JPS61136643A - 酸化還元反応を利用した合金の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、金属酸化物が微細に分散された合金に係り、
更に詳細には酸化還元反応を利用してかかる合金を製造
する方法に係る。

従来の技術 金属酸化物が微細に分散された合金（複合材Ｆｌ）は、
従来より一般に、■金ｙｘｍ化物の粉末とベース金属の
粉末とを混合し、該混合粉末を高温度に加熱して焼結さ
せる所謂粉末冶金法、■金属酸化物の粉末にて多孔質体
を形成し、該多孔質体にベース金属の浴温を浸透させる
方法、■ベース金属と該ベース金属よりも酸化物形成傾
向の高い金属元素とよりなる固体金属を形成し、該固体
金属の表面より固体金属内に酸素を供給することにより
、固体金属内にて前記酸化物形成傾向の高い金属を酸化
させる所謂内部酸化法等にて製造されている。

発明が解決しようとする問題点 上述のΦ及び■の方法に於ては、金属酸化物が微細に分
散された合金を比較的低廉に且能率良く製造し得るが、
ベース金属と金ｆｉ酸化物との組合せが相互に化学的に
安定な組合せに限定されるため、任意の組成の合金を製
造することが困難であり、またベース金属と金属酸化物
との間の界面接着力が不十分になり易いため、他の部材
と摺動摩ｍぎれても金ｇ酸化物が脱落したりすることが
ない強力な合金を製造することができないという問題が
ある。特に■の方法に於ては、粉末量に存在していた空
気や雰囲気ガスが焼結工程後に合金中に残存することを
完全に回避することが困難であるため、密度１００％の
合金を製造することが困難であり、焼結工程に於て高温
度への加熱及び雰囲気の制御等が必要であるという問題
がある。また上述の■の方法に於ては、ベース金属と金
ａ酸化物との間の界面接着力が高く、優れた特性を有す
る合金を製造し得るが、固体金属をその融点近傍の高温
度に長時間加熱しなければならないため、合金の製造コ
ストが高く、また合金の体積が比較的大きい場合にはそ
の中心部まで良好に金属酸化物が分散された状態にする
ことが困難であり、更には金属酸化物の大きさ、形状、
分散状態等を制御することが困難であるという問題があ
る。

尚本願出願人は特願昭５８−１３８１０号に於て、第一
の金属と該第一の金属よりも低い融点を有する第二の金
属とよりなる合金の製造方法にして、前記第一の金属よ
りなる多孔質体を形成し、該多孔質体を鋳型内に配置し
、該鋳型内に前記第二の金属の溶湯を注渇し、前記溶湯
を前記多孔質体内に浸透させることにより前記第一の金
属と前記第二の金属とを合金化させ、前記多孔質体の領
域に前記第二の金属が単独では実質的に存在しない合金
を形成することを特徴とする合金の製造方法を提案した
。この方法によれば、従来の方法によっては製造するこ
とができない合金をも製造することができるが、この方
法によっては金ｆＲＷ！化物が微細に分散された合金を
製造することはできない。

本発明は、金属酸化物が微細に分散された合金を製造す
る従来の方法に於ける上述の如き問題に鑑み、金属酸化
物が微細に分散された任意の組成の合金を低廉に且能率
よく製造することのできる合金の製造方法を提供するこ
とを目的としている。

問題点を解決するための手段 上述の如き目的は、本発明によれば、第一の金属と該第
一の金属よりも酸化物形成傾向の高い第二の金属とを含
む合金の製造方法にして、前記第一の金属と酸素との化
合物及び前記第二の金属を固体微細片として準備し、前
記化合物と前記第二の金属とを混合して合金化させる過
程に於て前記第二の金属を前記化合物中の酸素にて酸化
せしめることを特徴とする合金の製造方法によ“つで達
成される。

