JPS61132572A - 断熱レンガの製造方法 - Google Patents
断熱レンガの製造方法Info
- Publication number
- JPS61132572A JPS61132572A JP25249984A JP25249984A JPS61132572A JP S61132572 A JPS61132572 A JP S61132572A JP 25249984 A JP25249984 A JP 25249984A JP 25249984 A JP25249984 A JP 25249984A JP S61132572 A JPS61132572 A JP S61132572A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insulating brick
- heat insulating
- manufacture
- firing
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、断熱レンガの製造方法で、焼成消失物音用
いたものに関するものである。
いたものに関するものである。
（従来技術）
従来、断熱レンガはレンガ内部に多数の気孔全保持させ
、その気孔内に存在する静止空気の低熱伝導の性質？利
用して製造されている。そしてその気孔の付与材として
発泡ポリスチレン、鋸屑。
、その気孔内に存在する静止空気の低熱伝導の性質？利
用して製造されている。そしてその気孔の付与材として
発泡ポリスチレン、鋸屑。
木炭、コークス、石炭、わら、もみがら等の焼成によっ
て消失するものが用いられ、耐火原料配合物に７種また
は２種以上を添加し、これにバインダー、界面活性剤及
び水音添加し、混合混練し、スラリー状にして鋳込成形
を経て一部脱水後、脱型、乾燥焼成する方法が採られて
いる。
て消失するものが用いられ、耐火原料配合物に７種また
は２種以上を添加し、これにバインダー、界面活性剤及
び水音添加し、混合混練し、スラリー状にして鋳込成形
を経て一部脱水後、脱型、乾燥焼成する方法が採られて
いる。
（発明が解決しようとする問題点）
しかるに上記従来方法において、前記気孔付与材は、耐
火原料に比べて極めて比重の小さいもので、しかも表面
積の大きいものである。そのため耐火原料と気孔付与材
との均一混線全果すには、一般的に配合割合、つま多気
孔のもたせ方によって異るが、おおよそ３５〜≠０％が
一般的で極めて水分の多いスラリーにせざる全得ないの
が現状である。
火原料に比べて極めて比重の小さいもので、しかも表面
積の大きいものである。そのため耐火原料と気孔付与材
との均一混線全果すには、一般的に配合割合、つま多気
孔のもたせ方によって異るが、おおよそ３５〜≠０％が
一般的で極めて水分の多いスラリーにせざる全得ないの
が現状である。
そのため、鋳込み後の脱水工程、つまｂｃ燥焼成によっ
て収縮か大きく、変形、キレンの発生率も高く、また製
品寸法の正寸に対して収縮分以上に大きく成形し、焼成
した半製品を切断、研摩する工程を必要とするなどの問
題点があった。
て収縮か大きく、変形、キレンの発生率も高く、また製
品寸法の正寸に対して収縮分以上に大きく成形し、焼成
した半製品を切断、研摩する工程を必要とするなどの問
題点があった。
（問題点を解決するための手段）
この発明は、従来法の高水分スラリーによる切断、研摩
ロスの発生を大幅に減少せしめ、コスト低減ＴｅＩＮる
ものであって、上記問題点を解決することを目的として
いる。
ロスの発生を大幅に減少せしめ、コスト低減ＴｅＩＮる
ものであって、上記問題点を解決することを目的として
いる。
以下この発明の詳細な説明する。
先ずこの発明方法では、気孔付与材として未発泡ポリス
チレンビーズを用いることが第７の特徴である。この未
発泡ポリスチレンビーズは、ｓｏｃ〜１０００の加熱に
よ９元の体積に比して３０〜５０倍の膨張する性’Ｒｔ
もつもので、それ以上の温度では次第に収縮、さらには
燃焼消失するものである。ここで比較のため、従来の発
泡ポリスチレンと同等の気孔を分布せしめるに、鋳込成
形時の水分は気孔付与材の表面積分の対比を考えると、
従来発泡ポリスチレンの／／！；０〜／／３０の体積分
でよく、低水分化が可能であることが理解できる。
チレンビーズを用いることが第７の特徴である。この未
発泡ポリスチレンビーズは、ｓｏｃ〜１０００の加熱に
よ９元の体積に比して３０〜５０倍の膨張する性’Ｒｔ
もつもので、それ以上の温度では次第に収縮、さらには
燃焼消失するものである。ここで比較のため、従来の発
泡ポリスチレンと同等の気孔を分布せしめるに、鋳込成
形時の水分は気孔付与材の表面積分の対比を考えると、
従来発泡ポリスチレンの／／！；０〜／／３０の体積分
でよく、低水分化が可能であることが理解できる。
さらにこの発明は、未発泡ポリスチレンの使用による低
水分化とともに鋳込みは、所定のあらかじめ計算された
型内に未発泡ポリスチレンビーズの膨張する容積分を残
した量全充填し、成形用型内で５０〜１ｏｏａの熱処理
を行う。これによって坏土の内部組織に気孔を形成せし
めると同時に未発泡ポリスチレンビーズの発泡＃温圧で
、所定の型通りの形に成形し、脱型、乾燥、焼成工程？
経て製品化できるものである。
