JPS6110053A - 高アルミナ含量を有する新規耐火物およびその製法 - Google Patents
高アルミナ含量を有する新規耐火物およびその製法Info
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- JPS6110053A JPS6110053A JP60129097A JP12909785A JPS6110053A JP S6110053 A JPS6110053 A JP S6110053A JP 60129097 A JP60129097 A JP 60129097A JP 12909785 A JP12909785 A JP 12909785A JP S6110053 A JPS6110053 A JP S6110053A
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
- C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
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- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
- C04B35/101—Refractories from grain sized mixtures
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は極めて高いアルミナ含量を有する新規な耐火物
に関する。
に関する。
９５％以上のアルミナ含有率の耐火物はかなり以前から
耐火物工業において知られていた。また、アンモニアの
２次反応器もしくはメタノール合成用反応器などの石油
化学用反応器において大量に使用されている。
耐火物工業において知られていた。また、アンモニアの
２次反応器もしくはメタノール合成用反応器などの石油
化学用反応器において大量に使用されている。
これらは２．０００℃以上の高い溶融点を有するにも拘
らず、その使用温度限界は１．５００℃以下にとどまっ
ている。この温度以上で使用した場合、急速なレンガの
剥げ落ちがしばしば観測され、しかも石材の膨張により
及ぼされる圧力の作用で圧潰されてしまう。この損傷は
１．５００℃以上で生じ、その機械的な特徴、例えばｉ
、 ｏｏｏバール〜数バールの大きな圧力降下に対し、
酸化性並びに還元性雰囲気下いずれにおいても、耐圧強
度が損なわれてしまう。
らず、その使用温度限界は１．５００℃以下にとどまっ
ている。この温度以上で使用した場合、急速なレンガの
剥げ落ちがしばしば観測され、しかも石材の膨張により
及ぼされる圧力の作用で圧潰されてしまう。この損傷は
１．５００℃以上で生じ、その機械的な特徴、例えばｉ
、 ｏｏｏバール〜数バールの大きな圧力降下に対し、
酸化性並びに還元性雰囲気下いずれにおいても、耐圧強
度が損なわれてしまう。
これらの損傷の進行のために、ムライト製バインダーで
コランダムを結合し、これによって酸化性雰囲気下で上
記耐火材料を１．７００〜１．７５０℃までその適正範
囲を拡張した。
コランダムを結合し、これによって酸化性雰囲気下で上
記耐火材料を１．７００〜１．７５０℃までその適正範
囲を拡張した。
逆に、還元性雰囲気下では、該ムライトの添加は不可能
である。というのはシリカが還元されてＳｉＯとして揮
発性となるからである。これはコランダムレンガをスポ
ンジ状にしかつ脆弱なものとしてしまう。従って、実際
の技術は進歩しているにも拘らず、炭素を主成分とする
耐火物を使用しており、また次第に還元性雰囲気下で１
．５００℃以上で動作する工業的装置が必要となってき
ており、これらはしばしば容易に還元されるＳｉＯ□、
Ｆｅｚｅ３またはＴｉＯ□などの化合物に富む鉱滓を創
製するので、耐火性生成物として、純炭素は全く満足で
きるものではなかった。
である。というのはシリカが還元されてＳｉＯとして揮
発性となるからである。これはコランダムレンガをスポ
ンジ状にしかつ脆弱なものとしてしまう。従って、実際
