JPS61149324A - スラツシユ成形型 - Google Patents
スラツシユ成形型Info
- Publication number
- JPS61149324A JPS61149324A JP27928884A JP27928884A JPS61149324A JP S61149324 A JPS61149324 A JP S61149324A JP 27928884 A JP27928884 A JP 27928884A JP 27928884 A JP27928884 A JP 27928884A JP S61149324 A JPS61149324 A JP S61149324A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- molding die
- ductworks
- layer
- wax
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、自動車、家具等の部品に使用する成形物の
表皮或は玩具や履物等を成形するスラッシュ成形型特に
パウダースラッシュ成形型に関する。
表皮或は玩具や履物等を成形するスラッシュ成形型特に
パウダースラッシュ成形型に関する。
（従来技術）
従来、熱可塑性樹脂のスラッシュ成形は例えば塩ビゾル
を加熱溶融した状態で金型に注入し、型面に接触した塩
ビゾルをゲル化させて皮膜を形成性や成形物の柔軟性の
面から、塩ビゾル中に相当 量の可塑剤が配合される
が、この際使用される可塑剤としては比較的低分子量の
化合物１例えばトリクレジルホスフェイトやジオクチル
フタレートのようなエステル系化合物が一般に用いられ
るため、使用中に可塑剤が成形物表面に移行して、光沢
や汚染等の好ましくない現象を起す難点があった。 近
年可塑剤の使用量を少なくしたり、高分子量の難移行性
の可塑剤を用いたパウダー状熱可塑性樹脂を、型内で加
熱溶融させて皮膜状に成形するパウダースラッシュ法が
開発され、金型として型外面に熱媒体を循環させる構造
の型が用いられるようになってきた。熱交換媒質を循環
させる管路の形成には例えば特公昭４８−１７１２９号
公報に記載されているように、ろう糸のような容易に溶
融し得る糸を型外面の所望部位に貼付けておいて、冷熱
硬化性樹脂にてバックアップした後。
を加熱溶融した状態で金型に注入し、型面に接触した塩
ビゾルをゲル化させて皮膜を形成性や成形物の柔軟性の
面から、塩ビゾル中に相当 量の可塑剤が配合される
が、この際使用される可塑剤としては比較的低分子量の
化合物１例えばトリクレジルホスフェイトやジオクチル
フタレートのようなエステル系化合物が一般に用いられ
るため、使用中に可塑剤が成形物表面に移行して、光沢
や汚染等の好ましくない現象を起す難点があった。 近
年可塑剤の使用量を少なくしたり、高分子量の難移行性
の可塑剤を用いたパウダー状熱可塑性樹脂を、型内で加
熱溶融させて皮膜状に成形するパウダースラッシュ法が
開発され、金型として型外面に熱媒体を循環させる構造
の型が用いられるようになってきた。熱交換媒質を循環
させる管路の形成には例えば特公昭４８−１７１２９号
公報に記載されているように、ろう糸のような容易に溶
融し得る糸を型外面の所望部位に貼付けておいて、冷熱
硬化性樹脂にてバックアップした後。
型全体を加熱してろう糸を溶出させる方法が伸られてい
る。
る。
又、ニッケルモールドに鋼管を溶接する方法も知られて
いるが、銅とニッケルの熱膨張率の差異からモールドに
歪を起させる難点があり、ろう糸を用いる方法が多用さ
れている６ しかしながら、この方法で得られた型も１５０００回程
度繰返して使用すると、型に亀裂が発生したり、型と管
路を形成するバックアップ材料との溶接部の剥離が生じ
使用不可となる欠点があり、更に耐久性を高める方法が
望まれている。
いるが、銅とニッケルの熱膨張率の差異からモールドに
歪を起させる難点があり、ろう糸を用いる方法が多用さ