発明の作用及び効果 本発明によれば、第一の金属と酸素との化合物及び該第
一の金属よりも酸化物形成傾向の高い第二の金属が固体
微細片として準備され、前記化合物と前記第二の金属と
が混合されて合金化される過程に於て前記第二の金属が
前記化合物中の酸素にて酸化せしめられ、これにより化
合物と第二の金属との混合物中にて第二の金属の酸化物
が形成されると共に、第一及び第二の金属及び第二の金
属の酸化物が酸化還元反応に伴なう熱によって加熱ぎれ
るので、第二の金属の酸化物が微細に分散され且第二の
金属の酸化物とベース金属との界面接着力が高く、しか
も第一の金属と第二の金属との合金化が良好に行われた
合金を能率−良く低廉に製造することができる。

本発明の方法に於ては、前記化合物は前記第二の金属に
酸素を供給しこれを酸化させ得るものであれば如何なる
化合物であってもよく、本発明の一つの詳細な特徴によ
れば、前記化合物は第一の金属の酸化物又は複合酸化物
（複塩を含む）である。

本発明の他の一つの詳細な特徴によれば、第一の金属と
酸素との化合物の固体微細片及び第二の金属の固体微細
片が準備され、これらの固体微細片の混合物を含む多孔
質体が形成され、該多孔質体中に第三の金属の溶湯が浸
透せしめられ、該第三の金属の溶湯が保有する熱によっ
て前記化合物と前記第二の金属との間の酸化還元反応が
惹起せしめられる。従ってこの方法によれば、化合物の
固体微細片と第二の金属の固体微細片とを均一に混合す
ることにより、ベース金属中に第二の金属の酸化物が微
細に且均−に分散した合金を容易に製造することができ
、化合物及び第二の金属の固体微細片の大きざ、形状や
多孔質体中に於ける各固体微細片の体積率等を変化させ
ることにより、製造される合金中に於ける第二の金属の
酸化物の大きさ、形状、分散状態、ベース金属に対する
比率等を任意に制御することができ、また化合物と第二
の金属との混合物を高温度に長時間加熱することは不要
であるので、従来の内部酸化法の場合に比して遥かに能
率良く且低廉に合金を製造することができ、更には製造
されるべき合金の体積が比較的大きい場合にも内部まで
良好に金属酸化物が分散された合金を製造することがで
きる。

本発明の更に他の一つの詳細な特徴によれば、第一の金
属と酸素との化合物の固体微細片及び第二の金属の固体
微細片の混合物を含む多孔質体が形成され、該多孔質体
中に溶湯が浸透せしめられる場合に於て、多孔質体はそ
れに溶湯が浸透せしめられるに先立ち、室温以上の温度
、好ましくは溶湯を構成する金属の融点以上の温度に予
熱される。このことにより溶湯が多孔質体中に浸透才し
められる際に溶湯が多孔質体によって大きく冷却される
ことが回避され、また多孔質体と溶湯との濡れ性が改善
されるので、溶湯を多孔質体内に良好且迅速に浸透させ
ることができ、これにより密度が実質的に１００％であ
る合金を能率良く製造することができる。

本発明の更に伯の一つの詳細な特徴によれば、溶湯を多
孔質体内に浸透させる場合に於ては、溶湯は加圧される
。このことにより溶湯が多孔質体内へより一層良好且迅
速に浸透せしめられ、また合金の製造能率が更に一層向
上される。

尚本発明の方法に於ては、固体微細片は粉末、不連続繊
維、切粉、薄片等であってよく、特に固体微細片が粉末
である場合には製造される合金の組織を微細化するため
には、粒径が１００μ以下、特に５０μ以下であること
が好ましい。また溶湯を加圧してそれを多孔質体内に浸
透させる場合に於ては、溶湯に対する加圧は任意の方法
により行われてよいが、特に高圧鋳造法、ダイカスト鋳
造法、遠心鋳造法、減圧鋳造法、低圧鋳造法の如き所謂
加圧鋳造法を応用することにより行われることが好まし
い。