の技術は進歩しているにも拘らず、炭素を主成分とする
耐火物を使用しており、また次第に還元性雰囲気下で１
．５００℃以上で動作する工業的装置が必要となってき
ており、これらはしばしば容易に還元されるＳｉＯ□、
Ｆｅｚｅ３またはＴｉＯ□などの化合物に富む鉱滓を創
製するので、耐火性生成物として、純炭素は全く満足で
きるものではなかった。
更に、これら耐火物すべての多孔率は、溶融物の添加に
よっても、良くても１５％以下にはできなかった。この
ことは更に別の種々の欠点を与え、その最も重大なもの
は耐火性の低下である。
よっても、良くても１５％以下にはできなかった。この
ことは更に別の種々の欠点を与え、その最も重大なもの
は耐火性の低下である。
今のところ、この問題はバインダとしてグラファイト、
窒化シリコンまたはサイアロンを使用することにより、
部分的には解決されている。サイアロンは窒化シリコン
中におけるアルミナの固溶体であり、一般式： ％式％ コランダム−グラファイトは１．５００℃にて８０〜１
００Ｋｇ／ｃｉｌの高温破壊係数を有し、これは特に純
コランダムの値よりも優れているが、機械的な腐食を生
じるようなある種の用途、例えばコークスまたは無機物
の床などに対してはまだ不十分である。
窒化シリコンまたはサイアロンを使用することにより、
部分的には解決されている。サイアロンは窒化シリコン
中におけるアルミナの固溶体であり、一般式： ％式％ コランダム−グラファイトは１．５００℃にて８０〜１
００Ｋｇ／ｃｉｌの高温破壊係数を有し、これは特に純
コランダムの値よりも優れているが、機械的な腐食を生
じるようなある種の用途、例えばコークスまたは無機物
の床などに対してはまだ不十分である。
コランダム−グラファイト製耐火物の多孔度は１５％以
下に抑えることができるが、孔の密閉（多孔度の低下）
よりもコランダムとグラファイトとの間の化学反応の方
がより重大な問題である。更に、極めて酸化されやすい
。
下に抑えることができるが、孔の密閉（多孔度の低下）
よりもコランダムとグラファイトとの間の化学反応の方
がより重大な問題である。更に、極めて酸化されやすい
。
コランダム−窒化珪素またはコランダム−サイアロンは
１．’５００℃にて２００Ｋｇ ／ ｃｌＩ！以上の高
温破壊係数を与えるが、これらは酸化されてシリカを与
え、これは容易に酸化鉄並びに溶融ガラスを形成する鉱
滓の他の成分と反応する。
１．’５００℃にて２００Ｋｇ ／ ｃｌＩ！以上の高
温破壊係数を与えるが、これらは酸化されてシリカを与
え、これは容易に酸化鉄並びに溶融ガラスを形成する鉱
滓の他の成分と反応する。
また、窒化物バインダまたはサイアロンバインダは１．
６００〜１．６５０℃以上で熱分解する傾向を有し、こ
れによってシリカは同様に極めて反応性になる。
６００〜１．６５０℃以上で熱分解する傾向を有し、こ
れによってシリカは同様に極めて反応性になる。
このため、これら耐火物は製鉄所の鉱滓による腐′食に
極めて敏感となる。また、前記温度以上で炭素量に対し
極めて反応性となる。これら耐火物に対して低い多孔率
を経済的に達成することは殆ど不可能である。
極めて敏感となる。また、前記温度以上で炭素量に対し
極めて反応性となる。これら耐火物に対して低い多孔率
を経済的に達成することは殆ど不可能である。
従って、還元性雰囲気下で高温にて安定な、高い機械的
耐久性を有し、かつ低い多孔度の、シリカを放出し難い
耐火物に対する大きな要求がある。
耐久性を有し、かつ低い多孔度の、シリカを放出し難い
耐火物に対する大きな要求がある。
そこで、本発明の目的は上記のような耐火物を提供する
ことにあり、特に溶融点が１．８５０℃以上で、この温
度にて還元性雰囲気下で安定であり、１５℃以下の開放
孔多孔度を有し、１．５００度において２００バール以
上の破壊係数を有する耐火物を提供することにある。
ことにあり、特に溶融点が１．８５０℃以上で、この温
度にて還元性雰囲気下で安定であり、１５℃以下の開放
孔多孔度を有し、１．５００度において２００バール以
上の破壊係数を有する耐火物を提供することにある。
