JPS61107677A - 導体端子の製造方法 - Google Patents
導体端子の製造方法Info
- Publication number
- JPS61107677A JPS61107677A JP22821484A JP22821484A JPS61107677A JP S61107677 A JPS61107677 A JP S61107677A JP 22821484 A JP22821484 A JP 22821484A JP 22821484 A JP22821484 A JP 22821484A JP S61107677 A JPS61107677 A JP S61107677A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- conductor terminal
- blind hole
- metal plate
- diameter
- conductor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Punching Or Piercing (AREA)
- Connecting Device With Holders (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は一端に開口する盲孔を有するピン状導体端子の
製造方法の改善に関する。
製造方法の改善に関する。
第２図はｒｃソケットの拡大斜視図、第３図は前記ソケ
ットの導体端子をさらに拡大した断面図である。
ットの導体端子をさらに拡大した断面図である。
第２図において、ＩＣソケット１は電気的絶縁性を有す
るモールド体２に、複数本（図は２８本）の導体端子（
丸ピン端子）３を２列に植設し構成したものである。
るモールド体２に、複数本（図は２８本）の導体端子（
丸ピン端子）３を２列に植設し構成したものである。
かかるＩＣソケットｌは、ＩＣ装置を印刷配線板等に搭
載する媒体であり、印刷配線板に搭載されたＩＣソケッ
ト１の端子３は、該配線板の導体パターンに半田付けさ
れる。
載する媒体であり、印刷配線板に搭載されたＩＣソケッ
ト１の端子３は、該配線板の導体パターンに半田付けさ
れる。
第３図において、ＩＣ装置から導出されたリード端子が
嵌挿される導体端子３は、中間部から大径部と小径部に
分かれる段付き形状であり、前記リード端子との電気的
接触を確保するだめのインナーコンタクト５が嵌挿され
た孔４は、上端に開口し、前記半田付けの際に半田フラ
ックスおよび溶融半田が浸入しないように盲孔になって
いる。
嵌挿される導体端子３は、中間部から大径部と小径部に
分かれる段付き形状であり、前記リード端子との電気的
接触を確保するだめのインナーコンタクト５が嵌挿され
た孔４は、上端に開口し、前記半田付けの際に半田フラ
ックスおよび溶融半田が浸入しないように盲孔になって
いる。
第４図は前記小径部の直径が１龍以上である導体端子３
の製造方法を説明するための図であり、金属板６から形
成される端子３は、図示の如く、ダイアとその上方に対
向し上下動ｉｉＪ能なポンチ８を具えたプレス金型によ
る絞り工程を施したのち、図示しない打抜き工程で連続
的に作成されている。
の製造方法を説明するための図であり、金属板６から形
成される端子３は、図示の如く、ダイアとその上方に対
向し上下動ｉｉＪ能なポンチ８を具えたプレス金型によ
る絞り工程を施したのち、図示しない打抜き工程で連続
的に作成されている。
しかし、上記製造方法において端子：）が小型であり、
その小径部を絞り加工するポンチ８の先端部か直径で約
１ｍ１以下になると、ポンチ８の機械的強度を確保する
ことが極めて困難である。そのため、そのような小型導
体端子３は従来、切削加工で製造していた。
その小径部を絞り加工するポンチ８の先端部か直径で約
１ｍ１以下になると、ポンチ８の機械的強度を確保する
ことが極めて困難である。そのため、そのような小型導
体端子３は従来、切削加工で製造していた。
しかしながら、ＩＣソケットに使用される現在の導体端
子は、一般に、全長が約７Ｎで小径部の直径が０．５１
１ｍ程度のものを使用している。従ってその製造には、
プレス加工より生産性が劣り、且つ、加工後の処理（切
削油の洗浄等）が煩わしい切削加工で製造しており、そ
の改善が望まれていた。
子は、一般に、全長が約７Ｎで小径部の直径が０．５１
１ｍ程度のものを使用している。従ってその製造には、
プレス加工より生産性が劣り、且つ、加工後の処理（切
