なった后、クロス
カット部をセロテープ剥離した時の剥離中で示した。
本発明例１乃至本発明例５と比較例１乃至比較例５の差
異は過時効処理属、表面調整処理として遷移金属として
Ｎｉ、Ｍｎ及びＣＯをストリップの表面に析出せしめ、
リン酸塩処理性及び塗装耐食性の向上をさせる目的を達
成させる点に相違がある。一方、各比較例は遷移金属析
出を行なわず。
異は過時効処理属、表面調整処理として遷移金属として
Ｎｉ、Ｍｎ及びＣＯをストリップの表面に析出せしめ、
リン酸塩処理性及び塗装耐食性の向上をさせる目的を達
成させる点に相違がある。一方、各比較例は遷移金属析
出を行なわず。
酸洗前処理も実施しないため、冷却後ストリップ表面に
在る酸化膜が還元されず、そのまま成品に残存し、リン
酸塩処理性及び塗装耐食性が本発明例１乃至本発明例５
に比し劣っていることがわかる。
在る酸化膜が還元されず、そのまま成品に残存し、リン
酸塩処理性及び塗装耐食性が本発明例１乃至本発明例５
に比し劣っていることがわかる。
従来例１はＮｉ析出処理の点では本発明例１と同一条件
で行ったが冷却時ストリップの酸化防止に考慮しなかっ
たため、この酸化膜を除去するため酸洗処理を実施した
もので、Ｎｉ析出処理の前処理として酸洗処理工程は必
須で工程短縮は計れない。なお、従来例２は他の例と違
い、従来一般に実施されて来た箱型焼鈍工程により製造
したもので、長時間還元雰囲気にて均熱、冷却している
ため、酸化膜も１００Å以下と薄く、遷移金属の陰極電
解処理を実施しなくてもリン酸塩処理性及び塗装耐食性
は優れているが、焼鈍時間が長い欠点がある。
で行ったが冷却時ストリップの酸化防止に考慮しなかっ
たため、この酸化膜を除去するため酸洗処理を実施した
もので、Ｎｉ析出処理の前処理として酸洗処理工程は必
須で工程短縮は計れない。なお、従来例２は他の例と違
い、従来一般に実施されて来た箱型焼鈍工程により製造
したもので、長時間還元雰囲気にて均熱、冷却している
ため、酸化膜も１００Å以下と薄く、遷移金属の陰極電
解処理を実施しなくてもリン酸塩処理性及び塗装耐食性
は優れているが、焼鈍時間が長い欠点がある。
以上、本発明によれば、連続焼鈍工程中１次冷却或いは
過時効処理炉出側のストリップ表面酸化膜を抑制するだ
けで、遷移金属の陰極電解処理における還元作用を利用
して後処理における酸洗工程を省略しても従来以上の耐
食性及び化成処理性の優れた冷延鋼板を製造できる点で
品質、設備管理上有益な発明である。
過時効処理炉出側のストリップ表面酸化膜を抑制するだ
けで、遷移金属の陰極電解処理における還元作用を利用
して後処理における酸洗工程を省略しても従来以上の耐
食性及び化成処理性の優れた冷延鋼板を製造できる点で
品質、設備管理上有益な発明である。
第１図は本発明者等が知見したＮｉ陰極処理の還元力を
示す特性図、第２図は本発明を適用した連続焼鈍工程の
設備列、第３図は従来の連続焼鈍工程の設備列である。 Ｓニストリップ １：捲戻機 ２：溶接機 ３：洗浄装置 ４：入側ルーパー ５＝加熱炉 ６：均熱炉 ７：１次冷却装置 ８：過時効処理炉 ９：表面調整装置 ９１：酸洗槽 ９２：酸洗リンズ槽 ９３：陰極電解処理槽 ９４：リンズ槽 １０：調質圧延機 １１：出側ルーパー １２＝剪断機 １３：捲戻機
示す特性図、第２図は本発明を適用した連続焼鈍工程の
設備列、第３図は従来の連続焼鈍工程の設備列である。 Ｓニストリップ １：捲戻機 ２：溶接機 ３：洗浄装置 ４：入側ルーパー ５＝加熱炉 ６：均熱炉 ７：１次冷却装置 ８：過時効処理炉 ９：表面調整装置 ９１：酸洗槽 ９２：酸洗リンズ槽 ９３：陰極電解処理槽 ９４：リンズ槽 １０：調質圧延機 １１：出側ルーパー １２＝剪断機 １３：捲戻機
Claims (1)
- ストリップの表面調整装置を連続焼鈍炉の出側に設けた
連続焼鈍設備により冷延鋼板を得る製造方法において、
前記表面調整装置に侵入する前に表面酸化膜付着量を抑
制したストリップに、前記表面調整装置における酸洗処
理を施さず、そのままＦｅ以外の遷移金属の陰極電解処
理を行うことを特徴とする耐食性および化成処理性の優
れた冷延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27192884A JPS61149492A (ja) | 1984-12-25 | 1984-12-25 | 耐食性および化成処理性の優れた冷延鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27192884A JPS61149492A (ja) | 1984-12-25 | 1984-12-25 | 耐食性および化成処理性の優れた冷延鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61149492A true JPS61149492A (ja) | 1986-07-08 |
Family
ID=17506808
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27192884A Pending JPS61149492A (ja) | 1984-12-25 | 1984-12-25 | 耐食性および化成処理性の優れた冷延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61149492A (ja) |
-
1984
- 1984-12-25 JP JP27192884A patent/JPS61149492A/ja active Pending
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