即ち、本発明は高温用耐火物を提供するものであり、９
５％以上の酸化アルミニウムおよびその窒化物並びに炭
化物と、１％以下の二酸化珪素を含み、バインダによっ
て結合された約０．１〜５ｆｆｌＩＩｌの粒導を有し、
半分以上が０．２ｍｎ＋以上の粒径を有する酸化アルミ
ニウム粒子から本質的に構成され、該バインダはアルミ
ニウムの酸−炭−窒化物型の化合物を形成するような、
窒化アルミニウム、炭化アルミニウムおよび酸化アルミ
ニウムの組合せで構成されるという特徴を有する。これ
ら３種の化合物の組合せによって改良され、各成分の物
性よりも優れた物性を有する耐火物を与える。該物性と
は高温度下での機械的抵抗性、酸化アルミニウムの欠点
、耐水和性、炭化アルミニウムの欠点および温度の大き
な変動に対する持続性、窒化アルミニウムの欠点などに
関するものである。
５％以上の酸化アルミニウムおよびその窒化物並びに炭
化物と、１％以下の二酸化珪素を含み、バインダによっ
て結合された約０．１〜５ｆｆｌＩＩｌの粒導を有し、
半分以上が０．２ｍｎ＋以上の粒径を有する酸化アルミ
ニウム粒子から本質的に構成され、該バインダはアルミ
ニウムの酸−炭−窒化物型の化合物を形成するような、
窒化アルミニウム、炭化アルミニウムおよび酸化アルミ
ニウムの組合せで構成されるという特徴を有する。これ
ら３種の化合物の組合せによって改良され、各成分の物
性よりも優れた物性を有する耐火物を与える。該物性と
は高温度下での機械的抵抗性、酸化アルミニウムの欠点
、耐水和性、炭化アルミニウムの欠点および温度の大き
な変動に対する持続性、窒化アルミニウムの欠点などに
関するものである。
また、本発明は耐火材料の製造方法にも関し、該方法は
以下のような各工程を含む。
以下のような各工程を含む。
（ｉ）以下のような成分を含む混合物を調製する工程：
ａ） レンガの骨格を形成する、粒度分布０．１〜５ｍ
ｍの、電融コランダムまたはフリット化コランダムの粒
子５０〜８０％。その少なくとも半分は０．２順より大
きな粒径を有する； ｂ） 以下のような成分からなる最終的なバインダ２０
〜５０％： ・５〜２０％の超微細アルミナ（＜１００μｍ）；・５
〜２０％の粉末アルミニウム（＜２００μｍ）；・０．
５〜５％の炭素、例えば団塊過程における残渣、すすも
しくはこれらの混合物あるいは微晶質グラファイト。こ
の量は場合によっては混練液の分解によって生ずる炭素
量に等しい量だけ減じることができる；・ ０．５〜４
％の窒化および炭化触媒、例えば酸化鉄、酸化チタン、
酸化カルシウム、または酸化マグネシウム。これら成分
の量はすべて重量基準であり、混合物全重量に基くもの
である。
ａ） レンガの骨格を形成する、粒度分布０．１〜５ｍ
ｍの、電融コランダムまたはフリット化コランダムの粒
子５０〜８０％。その少なくとも半分は０．２順より大
きな粒径を有する； ｂ） 以下のような成分からなる最終的なバインダ２０
〜５０％： ・５〜２０％の超微細アルミナ（＜１００μｍ）；・５
〜２０％の粉末アルミニウム（＜２００μｍ）；・０．
５〜５％の炭素、例えば団塊過程における残渣、すすも
しくはこれらの混合物あるいは微晶質グラファイト。こ
の量は場合によっては混練液の分解によって生ずる炭素
量に等しい量だけ減じることができる；・ ０．５〜４
％の窒化および炭化触媒、例えば酸化鉄、酸化チタン、
酸化カルシウム、または酸化マグネシウム。これら成分
の量はすべて重量基準であり、混合物全重量に基くもの
である。
（ｉｉ） 適当量の液体と共に混練し、最低６００バ
ール、好ましくは約１．０００バールの圧力下でのプレ
ス成形。
ール、好ましくは約１．０００バールの圧力下でのプレ
ス成形。
（ｉｉｉ ） 少なくとも１， ２５０℃での、好ま
しくは約１、５００℃で、窒素を含むあるいは純窒素の
還元性雰囲気下での焼成。
しくは約１、５００℃で、窒素を含むあるいは純窒素の
還元性雰囲気下での焼成。
最終的な結合状態におけるバインダの変化は液体の消失
後２段階で生ずる。
後２段階で生ずる。
７００〜１．２００℃で、アルミニウムの窒化現象が観
測されＡＩＮが形成される。この反応は重量および体積