削油の洗浄等）が煩わしい切削加工で製造しており、そ
の改善が望まれていた。
上記問題点の解決を目的とした本発明は、一端に開口す
る盲孔を有するピン状導体端子が、金属板より前記盲孔
と前記一端に対向する他端から中間部迄とをエンボス加
工で形成する第１の工程と、次いで前記盲孔の外側に沿
って打ち抜きする第２の工程を含むことを特徴とする導
体端子の製造方法である。
る盲孔を有するピン状導体端子が、金属板より前記盲孔
と前記一端に対向する他端から中間部迄とをエンボス加
工で形成する第１の工程と、次いで前記盲孔の外側に沿
って打ち抜きする第２の工程を含むことを特徴とする導
体端子の製造方法である。
上記手段による導体端子の製造方法は、素材に金属板を
使用し金型で連続的に製造されるため、従来の切削加工
に較べ生産性に優れると共に、洗浄等の後処理が容易で
ある。
使用し金型で連続的に製造されるため、従来の切削加工
に較べ生産性に優れると共に、洗浄等の後処理が容易で
ある。
以下に、図面を用いて本発明の詳細な説明する。
第１図は本発明の一実施例になる導体端子の主要寸法と
主要製造工程を示す図である。
主要製造工程を示す図である。
第１図において、（イ）は導体端子の寸法を示す断面図
、（ＴＩ）は第１の加工工程を説明するための図、（ハ
）は第２の加工工程を説明するための図である。
、（ＴＩ）は第１の加工工程を説明するための図、（ハ
）は第２の加工工程を説明するための図である。
第１図（イ）において丸ピン導体端子１１は、長さ４１
′ｍの大径部１２が直径１．５ＩＩ１１、長さ３■の小
径部１３が直径Ｑ 、５ ａｒｍ、図示しないインナー
コンタクトが嵌挿される大径部１２の盲孔１４は直径が
１ ＋＊ａであり、厚さが４鶴の金属板を素材にし、第
１図（ＩＩ）。
′ｍの大径部１２が直径１．５ＩＩ１１、長さ３■の小
径部１３が直径Ｑ 、５ ａｒｍ、図示しないインナー
コンタクトが嵌挿される大径部１２の盲孔１４は直径が
１ ＋＊ａであり、厚さが４鶴の金属板を素材にし、第
１図（ＩＩ）。
（ハ）の２工程で形成される。
第１図（＋１）において、１５は凹所１６を有するエン
ボス加工用のダイ、１７は凹所１６に対向する突起１８
を有し上下動可能なポンチ、１９は導体端子１１を製造
するための前記金属板であり、ポンチ１７の突起１８を
例えば厚さ４顛の金属板１９に圧入させることで、金属
板１９の一部が凹所１６に押し込まれ、導体端子小径部
１３と盲孔１４とが形成される。
ボス加工用のダイ、１７は凹所１６に対向する突起１８
を有し上下動可能なポンチ、１９は導体端子１１を製造
するための前記金属板であり、ポンチ１７の突起１８を
例えば厚さ４顛の金属板１９に圧入させることで、金属
板１９の一部が凹所１６に押し込まれ、導体端子小径部
１３と盲孔１４とが形成される。
従って、凹所１６の直径は約０．５ ｍであり、突起１
８の直径は約１１ｍになっているが、突起１８の直径が
凹所１６の直径より太いことは、小径部１３の表面を滑
らかに形成させる、即ち破断面の生じない表面に形成さ
せるようになる。
８の直径は約１１ｍになっているが、突起１８の直径が
凹所１６の直径より太いことは、小径部１３の表面を滑
らかに形成させる、即ち破断面の生じない表面に形成さ
せるようになる。
第１図（ハ）において、２０は導体端子１１を打ち抜く
ための透孔２１を有するダイ、２２は透孔２１に嵌挿さ
れる打ち抜きポンチ、２５はポンチ２２の上下動を案内
するガイドブロックであり、大径部１２の外径と同じ直
径である突起２２の先端には、形成済み盲孔１４に嵌入
する突起２４を有する。 従って、第１図（０）の工程
で半加工された金属板１９を、その形成済み小径部１３
が透孔２１の中心に位置するように搭載しポンチ２２を
降下させると、第１図（ハ）に示す如くポンチ２２が盲
孔１４の外側に沿って金属板１９を打ち抜き加工し、該
打ち抜き加工で完成された導体端子１１が落下する。
ための透孔２１を有するダイ、２２は透孔２１に嵌挿さ
れる打ち抜きポンチ、２５はポンチ２２の上下動を案内
するガイドブロックであり、大径部１２の外径と同じ直
径である突起２２の先端には、形成済み盲孔１４に嵌入
する突起２４を有する。 従って、第１図（０）の工程
で半加工された金属板１９を、その形成済み小径部１３
が透孔２１の中心に位置するように搭載しポンチ２２を
降下させると、第１図（ハ）に示す如くポンチ２２が盲
孔１４の外側に沿って金属板１９を打ち抜き加工し、該
打ち抜き加工で完成された導体端子１１が落下する。