以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。

実施例１ 第１図はこの実施例に於て使用された高圧鋳造装置を示
す縦断面図である。図に於て、１は鋳型を示しており、
ｇ１１＋鋳型は多孔質体２及び溶１３を受入れるモール
ドキャピテイ４を有している。溶ｓ３はプランジャ５に
より所定の圧力に加圧されるようになっている。また図
示の高圧鋳造装置はモールドキャピテイ４内にて凝固し
た凝固体を鋳型１より取出すためのノックアウトピン６
を有している。

上述の如く構成された高圧鋳造装置を用い、第一の金属
としてＶを選定し、第二の金属としてＡ１を選定してＡ
１２０ａが微細に分散されたＡＩ−Ｖ−８ｎ合金を製造
した。

まず平均粒径が２５μであり純度が９９．８ｗｔ％であ
るＡ１粉末を加圧力５００ｋＱ／ａ％にて圧縮成形する
ことにより、かさ密度が１．４６ｏ／ｃｃである１５Ｘ
１５Ｘ８０１ｍの多孔質体を形成した。

次いで多孔質体を真空中にて２００℃に予熱した後、第
１図に示されている如く５０℃の鋳型１のモールドキャ
ビティ４内に配置した。次いでモールドキャピテイ４内
に湯温３５０℃、純度９９ｗｔ％の純スズの溶湯３を注
湯し、溶湯３をプランジャ５により加圧力約５００ｋ（
１／、ｊにて加圧し、その加圧状態を溶湯が完全に凝固
するまで保持し、これにより溶１３を多孔質体２内に浸
透させ、■、０５とＡ１との間にて酸化還元反応を行わ
せると共にこれらを合金化させた。溶湯３が完全に凝固
した後、ノックアウトピン６により鋳型１より凝固体を
取出し、該凝固体より純スズのみよりなる部分を機械加
工によって除去することにより。

Ａ１之０３が微細に分散されたＡＩ−Ｖ−Ｓｎ合金より
なる直方体を切出した。

第２図は上述の如く製造されたＡＩ　−Ｖ−８ｎｎ金の
断面組織を４００倍にて示す光学顕微鏡写１．１である
。この第２図に於て、灰色の粒状の部分はＡＩ−Ｖ合金
相の部分であり、黒色の粒状の部分はＡ　Ｉ　ｐ　Ｏｓ
とＡＩ　−Ｖ合金との混合組織の部分であり、地の明灰
色の部分はＡ１２０ａとＳｎとの混合組織の部分である
。第２図より、この実施例によれば、均−且微細な組織
を有しＡＩｔ。

３が微細且均−に分散されたＡＩ−Ｖ−Ｓｎ合金（マク
ロの組成は１７．６ｗｔ％Ａｔ　、６．２ｗｔ％■、７
１．４ｗｔ％３ｎ　、　４．８ｗｔ％Ｏ，Ａｌ２Ｏ３含
有率は１０．２ｗｔ％）を製造することができることが
解る。また上述の如く製造されたＡＩ−Ｖ−Ｓｎ合金に
ついてＥＰＭＡ分析及びｘｍ回折試験を行ったところ、
製造された合金の組織中には、ＡＩ−Ｖ−Ｓｎ合金相部
分と、Ａ１がＶｔＯ５の酸素により酸化されることによ
り形成されＡＩ−Ｖ合金及び３ｎ中に微細且均−に分散
されたＡｌｔＯｌｌとが形成されていることが認められ
た。

尚具体的実施例としては示されていないが、上述の実施
例の場合と同様の要領にてＷＯ３、ＦｅＯｘ、ＭｎＯｘ
、０００．Ｍｂ２０ｓ、ＴａＯ５、Ｔ！　０２　、Ｃｒ
　０３　、Ｎｉ　Ｏの各粉末とＡ１粉末との混合粉末に
て多孔質体を形成し、各多孔質体中に純スズの溶湯を含
浸させることにより種々の合金を製造したところ、これ
らのいずれに於てもＷ−ＡＩ　−Ｓｎ合金相部分の如き
合金相部分の他に、前記金１ｉｌＷ！化物の酸素により
ＡＩが酸化されることにより形成されＳｎ中に微細且均
−に分散されたＡｌ２Ｏ３が形成されていることが認め
られた。また上述の実施例の合金を含むこれらの合金は
いずれも引り耐熱性、耐摩耗性に優れていることが認め
られた。