水分化とともに鋳込みは、所定のあらかじめ計算された
型内に未発泡ポリスチレンビーズの膨張する容積分を残
した量全充填し、成形用型内で５０〜１ｏｏａの熱処理
を行う。これによって坏土の内部組織に気孔を形成せし
めると同時に未発泡ポリスチレンビーズの発泡＃温圧で
、所定の型通りの形に成形し、脱型、乾燥、焼成工程？
経て製品化できるものである。
なおここでｊＯＣ以下の熱処理では発泡が充分にできず
、また逆にｌ００００以上になると膨張後、逆に収縮現
象が生ずるためにｊＯ〜１０００帯域の熱処理としたも
のである。
、また逆にｌ００００以上になると膨張後、逆に収縮現
象が生ずるためにｊＯ〜１０００帯域の熱処理としたも
のである。
次いでこの発明を実施例を挙げてさらに詳しく述べる。
先ず耐火原料は各楓のものが用いられるが、−例として
最高便用温度／２０００用粘土質断熱レンガの製造方法
として、この発明？適用する場合を述べる。
最高便用温度／２０００用粘土質断熱レンガの製造方法
として、この発明？適用する場合を述べる。
耐火原料の品質はｍ／のようなものを用いた。
表 ／、（原料の品質例）
そして表２の配合を行った。
外； 耐火原料１００部に対して外かけの重量％を示す
。
。
上記配合スラリーを表３．に示す鋳型に鋳込み成形ここ
で従来は、常温で２１Ａ９×／２３×７７の鋳型に鋳込
み、２’Ａ時間後、脱型し、乾燥は温度１ｌｒＯ００で
弘日間とシ、その後焼成をして温度／２≠Ｏ〜／２３０
００トンネルキルンで６０時間を要した。
で従来は、常温で２１Ａ９×／２３×７７の鋳型に鋳込
み、２’Ａ時間後、脱型し、乾燥は温度１ｌｒＯ００で
弘日間とシ、その後焼成をして温度／２≠Ｏ〜／２３０
００トンネルキルンで６０時間を要した。
またこの発明による方法は、表３に示す。
２３ざＸ／／Ｉｘ１，７．３の鋳型内に充填し、この鋳
型内で９０００加熱処理後、ただちに脱型し、／ｇＯ８
○の乾燥炉にて２日間とり、その後焼成をして温度／２
１ＡＯ〜／２！；０００トンネルキルンで６０時間を要
して得られた。
型内で９０００加熱処理後、ただちに脱型し、／ｇＯ８
○の乾燥炉にて２日間とり、その後焼成をして温度／２
１ＡＯ〜／２！；０００トンネルキルンで６０時間を要
して得られた。
表 ３
（効果）
従来方法と本発明方法による製品の特性値を表色に示す
。
。
表 儀
叙上のようであって、表３に示されたように乾燥工程の
短縮、焼成後の切断研摩工種の省略および歩留１２％の
向上が図れ、コスト低減に大きな効果をもたらすもので
ある。
短縮、焼成後の切断研摩工種の省略および歩留１２％の
向上が図れ、コスト低減に大きな効果をもたらすもので
ある。
また品質的にも表色に示す通り強度約１０％の増となシ
、コスト品質の両面で大きな改善となった。
、コスト品質の両面で大きな改善となった。
Claims (1)
- 気孔付与材として焼成消失物を用いる断熱レンガの製造
方法において、前記焼成消失物として未発泡ポリスチレ
ンビーズを用い、耐火原料とバインダー及び水と必要に
よっては従来の焼成消失物とを混合混練した杯土を成形
用型内に入れ、５０〜１００℃の温度帯域で熱処理成形
を行い、その後脱型、乾燥、焼成することを特徴とする
断熱レンガの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25249984A JPS61132572A (ja) | 1984-11-29 | 1984-11-29 | 断熱レンガの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25249984A JPS61132572A (ja) | 1984-11-29 | 1984-11-29 | 断熱レンガの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61132572A true JPS61132572A (ja) | 1986-06-20 |
Family
ID=17238220
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25249984A Pending JPS61132572A (ja) | 1984-11-29 | 1984-11-29 | 断熱レンガの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61132572A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006516678A (ja) * | 2003-01-30 | 2006-07-06 | プランゼー アクチエンゲゼルシヤフト | 多孔質焼結成形体の製造方法 |
-
1984
- 1984-11-29 JP JP25249984A patent/JPS61132572A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006516678A (ja) * | 2003-01-30 | 2006-07-06 | プランゼー アクチエンゲゼルシヤフト | 多孔質焼結成形体の製造方法 |
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