れている６ しかしながら、この方法で得られた型も１５０００回程
度繰返して使用すると、型に亀裂が発生したり、型と管
路を形成するバックアップ材料との溶接部の剥離が生じ
使用不可となる欠点があり、更に耐久性を高める方法が
望まれている。
（Ｒ明の目的）
この発明は、従来技術の問題点である型の耐久性向上を
目的として、鋭意研究を進めた結果、熱交換媒質用管路
の端縁部を除いた相隣り合う管路間に、ｌ＋ｗｍ程度の
極く僅かな空隙部を形成してバックアップさせる構成と
とることによって、２０万回の繰返し使用を行っても亀
裂や溶接剥離のないスラッシュ成形型を得ることに成功
したものである。
目的として、鋭意研究を進めた結果、熱交換媒質用管路
の端縁部を除いた相隣り合う管路間に、ｌ＋ｗｍ程度の
極く僅かな空隙部を形成してバックアップさせる構成と
とることによって、２０万回の繰返し使用を行っても亀
裂や溶接剥離のないスラッシュ成形型を得ることに成功
したものである。
（発明の構成）
金型のキャビティーを形成する材料としてはニッケルを
用いるが、その厚みは１．８〜３．０ｍｍが好適で、公
知の方法校より成形される。キャビティー内面には通常
シボ模様を形成するが、シボ模様を設けること自体は必
須要件ではない。
用いるが、その厚みは１．８〜３．０ｍｍが好適で、公
知の方法校より成形される。キャビティー内面には通常
シボ模様を形成するが、シボ模様を設けること自体は必
須要件ではない。
ニッケル単独層でキャビティーを形成する代りに、ニッ
ケル層の厚みを１．０〜２．０ｍｍにとどめておき、そ
の外面に厚さ０．８〜ｌ 、 Ｏｍｍの鋼層を電気メッ
キ法により形成させることもできる。この方法によれば
、銅がニッケルよりも熱伝導性に優れているので、熱交
換媒質からの熱をキャビティー内面に速やかに伝達する
ようになり好ましい。
ケル層の厚みを１．０〜２．０ｍｍにとどめておき、そ
の外面に厚さ０．８〜ｌ 、 Ｏｍｍの鋼層を電気メッ
キ法により形成させることもできる。この方法によれば
、銅がニッケルよりも熱伝導性に優れているので、熱交
換媒質からの熱をキャビティー内面に速やかに伝達する
ようになり好ましい。
このようにして得られた型（以下シェルという）の外面
側に管路を形成させると共に、シェル自体をスラッシュ
成形型として使用し得るようにバックアップを行う１本
願では型の両端部を除き、互いに隣り合う管路間に薄い
層の空間部が形成されるように管路を設けるが、薄層の
空間部を設ける方法としては、第１図及び第２図に示し
たように。
側に管路を形成させると共に、シェル自体をスラッシュ
成形型として使用し得るようにバックアップを行う１本
願では型の両端部を除き、互いに隣り合う管路間に薄い
層の空間部が形成されるように管路を設けるが、薄層の
空間部を設ける方法としては、第１図及び第２図に示し
たように。
型の両端部を除いた外面側全面に所望空間部層に相当す
る厚みに溶融状態のワックスをヘラ、刷毛等を用いて塗
布する６次いで所望位置に所望の管路の形状に相当する
帯状ワックスを所望ピッチで互いに管路が連結するよう
に加熱溶着させる０次に銅、ニッケル、！Ｉ！鉛、金、
又は銀或はこれらね合金からなる箔又は薄板をワックス
を加熱しながらワックスの凹凸に沿って貼り合わせる。
る厚みに溶融状態のワックスをヘラ、刷毛等を用いて塗
布する６次いで所望位置に所望の管路の形状に相当する
帯状ワックスを所望ピッチで互いに管路が連結するよう
に加熱溶着させる０次に銅、ニッケル、！Ｉ！鉛、金、
又は銀或はこれらね合金からなる箔又は薄板をワックス
を加熱しながらワックスの凹凸に沿って貼り合わせる。
金層の薄板を貼り合わせたシェルをメッキ浴に浸漬して
、厚さ１．０〜１．５ｉ＋ｎのニッケル層を形成させて
成形型に仕上げる。この成形型をワッｂスの融点以上の
温度に加熱してワックスを溶出させれば、所望の管路及
び各管路間に薄い層の空間部を設けることができるので
ある。必要に応じ更に外面側に金属又は熱硬化性樹脂に
てバックアップさせることもできる。
、厚さ１．０〜１．５ｉ＋ｎのニッケル層を形成させて