実施例２ 第３図はこの実施例に於て使用されたコールドチャンバ
式ダイカスト鋳造装置を示す部分縦断面図である。図に
於て、８はダイス取付板を示しており、該ダイス取付板
には鋳込みスリーブ９及び固定ダイス１０が固定されて
いる。固定ダイス１０は図には示されていないラム装置
により第３図で見て左右の方向へ往復動される可動ダイ
ス１１と共働してモールドキャビティ１２を郭定するよ
うになっている。モールドキャピテイ１２内には第一の
金属よりなる多孔質体１３が配置されるようになってい
る。鋳込みスリーブ９には図には示されていないシリン
ダーピストン装置により第３図で見て左右の方向に往復
動されるプランジャロッド１４の先端に固定されたプラ
ンジャ１５が嵌入されており、スリーブ９に設けられた
注入口１６より注入された溶湯１７がプランジャ１５に
よりモールドキャビティ１２内へ射出され加圧されるよ
うになっている。

上述の如く構成されたダイカスト鋳造装置を用い、第一
の金属としてＭｎを選定し、第二の金属としてＡ１及び
Ｓｌを選定してＡｌ２Ｏ３が微細に分散されたＭｎ　−
ＡＩ−Ｚｎ合金を製造した。

まず平均粒径が２５μであり純度が９９．８Ｗｔ、％で
あるＡ１粉末と、平均粒径が５μであり純度が９９．：
２ｗｔ％であるＭｎＳｉＯ３とを重量比にして２．７：
３．５の割合にて均一に混合し、該混合粉末を加圧力５
００ｋＭ、ｊにて圧縮成形することにより、かさ密度が
１．５５ｇ／ｃｃである１５Ｘ１５Ｘ８０＋＋ｕｇの多
孔質体を形成した。次いで多孔質体を真空中にて３００
℃に予熱した後、多孔質体を第３図に示されたダイカス
ト鋳造装置の２００℃の可動ダイス１１のモールドキャ
ピテイ１２内に配置した。次いでプランジャ１５により
モールドキャビティ１２内へ１１５５０℃、純度９９．
３ｗｔ％の純亜鉛の溶［１７を注入し、該溶湯をプラン
ジャにより加圧力５００ｋｏ／、＆にて加圧し、その加
圧状態を溶湯１７が完全に凝固するまで保持し、これに
より溶１１７を多孔質体１３内に浸透させ、ＡＩとＭｎ
ＳｉＯ３との間にて酸化還元反応を行わせると共にこれ
らとｚｎとを合金化させた。溶湯１７が完全に凝固した
後、可動ダイス１１を固定ダイス１０より離型し、図に
は示されていないノックアウトピンにより可動ダイス１
１より凝固体を取出し、該凝固体より純亜鉛のみよりな
る部分を機械加工によって除去することにより、Ａｌ２
０１１及び５ｉＯｙが微細に分散されたＭｎ　−ＡＩ−
Ｚｎ合金よりなる直方体を切出した。

第４図は上述の如く製造されたＭｎ　−ＡＩ　−Ｚｎ合
金の断面組織を４００倍にて示す光学顕微鏡写真である
。この第４図に於て、粒状の白っぽい部分は１ｙｌｎ−
Ａ１合金相の部分であり、地の灰色及び黒色の部分はＡ
Ｉ！Ｏｔ及び５ｆＯｘとｚｎ−Ａ１合金との混合組織の
部分である。第４図より、この実施例によれば、均−且
微細な組織を有しＡＩ　２０ａ及びＳｉｎｇが微細且均
−に分散されたＭｎ　−ＡＩ−Ｚｎ合金（マクロの組成
は７゜２ｗｔ％Ｍｎ　、１３．２ｗｔ％Ａｌ　、３．　
７ｗｔ％Ｓｔ。