増を生じ、全体中の使用可能な窒素の不足のために遅く
、その結果密で低多孔度で高い耐機械特性を得るために
は、本発明に従って、耐火物を結合させる別の反応を生
じさせて各成分をしかるべく存在させることが必要であ
る。
測されＡＩＮが形成される。この反応は重量および体積
増を生じ、全体中の使用可能な窒素の不足のために遅く
、その結果密で低多孔度で高い耐機械特性を得るために
は、本発明に従って、耐火物を結合させる別の反応を生
じさせて各成分をしかるべく存在させることが必要であ
る。
この反応は酸−炭化アルミニウムを形成する反応であり
、酸−炭化アルミニウムは残部のアルミニウムの間に侵
入する。そのために超微細アルミナおよび極めて反応性
の炭素を意図的に導入する。
、酸−炭化アルミニウムは残部のアルミニウムの間に侵
入する。そのために超微細アルミナおよび極めて反応性
の炭素を意図的に導入する。
かくして上記２種のバインダの組合せが得られ、いずれ
も１．８５０″Ｃ以上で極めて安定な、既に形成されて
いるＡＩＮと酸−炭化物が本発明の新規耐火物の顕著な
特性の主な起源となる。
も１．８５０″Ｃ以上で極めて安定な、既に形成されて
いるＡＩＮと酸−炭化物が本発明の新規耐火物の顕著な
特性の主な起源となる。
該耐火物は深部においてわずかしか酸化されていないの
で、レンガの剥離も膨張も生じないα−アルミナ層の形
成をもたらす。
で、レンガの剥離も膨張も生じないα−アルミナ層の形
成をもたらす。
熱安定性のために、該複合バインダは製鉄所の鉱滓、並
びに石灰に富む鉱滓、酸化鉄に富む鉱滓に対して高い耐
性を有し、その結果このコランダムレンガは特にＨ，Ｆ
、（高炉）型製鉄装置の内張りに適用するのに適してお
り、例えば取鍋、連続鋳造用取鍋ノズル並びに液状灰分
を有する炭素のガス化反応器に応用できる。生成物の焼
成は実際に体積変化なしに行われ、逆にアルミニウム扮
末の摩擦に対して体積変化が生ずる。このことは生成物
の高い寸法精度を与える。
びに石灰に富む鉱滓、酸化鉄に富む鉱滓に対して高い耐
性を有し、その結果このコランダムレンガは特にＨ，Ｆ
、（高炉）型製鉄装置の内張りに適用するのに適してお
り、例えば取鍋、連続鋳造用取鍋ノズル並びに液状灰分
を有する炭素のガス化反応器に応用できる。生成物の焼
成は実際に体積変化なしに行われ、逆にアルミニウム扮
末の摩擦に対して体積変化が生ずる。このことは生成物
の高い寸法精度を与える。
以下、本発明を実施例によって説明するが、以下の実施
例は単なる例示として与えられるものである。
例は単なる例示として与えられるものである。
実施例１
以下の成分の混合物を混練した。
黒色コランダム（５〜２ｍｍ） ３（１％黒色
コランダム（２〜０．２ｍｍ） ３０％黒色コ
ランダム（０〜０．２ｍｍ） ５％微細アルミ
ナ（＜５０μｍ） １５％アルミニウム（＜７
４μｍ） １５％フェノール樹脂
５％（一時的なバインダで炭素を与える） これら固体原料の化学分析は以下の通りであった。
コランダム（２〜０．２ｍｍ） ３０％黒色コ
ランダム（０〜０．２ｍｍ） ５％微細アルミ
ナ（＜５０μｍ） １５％アルミニウム（＜７
４μｍ） １５％フェノール樹脂
５％（一時的なバインダで炭素を与える） これら固体原料の化学分析は以下の通りであった。
黒色コランダム アルミナ アル
ミニウムＡｌ２Ｏ３９６，２５９９，４５−− ＾１
９９．３０ＳｉＯ２０，７５０
，１００，２５ Ｔｉ ○２ ２．４５ ０
．０５ −Ｆｅ２０ｓ
Ｏ，１５０，０５０，４０ＣａＯＯ，１００，０１− ＭｇＯ０，１００，０１０，０５ Ｎａｚ０ ０．１０ ０
．３２ −に２０ ０．
１０ ０．０１ −１
００．００ １００．００ １０
０．００触媒としての役割を演じるＴｉＯ２は黒色コラ
ンダム中に添加されている。
ミニウムＡｌ２Ｏ３９６，２５９９，４５−− ＾１
９９．３０ＳｉＯ２０，７５０
，１００，２５ Ｔｉ ○２ ２．４５ ０
．０５ −Ｆｅ２０ｓ
Ｏ，１５０，０５０，４０ＣａＯＯ，１００，０１− ＭｇＯ０，１００，０１０，０５ Ｎａｚ０ ０．１０ ０
．３２ −に２０ ０．
１０ ０．０１ −１