成形型に仕上げる。この成形型をワッｂスの融点以上の
温度に加熱してワックスを溶出させれば、所望の管路及
び各管路間に薄い層の空間部を設けることができるので
ある。必要に応じ更に外面側に金属又は熱硬化性樹脂に
てバックアップさせることもできる。
尚、１５０℃未満の温度で熱可塑性樹脂表皮を成形する
型の場合は、ワックスの外面に金属薄板を貼り合わせる
ことなく直ちにエポキシ樹脂のような熱硬化性樹脂でバ
ックアップさせ、ワックスを溶出させる方法を採ること
もできる。
型の場合は、ワックスの外面に金属薄板を貼り合わせる
ことなく直ちにエポキシ樹脂のような熱硬化性樹脂でバ
ックアップさせ、ワックスを溶出させる方法を採ること
もできる。
管路形成のための帯状ワックスの寸法形状及び配設ピッ
チは表皮成形用熱可塑性樹脂の成形温度、熱交換媒質の
粘度や循環速度、型の熱伝導性等によって決められるが
１例えばポリ塩化ビニールを用いるスラッシュ成形型の
場合、一般に厚み５〜１０■纏１幅１５〜３０１ＩＩ＋
、帯状ワックスのピッチは２０〜８０＋ｎ＋程度が適当
である。又、各々の管路間に形成される薄層の空間部の
厚みは０．１〜２ＩＩｌ１１の範囲が適当である６ （実施例） 自動車用ヘッドレストの表皮をポリ塩化ビニールパウダ
ー状組成物を用いて成形した。
チは表皮成形用熱可塑性樹脂の成形温度、熱交換媒質の
粘度や循環速度、型の熱伝導性等によって決められるが
１例えばポリ塩化ビニールを用いるスラッシュ成形型の
場合、一般に厚み５〜１０■纏１幅１５〜３０１ＩＩ＋
、帯状ワックスのピッチは２０〜８０＋ｎ＋程度が適当
である。又、各々の管路間に形成される薄層の空間部の
厚みは０．１〜２ＩＩｌ１１の範囲が適当である６ （実施例） 自動車用ヘッドレストの表皮をポリ塩化ビニールパウダ
ー状組成物を用いて成形した。
表皮成形型として、第１１３１に示した構造の２分割モ
ールドをキャビティー形成用ニッケル層（１）が２．０
−一、鋼層（２）が１．ｏ＋ｕ＋、空間層（４）が１゜
０＋ｓｍ、管路（５）の幅２５＋＊＋＊、厚み７ＩＩＩ
Ｗｍで作成した。得られた型をキャビティー表面温度が
２００℃になる迄加熱した後、熱交換媒質として２３０
℃に加温されたバーレルサーモ＃２００（松村石油製）
をポンプ（図示せず）から１分間５Ｑの流速で循環させ
た。この型内にゼオン化成製のパウダー状ポリ塩化ビニ
ール樹脂組成物ＴＰＳ ｔｔ ６０１を略々型内に充満
するように投入し、１５秒後節１図の矢印の方向に半回
転させて型を開き、未溶融状態の樹脂パウダーを排出さ
せ型を閉じた。次に２分間でゆっくりと矢印の方向に型
を１回転させて樹脂をゲル化させた後熱交換媒質の循環
を停止させ、型を水冷法で８０℃に迄冷却して成形物を
脱型した。
ールドをキャビティー形成用ニッケル層（１）が２．０
−一、鋼層（２）が１．ｏ＋ｕ＋、空間層（４）が１゜
０＋ｓｍ、管路（５）の幅２５＋＊＋＊、厚み７ＩＩＩ
Ｗｍで作成した。得られた型をキャビティー表面温度が
２００℃になる迄加熱した後、熱交換媒質として２３０
℃に加温されたバーレルサーモ＃２００（松村石油製）
をポンプ（図示せず）から１分間５Ｑの流速で循環させ
た。この型内にゼオン化成製のパウダー状ポリ塩化ビニ
ール樹脂組成物ＴＰＳ ｔｔ ６０１を略々型内に充満
するように投入し、１５秒後節１図の矢印の方向に半回
転させて型を開き、未溶融状態の樹脂パウダーを排出さ
せ型を閉じた。次に２分間でゆっくりと矢印の方向に型
を１回転させて樹脂をゲル化させた後熱交換媒質の循環
を停止させ、型を水冷法で８０℃に迄冷却して成形物を
脱型した。
成形物の外観１寸法共に良好であり現在の所この成形作
業を２０万回繰返して実用テストを継続しているが、何
ら型の溶接部の剥離や亀裂の発生も認められていない。
業を２０万回繰返して実用テストを継続しているが、何
ら型の溶接部の剥離や亀裂の発生も認められていない。
（発明の効果）
本発明の型は、熱交換媒質の循環用管路を独立して溶接
形成させずに、型の端縁部以外の隣り合う管路間に僅か