６９．７ｗｔ％Ｚｎ　、　５．３ｗｔ％ＯＳＡ　Ｉ　２
０ａ及びＳｉ０ｇ含有率はそれぞれ４．５ｗｔ％、７．
８Ｗ【％）を製造することができることが解る。また上
述の如く製造されたＭｎ　−ＡＩ−Ｚｎ合金についてＥ
ＰＭＡ分析及びＸ線回折試験を行ったところ、ＭｎＳｉ
Ｏ３はＡ１により還元されており、合金の組織中にはＭ
ｎ−Ａｌ合金相部分及びｚｎ−Ａ１合金相部分と、Ｍｎ
ＳｉＯ３とＡ１との間の酸化還元反応により形成されＺ
ｎ−Ａｌ合金相部分中に微細且均−に分散されたＡ１２
ｈ３及びＳｆＯｇとが存在していることが認められた。

尚具体的実施例としては示されていないが、ＭｎＳｉＯ
３の代りにｌ”ｅ２０ａ　　・Ｔｉ　０２　、Ｐｂ間０
０４、ＮａＩＩｖｏ４、ＮｉＦｅ２Ｏ４、Ｎａ２Ｗ　Ｏ
４が使用された場合にも上述の実施例の場合と同様の酸
化還元反応が生じ、製造された合金中にはＡｌｘＯ３及
びＴｆＯｔ等が微細且均−に分散されていることが認め
られた。

第５図はこの実施例に於て使用された横形遠心鋳造装置
を示す縦断面図である。図に於て、１９は端壁２０及び
２１により両端を閉じられた円筒形の鋳枠を示している
。鋳枠１９内には該鋳枠に対し着脱自在に固定された円
筒形の鋳型２２が配置されている。鋳枠１９は二つのロ
ーラ２３及び２４上に回転可能に載置されており、これ
らのローラ２３及び２４を介して図には示されていない
電動機により軸線２５の周りに高速度にて回転駆動され
るようになっている。鋳型２２内には多孔質体２６が配
置され、また端壁２０に：設けられた孔に挿通されたＩ
Ｊ２７を経て溶湯２８が導入されるようになっている。

上述の如く構成された遠心鋳造装置を用い、第一の金属
としてＷを選定し、第二の金属としてＴ１を選定してＴ
ｉ　Ｑ、が微細に分散されたＷ−Ｔｉ　−２ｒ１合金を
製造した。

まず平均粒径が１０μであり純度が９７．６ｗｔ％であ
るＴｉ粉末と、平均粒径が３μであり純度が９９．９ｗ
ｔ％のＷ　Ｏ３とをＩｆ比にしＴ４．５ニア、２の割合
にて均一に混合し、該混合粉末を加圧力１２００ｋｇ／
ａ＊”にて圧縮成形することにより、かぎ密度５．８５
１Ｊ　／ｃｃ、　１５Ｘ１５Ｘ８０１１１１の多孔質体
を形成した。次いで多孔質体を真空中にて４００℃に予
熱し、該多孔質体を第５図に示されている如く内径１０
０＋ｖ＋、１００℃の鋳型２２内に軸線２５に沿って配
置した。次いで鋳型２２内に湯温５５０℃、純度９９．
３ｗｔ％の純亜鉛の溶湯２８を注入し、鋳枠１９及び鋳
型２２を２０Ｑ　ｒｐｓにて回転させ、その状態を溶１
２８が完全に凝固するまで維持し、これにより溶湯２８
を多孔質体２６内に浸透させ、Ｔｉ　とＷ　Ｏ３との闇
にて酸化還元反応を行わせると共にこれらとｚｎとを合
金化させた。溶湯２８が完全に凝固した後、鋳型２２よ
り円筒状の凝固体を取出し、該凝固体より亜鉛のみより
なる部分を機械加工によって除去することにより、Ｔｉ
　０２が微細に分散されたＷ−７ｉ−７μ合金よりなる
直方体を切出した。

