JPS6113915A - カ−ペツトとゴム系アスフアルトシ−トの接着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、車両のトリム材としてのカーペットと、車両
の遮音材としてのゴム系アスファルトシートとの接着方
法に関する。

（従来の技術） 従来のカーペットとゴム系アスファルトシートとの接着
方法は、第１０図に示すよ）に、ポリエチレン樹脂等の
ホットメルト１００をゴム系アスファルトシートｌＯ１
またはカーペット１０２に塗布し、第１１図に示すよう
に、カーペットｌＯ２の裏面へゴム系アスファルトシー
）１０１を接着させていたものであった。

尚、熱可塑性樹脂の樹脂バッキング１０３が施されたカ
ーペラ）１０２の裏面と、ゴム系アスファルトシートｌ
ｏｔとを、直接に合わせて熱を加えても、樹脂バッキン
グ１０３とゴム系アスファルトシートｌＯ１との間には
相溶性（互いに溶融して接着する性質）がなく、接着で
きない。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来のカーペットとゴム系ア
スファルトシ“−トとの接着方法にあっては、以下に述
べるような問題点があった。

■　手作業によるホットメルトｌＯＯの塗布工程を要す
るものであるため、作業工数が大である。

尚、カーペット１０２の成形を行なう場合には、カーペ
ット１０２とゴム系アスファルトシート１０１との接着
後、別の成形工程にて行なわなければならない。

■　接着剤としてのホットメルト１００を部分的に塗布
するものであるため、部分接着となり、カーペット１０
２とゴム系アスファルトシートｌＯ１との熱収縮率の差
により、カーペット１０２が部分的に浮くことがある。

■　接着剤としてホットメル）１００を使用するもので
あるために、接着材料費が高価であり、しかもホットメ
ルト１００の溶融状態を保持するために加熱装置が必要
であり、コスト的に不利なものである。

そこで、上記問題点のうち、■の項で述べた問題点を幾
分かでも解消するために、第１２図で示すように、ホッ
トメルトｌＯＯの塗布ピッチを密にするという試みもな
されている。

しかしながら、この方法によっても、■の項で述べた問
題点を全面的に解決することにはならなイハかりでなく
、接着剤としてのホットメルトｌＯＯの使用量は多くな
るし、ホットメルト１００の塗布工程も長時間となるこ
とから、■及び■の項で述べた問題点はさらに悪化する
ものであった。

（問題点を解決するための手段） すなわち、上述のような問題点を解決すること、つまり
、作業工数の低減、接着品質の向上。

及びコストの低減を併せて図り得るカーペットとゴム系
アスファルトシートの接着方法を提供することを目的と
してなされたもので、この目的達成のために本発明では
、ゴム系アスファルトシートの片面に基布を張着し、カ
ーペットの裏面に熱可塑性樹脂のバッキングを施し、該
カーペットの裏面と前記ゴム系アスファルトシートの片
面とを加熱台圧着させた。

（作　用） 従って、本発明のカーペットとゴム系アスファルトシー
トの接着方法では、接着剤を用いることなく、基布を媒
介として、カーペットとゴム系アスファルトシートとを
加熱・圧着により、全面接着させることができる。

（実施例）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　□ｔ゛以下、本発明の実施例を図面により説明する
。

まず、第１図〜第７図に示す第１実施例の接着方法につ
いて説明する。

第１図はゴム系アスファルトシートｌのシート製造装置
２を示す図で、このシート製造装置２において、ゴム系
アスファルトシート１の片面に、基布としての樹脂不織
布３を張着する基布張着工程が行なわれる。

この基布張着工程は、原料であるゴム系アスファルトを
ミキサ４において、約１０７℃で約３０分間練り合せ、
この練り合せたゴム系アスファルトを押出し機５に送り
込み、押出ル機５からブロックシート状のゴム系アスフ
ァルトとして押し出す。

そして、このブロックシート状のゴム系アスファルトを
、上下に対向して配置された板厚調整ローラ６．７にて
所定の板厚の°ゴム系アスファルトシートｌにするもの
で、この板厚調整時に、基布ローラ８から樹脂不織布３
を、一方の板厚調整ローラ６側に供、給し、ゴム系アス
ファルトシートｌの片面に樹脂不織布３を板厚調整と同
時に張設させるものである。