そこで、第１図（ｏ） 、 （ハ）の２工程を順次繰り
返すことで、金属板１９から導体端子１１が連続的に完
成する。
返すことで、金属板１９から導体端子１１が連続的に完
成する。
なお、上記実施例では２工程のみで円形断面の導体端子
１１を得ているが、本発明はかかる実施例に限定されず
、例えば製品精度を向上させるための整形工程や、シェ
ービングプレス１−程等の挿入された製造方法を含むこ
と、および断面が多角形の導体端子にも適用できること
を付記する。
１１を得ているが、本発明はかかる実施例に限定されず
、例えば製品精度を向上させるための整形工程や、シェ
ービングプレス１−程等の挿入された製造方法を含むこ
と、および断面が多角形の導体端子にも適用できること
を付記する。
以上説明した如く本発明によれば、従来切削加工で製造
されていた導体端子をプレス加工手段で作成できるため
、生産性が著しく向上し洗浄等の後処理が容易となった
効果は極めて大きい。
されていた導体端子をプレス加工手段で作成できるため
、生産性が著しく向上し洗浄等の後処理が容易となった
効果は極めて大きい。
第１図は本発明の一実施例になる導体端子の主要寸法と
主要製造工程を示す図、 第２図はＩＣソケットの拡大斜視図、 第３図は前記ソケットの導体端子をさらに拡大した断面
図、 第４図は比較的大形の導体端子を製造する従来方法を説
明するための側断面図、 である。 図中において、 ３．１１は導体端子、 ４．１４は盲孔、 １５．２０は金型のグイ、 １７．２２は金型のポンチ、 １９は金属板、 を示す。 茎１ Ｎ Ｑ） （ハ）
主要製造工程を示す図、 第２図はＩＣソケットの拡大斜視図、 第３図は前記ソケットの導体端子をさらに拡大した断面
図、 第４図は比較的大形の導体端子を製造する従来方法を説
明するための側断面図、 である。 図中において、 ３．１１は導体端子、 ４．１４は盲孔、 １５．２０は金型のグイ、 １７．２２は金型のポンチ、 １９は金属板、 を示す。 茎１ Ｎ Ｑ） （ハ）
Claims (1)
- 一端に開口する盲孔を有するピン状導体端子が、金属
板より前記盲孔と前記一端に対向する他端から中間部迄
とをエンボス加工で形成する第１の工程と、次いで前記
盲孔の外側に沿って打ち抜きする第２の工程を含むこと
を特徴とする導体端子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22821484A JPS61107677A (ja) | 1984-10-30 | 1984-10-30 | 導体端子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22821484A JPS61107677A (ja) | 1984-10-30 | 1984-10-30 | 導体端子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61107677A true JPS61107677A (ja) | 1986-05-26 |
Family
ID=16872969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22821484A Pending JPS61107677A (ja) | 1984-10-30 | 1984-10-30 | 導体端子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61107677A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4477695B1 (ja) * | 2009-10-21 | 2010-06-09 | 有限会社オダ技商 | パイプ材の溝部成形方法 |
-
1984
- 1984-10-30 JP JP22821484A patent/JPS61107677A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4477695B1 (ja) * | 2009-10-21 | 2010-06-09 | 有限会社オダ技商 | パイプ材の溝部成形方法 |
| JP2011088178A (ja) * | 2009-10-21 | 2011-05-06 | Oda Gisho:Kk | パイプ材の溝部成形方法 |
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