な空間部を設けたので、２００℃以上の温度から７０〜
８０℃の温度の間での繰り返しの加熱、冷却による型材
質の熱応力が緩和され、著しく型の耐久性を向上させる
ことが可能となった。
形成させずに、型の端縁部以外の隣り合う管路間に僅か
な空間部を設けたので、２００℃以上の温度から７０〜
８０℃の温度の間での繰り返しの加熱、冷却による型材
質の熱応力が緩和され、著しく型の耐久性を向上させる
ことが可能となった。
特にシェルの外面側にキャビティ一層及びバックアップ
層のニッケルとは膨張率の異なる銅層を介在させて、熱
交換媒質からのキャビティーへの熱の伝達をよくする構
成を採ったこと、及び管路間に僅かの空間部を設けて熱
交換媒質が鋼層全面を熱するようにしたためキャビティ
ーの各部位の温度分布が均一化されるので、成形表皮の
厚みの均一化が図れるという効果も得られた。
層のニッケルとは膨張率の異なる銅層を介在させて、熱
交換媒質からのキャビティーへの熱の伝達をよくする構
成を採ったこと、及び管路間に僅かの空間部を設けて熱
交換媒質が鋼層全面を熱するようにしたためキャビティ
ーの各部位の温度分布が均一化されるので、成形表皮の
厚みの均一化が図れるという効果も得られた。
第１図は本願の一実施例を示す自動車へラドレス表皮の
成形型の断面図、第２図は管路を形成させる工程を示す
部分断面図である。 １：ニッケル層 ２：鋼層 ３：ニッケルバックアップ層 ４：空間層 ５：管路 ６：溶接部 ７：キャビティー ８：ワックス塗布層 ９：帯状ワックス
成形型の断面図、第２図は管路を形成させる工程を示す
部分断面図である。 １：ニッケル層 ２：鋼層 ３：ニッケルバックアップ層 ４：空間層 ５：管路 ６：溶接部 ７：キャビティー ８：ワックス塗布層 ９：帯状ワックス
Claims (1)
- 電気メッキ法で原型より賦形される鋳型とその外面側に
熱交換媒質が循環する複数本の管路を有するバックアッ
プ層とからなるスラッシュ成形型において、前記管路は
端部を除き、各隣り合う管路間に薄層の空間部を形成し
たことを特徴とするスラッシュ成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27928884A JPS61149324A (ja) | 1984-12-24 | 1984-12-24 | スラツシユ成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27928884A JPS61149324A (ja) | 1984-12-24 | 1984-12-24 | スラツシユ成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61149324A true JPS61149324A (ja) | 1986-07-08 |
Family
ID=17609074
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27928884A Pending JPS61149324A (ja) | 1984-12-24 | 1984-12-24 | スラツシユ成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61149324A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0370912U (ja) * | 1989-11-10 | 1991-07-17 |
-
1984
- 1984-12-24 JP JP27928884A patent/JPS61149324A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0370912U (ja) * | 1989-11-10 | 1991-07-17 |
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