そして、樹脂不織布３が張設されたゴム系アスファルト
シート１は、定尺カッタ９にて所定の長さのシートに切
断される。

この基布張着工程を経たシートは、第２図に示すように
、ゴム系アスファルトシー）１と樹脂不織布３とからな
る二層構造のシートであり、樹脂不織布３は軟化状態の
ゴム系アスファルトシートｌが有する接着性により、わ
ずかに埋め込まれた状態にて接着されている。

尚、実施例では、基布としてポリプロピレン樹脂の短繊
維を接合させた樹脂不織布３を用いたが、基布としては
各種の合成樹脂や繊維による不織布でも、また織布でも
、さらには紙等であってもよい。

第３図はカーペット１０のバッキング装置ｌｌを示す図
で、このバッキング装置１１において、カニベットｌＯ
の裏面に熱可塑性樹脂のバッキングが施される。

このカーペットバッキング工程は、移動するカーペット
１０の裏面に、噴射機１２にて、溶融状態の樹脂バッキ
ング１３を噴射させて行なわれる。

尚、バッキングとは、カーペット１０の裏面を樹脂によ
り固め、カーペットｌＯを補強するものであると共に、
カーペット１０を成形する際の形状規定をする。もので
あり、自動車のラゲージルームのフロア等に用いられる
カーペットｌＯは、補強と成形性の面からあらかじめバ
ッキング処理がなされていて、この場合は、あらためて
樹脂バッキング１３を施す必要はない・ このカーペットバッキング工程を経たカーペットｌＯは
、第４図に示すように、カーペット１０の裏面に樹脂バ
ッキング１３の層を有する構造となる。

尚、樹脂バッキング１３は噴射以外の例えば塗着手段等
により施してもよい。また、実施例では、熱可塑性樹脂
としてポリエチレン樹脂を用いたが、熱可塑性樹脂であ
れば、他の樹脂を用いてもよい。

第５図及び第６図は、カーペット成形装置１４を示す図
で、このカーペット成形装置１４において、前記ゴム系
アスファルトシー）１とカーペットエ０とが接着され、
接着と同時に成形もなされる。

この接着工程は、第５図に示すように、カーペット成形
装置１４の上型１５と下型１６との間に、カーペット１
０とゴム系アスファルトシートｌとを、その裏面と片面
とを対向させ、重ね合せた状態にて配置する。

そして、上型１５を下降させて、第６図に示すように、
カーペット１０とゴム系アスファルトシート１とを圧着
させ、次いで下型１６に設けた加熱・冷却器１７にて加
熱する。

この加熱によって、カーベラ）１０の裏面の樹脂バッキ
ング１３が溶融状態となり、この溶融した樹脂バー２キ
ング１３が樹脂不織布３の短繊維間に形成された微小空
隙に入り込み、樹脂不織布３を媒介としてカーペ・ト１
０とゴム系アスフ・ルト　　　　　　千シート１とが全
面接着される。

そして、この接着が終えたら、加熱争冷却器１７にて冷
却し、樹脂バッキング１３を硬化させると、前記接着状
態が確保されると共に、上型１５と下型１６とによるカ
ーペット１０の形状も規定される。

尚、カーペット成形装置１４にて行なう圧着拳加熱は、
前述のように、圧着した後、加熱を行なっても、また圧
着と加熱を同時に行なっても、さらに加熱を先行させな
がら圧着・加熱を行なってもよい。

また、樹脂バッキング１３を溶融させる加熱時には、カ
ーペット１０の熱をゴム系アスファルトシート１が受け
るため、このゴム系アスファルトシートｌが接着時に熱
収縮し、最終製品段階でのカーペットｌＯとゴム系アス
ファルトシートｌとの熱収縮率の差を縮めることができ
る。

ちなみに、実施例による製品の耐熱試験結果によれば、
カーペラ）１０の熱収縮率０．０８％、ゴム系アスファ
ルトシートｌの熱収量率０．２１％であり、従来の接着
剤（ホットメルト）を用いた製品の熱収縮率（カーペッ
ト岬０．６％、ゴム系アスファルトシート輯５％）に比
べて非常に良好な結果を得ている。