第６図は上述の如く製造されたＷ−Ｔｉ　−Ｚｎ合金の
断面組織を４００倍にて示す光学顕微鏡写真である。こ
の第６図に於て、粒状の白っぽい部分はＷ　−Ｔ　ｉ合
金相の部分であり、黒色の部分はＴｉ１２の部分であり
、地の灰色の部７分はＴｌＯ２とｚｎとの混合組織の部
分である。第６図より、この実施例によれば、均−且微
細な組織を有しＴｉＱ２が微細且均−に分散されたｗ−
ｒｒ　−ｚｎ合金（マクロの組成は２２．Ｏｗｔ％Ｗ、
１７．５魁％Ｔｉ　、５４．９ｗｔ％ｚｎ、５，７ｗｔ
％Ｏ，ＴｉＱ２含有率は１４．ｌｔ％）を製造すること
ができることが解る。また上述の如く製造されたＷ−Ｔ
ｉ−Ｚｎ合金についてＥＰＭＡ分析及びＸ線回折試験を
行ったところ、Ｗ　Ｏａは７ｉによって還元されており
、合金の組織中にはＷ−Ｔｉ−Ｚｎ合金相部分とＴ１が
Ｗ　Ｏｙの酸素により酸化されることによって形成され
ｗ−Ｔ；　−ｚｎ合金相部分中に微細且均−に分散され
たＴ！Ｏｔとが存在していることが認められた。

尚具体的実施例としては示されていないが、Ｍｏ　０３
　、Ｍｎ　Ｏｔ　、　Ｃｏ　０１Ｆｅ＊　Ｏ＋Ｉ、Ｎｉ
　０１Ｃｒ２０＋１の各粉末にＴｉ扮末を混合して該混
合粉末にて多孔質体を形成し、上述の実施例の場合と同
様の要領にて合金を製造したところ、その場合にもＴｉ
と各金属酸化物との間に於て酸化還元反応が生じており
、得られた合金の組織中にはＴ；０２が微細旦均−に分
散し・ていることが認められた。また上述の実施例の合
金を含むこれらの合金はいずれも耐熱性及び耐摩耗性に
優れていることが認められた。

上述の実施例１〜３より、金’ａｍ化物又は複合酸化物
とこれらの金属酸化物又は複合酸化物を構成する金属よ
りも酸化物形成傾向の高い金属とよりなる多孔質体中に
他の金属溶場が浸透されると、今風溶湯が保有する熱に
よって金ｍ酸化物又は複合酸化物と酸化物形成傾向の高
い金属との間に於て酸化還元反応が生じ、この反応によ
り生じる熱によって良好な合金化が行われると共に、酸
化還元反応により生じた酸化物形成傾向の高い今風の酸
化物が合金の組織中に微細に分散されることが解る。ま
たこの場合金属溶湯は上述の如き酸化還元反応を促進さ
せるに足る熱を保有するものであれば如何なる種類のも
のであっても良いことが解る。