００．００ １００．００ １０
０．００触媒としての役割を演じるＴｉＯ２は黒色コラ
ンダム中に添加されている。
粉末状で樹脂を含む混合物を１．０００バールの圧力下
で加圧プレスしてレンガを形成し、窒素雰囲気下で１．
４００℃にて焼成した。
で加圧プレスしてレンガを形成し、窒素雰囲気下で１．
４００℃にて焼成した。
かくして得たレンガに対して行った測定並びに調査結果
は以下の通りであった。
は以下の通りであった。
見掛けの密度 ３．０５ｇ／（イ開放
孔多孔率 １０％２０℃での耐圧
縮強さ １，５００バール２０℃での破壊係数
２８０パール１、５００℃での破壊係数
２３０バールＣ○雰囲気下で１．８５０℃
にて １時間処理した場合の型中変化 く１％実施例２ 以下の化合物の混合物を混捏した。
孔多孔率 １０％２０℃での耐圧
縮強さ １，５００バール２０℃での破壊係数
２８０パール１、５００℃での破壊係数
２３０バールＣ○雰囲気下で１．８５０℃
にて １時間処理した場合の型中変化 く１％実施例２ 以下の化合物の混合物を混捏した。
黒色コランダム（５〜２ｍｍ） ３０％黒色コ
ランダム（２〜０．２ｍｍ＞ ３０％アルミナ
（５０μｍ） ２０％アルミニウム（７
４μｍ） １２％カーボンブラック
３％以上の他、１％のアブベン（ＡＶＢＢＥ
ＮＢ ：登録商標）および４％のフルフラールからなる
一時的なバインダを含み、アブペンはリグニン混合物、
即ち硫酸および亜硫酸リグニンの混合物である。
ランダム（２〜０．２ｍｍ＞ ３０％アルミナ
（５０μｍ） ２０％アルミニウム（７
４μｍ） １２％カーボンブラック
３％以上の他、１％のアブベン（ＡＶＢＢＥ
ＮＢ ：登録商標）および４％のフルフラールからなる
一時的なバインダを含み、アブペンはリグニン混合物、
即ち硫酸および亜硫酸リグニンの混合物である。
これらの固体原料の化学分析は以下の通りであった。
黒色コランダム アルミナ アル
ミニウムＡｌ２Ｏ３９６，２５９９，４５−− ＾１
９９．３０ＳｉＯ２０，７５０
，１００，２５ ＴＩ０２ ２．４５ ０
．０５ −−Ｆｅ２０３
０．１５ ０．０５ ０
．４０ＣａＯＯ，１００，０１− Ｍ呂０ ０．＋０ ０
．０１ ０．０５Ｎａ２０
０．１０ ０．３２
−１００．００ １００．００
１００．００触媒としての機能を果たすＴ＋０２は
黒色コランダム中に配合されている。
ミニウムＡｌ２Ｏ３９６，２５９９，４５−− ＾１
９９．３０ＳｉＯ２０，７５０
，１００，２５ ＴＩ０２ ２．４５ ０
．０５ −−Ｆｅ２０３
０．１５ ０．０５ ０
．４０ＣａＯＯ，１００，０１− Ｍ呂０ ０．＋０ ０
．０１ ０．０５Ｎａ２０
０．１０ ０．３２
−１００．００ １００．００
１００．００触媒としての機能を果たすＴ＋０２は
黒色コランダム中に配合されている。
実施例１と同様に操作し、得られたレンガについて行っ
た測定、実験結果は以下の通りであった。
た測定、実験結果は以下の通りであった。
見掛けの密度 ２．９０ｇ／ｃｒｌ開
放孔多孔率 １２％２０℃での耐
圧縮強さ １．８００バール２０℃での破壊係
数 ２５０バール１．５００℃での破壊係
数 ２１０バールＣＯ雰囲気下で１．８５０
℃にて １時間処理した場合の重量変化 く１％実施例３ 以下の化合物の混合物を一緒に混練した。
放孔多孔率 １２％２０℃での耐
圧縮強さ １．８００バール２０℃での破壊係
数 ２５０バール１．５００℃での破壊係
数 ２１０バールＣＯ雰囲気下で１．８５０
℃にて １時間処理した場合の重量変化 く１％実施例３ 以下の化合物の混合物を一緒に混練した。
平板状アルミナ（１，１７〜２．３８叩）３０％平板状
アルミナ（０，５２〜１．１７ｉ＋ｍ） ３０％ア
ルミナ（＜５０μｍ） １９％アルミニウ
ム（＜７４μｍ） １２％酸化鉄
１％微晶質グラファイト
３％以上の他、一時的なバインダとして機能し、炭
素を与えるフェノール樹脂５％を含む。
アルミナ（０，５２〜１．１７ｉ＋ｍ） ３０％ア
ルミナ（＜５０μｍ） １９％アルミニウ
ム（＜７４μｍ） １２％酸化鉄
１％微晶質グラファイト
３％以上の他、一時的なバインダとして機能し、炭