このように、基布張着工程、カーペットパッキング工程
及び接着工程を経た実施例の接着製品は、第７図に示す
ように、樹脂不織布３が接着媒体となり、樹脂バッキン
グ１３が接着剤となって、カーペットｌＯとゴム系アス
ファルトシート１とが全面接着されたものとなっている
。

次に、第８図及び第９図に示す第２実施例について説明
する。

この実施例は、接着工程が第１実施例とは相違するもの
で、第２実施例の接着工程では、カーペット１０を予め
加熱（約１１０℃〜１２０℃）し、樹脂バッキング１３
を溶融させておき、これを、カーペット成形装置１８に
よって圧着させて接着を行なうようにした例である。

以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、具
体的な方法については実施例に限られるものではなく、
本発明の要旨を逸脱しない範囲における方法の変更や追
加等があっても本発明に含まれる。

例えば、基布張着工程は、実施例のようにゴム系アスフ
ァルトシートの製造工程にて同時に張着を行なうのが好
ましいが、ゴム系アスファルトシートの製造後、接着等
により基布を張着させたものであってもよい。

また、接着工程における、加熱・圧着の順序は、第１実
施例及び第２実施例で述べたように、いずれを先に行な
っても、また同時に行なってもよい。

さらに、加熱はカーペットとゴム系アスファルトシート
との両者を加熱しても、または第２実施例のようにカー
ペットのみを加熱してもよい。

（発明の効果） 以上説明してきたように、本発明のカーペットとゴム系
アスファルトシートの接着方法によれば、接着時に接着
剤の塗布作業を要することなく、加熱・圧着により接着
させることができるため、作業工数の低減を図ることが
できるという効果が得られる。

また、接着状態は全面接着となるし、接着時の加熱によ
って熱収縮率の差を少なくさせることができるため、接
着品質の優れた製品を製造できるという効果が得られる
。

さらにまた、カーペットとゴム系アスファルトシートの
接着において、接着剤を用いないものであるし、前述の
ように作業工数の低減も図れるため、大幅なコスト低減
を図ることができるという効果が得られる。

また、実施例にあっては、上述の効果に加えて、カーペ
ット成形装置を用いて接着を行なうようにしたため、接
着と同時にカーペ・ント成形を行なうことができる。

さらに、実施例にあっては、ゴム系アスファルトシート
のシート製造装置を用いて基布の張着を行なうようにし
たため、基布張着のための別工程を要さず、工程の簡素
化が図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明第１実施例の接着方法における基布張着
工程を説明するためのシート製造装置を示す側面図、第
２図は基布を張設させたゴム系アスファルトシート□を
示す断面図、第３図は第１実施例の接着方法におけるカ
ーペットバッキング工程を説明するためのバッキング装
置を示す側面図、第４図は樹脂バッキングが施されたカ
ーペットを示す断面図、第５図及び第６図は第１実施例
の接着方法における接着工程を説明するためのカーペッ
ト成形装置を示す図、第７図は第１実施例の接着方法に
より製造された接着製品を示す断面図、第８図及び第９
図は本発明第２実施例の接着方法における接着工程を説
明するためのカーペット及びゴム系アスファルトシート
の斜視図及びカーペ・ント成形装置を示す図、第１ｏ図
は従来の接着方法における接着剤塗布状態を示す図、第
１１図は従来の接着方法により製造された接着製品を示
す断面図、第１２図は従来の接着方法における接着剤塗
布状態を示す図である。 ｌ・・・ゴム系アスファルトシート ３・・・樹脂不織布（基布） １０・・・カーペット １３・・・樹脂バッキング 特　　許　　出　　願　　人 日産車体株式会社 第６図 第８図 １＾ 旧　　　　　１０ 第１α図 菓２図 ｔｏｏ　　　　１０１ Ｖ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １）ゴム系アスファルトシートの片面に基布を張着し、
   カーペットの裏面に熱可塑性樹脂のバッキングを施し、
   該カーペットの裏面と前記ゴム系アスファルトシートの
   片面とを加熱・圧着させることを特徴とするカーペット
   とゴム系アスファルトシートの接着方法。