以上に於ては本発明を種々の実施例について詳細に説明
したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
なく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能であるこ
とは当業者にとって明らかであろう。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の合金の製造方法に使用されるに好適な
一つの高圧鋳造装置を示す縦断面図、第２図は本発明に
従って製造されたＡＩ　−Ｖ−８ｎ合金の断面組織を４
００倍にて示す光学顕微鏡写真、第３図は本発明の合金
の製造方法に於て使用されるに好適なコールドチャンバ
式ダイカスト鋳造＠胃を示す部分縦断面図、第４図は本
発明に従って製造されたＭｎ　−ＡＩ　−Ｚｎ合金の断
面組織を４００倍にて示す光学顕微鏡写真、第５図は本
発明の合金の製造方法に於て使用されるに好適な横形遠
心鋳造装置を示す縦断面図、第６図は本発明に従って製
造されたＷ−Ｔｉ−Ｚｎ合金の断面組織を４００倍にて
示す光学顕微鏡写真である。 １・・・鋳型、２・・・多孔質体、３・・・溶湯、４・
・・モールドキャピテイ、５・・・プランジャ、６・・
・ノックアウトピン、８・・・ダイス取付板、９・・・
鋳込みスリー７．１０・・・固定ダイス、１１・・・可
動ダイス、１２・・・モールドキャピテイ、１３・・・
多孔質体、１４・・・プランジャロンド、１５・・・プ
ランジャ、１６・・・注入口、１７・・・溶湯、１９・
・・鋳枠、２０．２１・・・端壁、２２・・・＃型、２
３．２４・・・ローラ、２５・・・軸線、２６・・・多
孔質体、２７・・・樋、２８・・・溶湯特　許　出　願
　人　　トヨタ自動車株式会社代　　　理　　　人　　
弁理士　　明石　昌毅第　３　図 第　５　図 （自　発） 手続補正由　、 昭和６０年２月４日 １、事件の表示　昭和５９年特許願第２５６３３９号２
゜発明の名称 酸化還元反応を利用した合金のａ造方法３、補正をする
者 事件との関係　　特許出願人 住　所　　愛知県豊田市トヨタ町１番地名　称　　（３
２Ｇ　）　ｔ’ヨタ自ｅ車株式会社代表者　松　本　　
清 ４、代理人 居　所　　・１０４東京都中央区新川１丁目５番１９号
茅場町長岡ビル３階　電話５５１−４１７１（１）明細
書第１０頁第８行のｒＡ＋粉末粉末後に「と、平均粒径
が１０μであり純度が９８，５Ｗ【％であるＶ２Ｏ５粉
末とを重量比にして２：１の割合にて均一に混合し、該
混合粉末」を挿入する。 （２）同第１２頁第６行乃至第８行＋７）ｒＦｅｏｓ、
Ｍｎ０ｇ、Ｃ：００．ＭｂｇＯｓ、ＴａＯ５、ＴｉＯ２
）ＣｒＯ３」をｒＦｅｔｏａ、Ｍｎ０ｔ、ＣＯＯ１Ｎｂ
　ｔ　Ｏｓ　ｚ　７ａ　ｔ　Ｏｓ　、Ｔｉ　Ｏｔ　５Ｃ
ｒ２０３」と補正する。 （３）同１４頁第４行のｒＭｎ　Ｓｉ　Ｏｓ　Ｊを「Ｍ
１１ＳｉＯ３粉末ｊと補正する。 （４）同第１７頁第１６行の「のＷＯａＪを「であるＷ
　Ｏｙ粉末」と補正する。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）第一の金属と該第一の金属よりも酸化物形成傾向
   の高い第二の金属とを含む合金の製造方法にして、前記
   第一の金属と酸素との化合物及び前記第二の金属を固体
   微細片として準備し、前記化合物と前記第二の金属とを
   混合して合金化させる過程に於て前記第二の金属を前記
   化合物中の酸素にて酸化せしめることを特徴とする合金
   の製造方法。
2. （２）特許請求の範囲第１項の合金の製造方法に於て、
   前記化合物は前記第一の金属の酸化物であることを特徴
   とする合金の製造方法。
3. （３）特許請求の範囲第１項の合金の製造方法に於て、
   前記化合物は前記第一の金属の複合酸化物であることを
   特徴とする合金の製造方法。
4. （４）特許請求の範囲第１項乃至第３項のいずれかの合
   金の製造方法に於て、前記化合物の固体微細片と前記第
   二の金属の固体微細片との混合物を含む多孔質体が形成
   され、該多孔質体中に第三の金属の溶湯が浸透せしめら
   れることを特徴とする合金の製造方法。