JPS61125771A

JPS61125771A - 鋼帯表面の研削方法

Info

Publication number: JPS61125771A
Application number: JP24709184A
Authority: JP
Inventors: Takashi Shiokawa; 隆塩川
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1984-11-22
Filing date: 1984-11-22
Publication date: 1986-06-13

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】「Ｓ業上の利用分野」この発明は鋼帯表面の研削方法に関する。

「従来の技術」鋼帯表面の研削時において、リールと研削装置の間の未
研削部分の発生を防ぐために鋼帯の両端もしくは片端に
ダミーコイルを溶接することはよく行なわれている。こ
の鋼帯とダミーコイル間の溶接点を検出する方法として
は、ｉ）研削装置の前方に溶接点検出装置（たとえば接触式
板厚計）を設置して溶接点の通過を知り、それから鋼帯
の移動量を測定し、溶接点が１ｉ７Ｆ磨装置に来るタイ
ミングを把握する方法と、ｉｉ　）研磨装置内を工業用
テレビで監視する方法が考えられる。

ところが、ｉ）の問題点としては板の送り量を検出する
ために鋼帯と常時接触しているロールに回転計をとりつ
けるとロールと板との間のスリップが第２図に示す如く
、鋼帯５端部に研削し残しを生じるという誤差を生む原
因となることが挙げられる。尚、図中１は研削ロール、
２はダミーコイル、３はつき合わせ溶接部、４は要研削
除去部を夫々示す。これを避けるために第３図に示す如
く、ダミーコイルの途中より早目に研削を始めると砥石
原単位及び駆動用電力の増加となる。

また、ｉｉ）の問題点については研削液がレンズ又はフ
ィルターに付着することで汚れがひどく実用にならない
。

鋼帯表面を研削する目的は、脱スケーリングや疵取りが
主なものであるが、いずれの場合においてもテンション
リールでの噛み込み等で傷のつきゃすい鋼帯の端を必ら
ず研削する必要がある。

しかし、上述の如く、溶接点を検出する方法が難かしい
。そこで、従来は砥石の消耗が増大することを承知の上
で、ダミーコイル途中から研削を始めているのが実情で
ある。

尚、研削装置及びラインの概要を第４図に示す。

図中６はペイオフリール、７はピンチロール、８はレベ
ラロール、９はシャー、ＩＯはダミーコイル搬送機、１
１はバックアップロール、１２は研削装置カバー、１３
はスプレーヘッダー、１４はドライヤーヘッド、１５は
テンションユニット、１６はテンションリールである。

「発明が解決しようとする問題点」しかるに、ダミーコイル途中から研削を始めると前述し
たように、砥石の消耗が大であることの他、ダミーコイ
ルよりも鋼帯の板厚が厚い場合（ダミーコイルのコスト
を出来るだけ下げるためにダミーコイルの板厚は鋼帯と
比較して薄くする必要がある。但し薄くしすぎると鋼帯
との板厚差が大きくなりすぎて溶接時に板厚の厚いとこ
ろは溶接電流過大、薄いところは過小となり溶接割れが
発生しやすくなる）に鋼帯先端での研削厚みが大きくな
りすぎて研削モーターの過電流によるトリップやはなは
だしい場合には研削装置の損傷が発生する。

「問題点を解決するための手段」、「作用」本発明は叙
上の事情に鑑みなされたもので、その要旨とするところ
は、鋼帯表面の研削に先立ち、ダミーコイル表面の極軽
負荷の準備研削を行ない、溶接点の通過を研削トルクの
変動で検出することで砥石の消耗を防ぎつつ、研削トル
クの変動で溶接点を検出するとしたものである。