素を与えるフェノール樹脂５％を含む。
これらの固体原料の化学分析は以下の通りであった。
平板状アルミナ アルミナ アルミニウム
Ｍ（ｉＡ１，０３ ９９．３９ ９
９．４５ −ＡＩ − −９９，３０− ３ｉＯ２０，０４０，１００，２５０，２ＴｉＯ２０，
０５０，０５− Ｆｅ２０３ ０．０２ ０．０５
０．４０ ９９．７ＣａＯＯ，０５０
，０１− ＭｇＯＯ，０５０，０１０，０５− Ｎａ、０ ０．３０ ０．３２
０．］Ｋ２０
０．１０ ０．０１ −１
００．００ １００．００ １００．００
１００．００実施例１と同様に処理した。得ら
れたレンガに対して行った測定、実験結果は以下の通り
であった。
Ｍ（ｉＡ１，０３ ９９．３９ ９
９．４５ −ＡＩ − −９９，３０− ３ｉＯ２０，０４０，１００，２５０，２ＴｉＯ２０，
０５０，０５− Ｆｅ２０３ ０．０２ ０．０５
０．４０ ９９．７ＣａＯＯ，０５０
，０１− ＭｇＯＯ，０５０，０１０，０５− Ｎａ、０ ０．３０ ０．３２
０．］Ｋ２０
０．１０ ０．０１ −１
００．００ １００．００ １００．００
１００．００実施例１と同様に処理した。得ら
れたレンガに対して行った測定、実験結果は以下の通り
であった。
Claims (5)
- （１）一緒に結合した窒化アルミニウムと、炭化アルミ
ニウムと酸化アルミニウムとから本質的になり、酸−炭
−窒化アルミニウム型の化合物を構成するバインダによ
って結合された酸化アルミニウム粒子から本質的になり
、該酸化アルミニウムは０．１〜５ｍｍの粒径を有し、
少なくとも半分が０．２ｍｍ以上の粒径を有しており、
全体で９５％以上の酸化アルミニウムと１％以下の二酸
化珪素を含有することを特徴とする高温用耐火材料。 - （２）上記耐火材料が１，８５０℃以上の溶融点を有し
、該温度にて還元性雰囲気内で安定であり、多孔度が１
５％以下であり、１，５００℃での破壊係数が２００バ
ール以上であることを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の耐火材料。 - （３）一緒に結合した窒化アルミニウムと、炭化アルミ
ニウムと酸化アルミニウムとから本質的になり、酸−炭
−窒化アルミニウム型の化合物を構成するバインダによ
って結合された酸化アルミニウム粒子から本質的になり
、該酸化アルミニウムは０．１〜５ｍｍの粒径を有し、
少なくとも半分が０．２ｍｍ以上の粒径を有しており、
全体で９５％以上の酸化アルミニウムと１％以下の二酸
化珪素を含有することを特徴とする高温用耐火材料の製
造方法であって、 （ｉ）以下のものを含有する混合物を調製する工程：ａ
）レンガの骨格を形成する、粒度分布０．１〜５ｍｍの
、電融またはフリット化コランダム５０〜８０重量％； ｂ）以下のような成分からなる最終的なバインダ２０〜
５０重量％： ・５〜２０重量％の粒径１００μｍ以下の超微細アルミ
ナ； ・５〜２０重量％の粒径２００μｍ以下のアルミナ粉末
； ・団塊化工程の残渣、すすまたはこれらの混合物、ある
いは微晶質グラファイトから選 ばれる炭素０．５〜５重量％、ただしこの量は混練用液
体の分解により生ずる炭素量に 等しい量だけ減じることができる； ・酸化鉄、酸化チタン、酸化カルシウムまたは酸化マグ
ネシウムから選ばれる窒化およ び炭化触媒０．５〜４重量％； （ｉｉ）適当量の液体と共に混合し、次いで最低６００
バール、好ましくは約１，０００バールの圧力下で加圧
プレスする工程； （ｉｉｉ）少なくとも１，２５０℃、好ましくは約１，
５００℃の温度下で、窒素含有雰囲気または純窒素雰囲
気下で焼成する工程を含むことを特徴とする上記耐火材
料の製造方法。 - （４）上記混練用液体が有機樹脂であり、分解して、炭
化アルミニウムの形成に必要な全炭素量を与えることを
特徴とする特許請求の範囲第３項記載の耐火物の製造方
法。 - （５）上記混練用液体がフェノール樹脂またはフルフラ
ール樹脂からなることを特徴とする特許請求の範囲第４
項記載の耐火材料の製造方法。
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