ここで極軽負荷の準備研削とは研削代が３０μ以下の非
常に研削厚みの少ない研削を言う。

また、研削トルクは研削用モーターの負荷電流で代表す
るのが簡便であり、研削トルクの変動とは準備研削時の
１００〜５００％の変動を言う。

「実施例」以下、本発明を図に基づいて詳細に説明する。

本発明にあっては、既設の研削設備をそのまま使用出来
るもので、第１図に示す如く、ダミーコイル２の途中よ
りダミーコイル表面の極軽負荷の準備研削ａを行なう。

この時の研削代は３０μ以下であるので、鋼帯表層の凸
凹部を軽くならす程度の研削である。ちなみにステンレ
ス熱延鋼板の焼鈍、酸洗後の表面粗度は、Ｒａで２０μ
程度である。

このため研削ロールの消耗はほとんど無い、ダミーコイ
ル２と鋼帯５はつき合せ溶接しているため、肉盛り部３
があり、この場所を通過する時に研削モーターの負荷電
流が変化する。この電流変化をもって溶接点通過とみな
す。この電流変化は準備研削の１００〜５００％におよ
ぶ。

以後は研削ロール１を所定の研削位置にセットして研削
を行なう。

鋼帯５の他方端に存在のつき合わせ溶接部は、この過程
で研削を受けることとなる。

具体例を記すと次記の通りである。

ＳＯＳ　４３０ステンレス鋼帯（板厚４．０１１１×板
巾１０２５ｍｘ長さ３００ｍ）にダミーコイル（板厚３
．０鶴ｘ板中１０００ｗ　Ｘ長さ１３ｍ）をＴＩＧ溶接
し、５ＵＳ４３０ステンレス鋼帯表面を端から研削した
。

ＴＩＧ溶接の肉盛り部は表面で巾１５鶴、高さ１ｍ、裏
面で巾６ｍ、高さ１ｎであった。

研削ロールを空回ししたところ負荷電流は３Ａであった
。溶接部が研削装置内に入ったところで研削ロールを徐
々にダミーコイルに近づけて行き、負荷電流が３．５Ａ
になったところで研削ロール位置を固定した。このとき
の研削代は片面５μであった。また通板速度は１０ｍ／
分とした。

研削負荷電流３．５Ａのままダミーコイルの研削を行な
ったが、急激に電流がＩＩＡまで上昇した。

この時、溶接点通過とみなし、鋼帯の研削代目標である
１５０μ（片面）に研削ロールのセット位置を変更し、
以後順調に研削を行なった。

別設の研削ロールの消耗もなく、且つ鋼帯端部に研削残
りを生じさせることがなかった。

「発明の効果」以上の如く本発明によるならば、研削残りの防止、研削
ロールの消耗の低減が計らｉる。

また、前述のダミーコイル（薄）−鋼帯（厚）の場合の
過剰研削の問題については、Ｉ）研削量が３０μ以下のため通常研削時より板厚差が
少ない（通常は１００〜２００μ）。

■）溶接点に到達するまでは研削をほとんど行なってな
いため、研削ロールの固定のための厳格なりランプ等が
不要であり、このため研削ロールの位置替えに要する時
間が短かい（板厚が変化した場合に研削ロール位置を変
える必要がある。）。

というメリットがある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の詳細な説明図、第２図、第３図は従来
の研削要領説明図、第４図は研削装置および研削装置を
含むラインの概要説明図である。 ■・・・研削ロール、２・・・ダミーコイル、３・・・
つき合わせ溶接部、４・・・要研削除去部、５・・・鋼
帯、６・・・ペイオフリール、７・・・ピンチロール、
８・・・レベラロール、９・・・シャー、１０・・・ダ
ミーコイル搬送機、１１・・・バックアップロール、１
２・・・研削装置カバー、１３・・・スプレーへフダー
、１４・・・ドライヤーヘッド、１５・・・テンション
ユニット、１６・・・テンションリール。

Claims

【特許請求の範囲】

未研削部をなくすために、鋼帯の両端もしくは片端に溶
接したダミーコイルを用いる鋼帯表面の研削時において
、鋼帯表面の研削に先立ちダミーコイル表面の極軽負荷
の準備研削を行ない、その状態での溶接点の通過を研削
トルクの変動で検出し、以後研削ロールを所定の研削位
置にセットするとしたことを特徴とする鋼帯表面の研削
方法。