JPS6089909A - 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 - Google Patents
樹脂モ−ルドコイルの製造方法Info
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- JPS6089909A JPS6089909A JP58197850A JP19785083A JPS6089909A JP S6089909 A JPS6089909 A JP S6089909A JP 58197850 A JP58197850 A JP 58197850A JP 19785083 A JP19785083 A JP 19785083A JP S6089909 A JPS6089909 A JP S6089909A
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- resin
- glass roving
- wound
- layer
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/122—Insulating between turns or between winding layers
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は樹脂モールドコイルの製造方法に係り、その目
的とするところは、金型を用いることなく絶縁性能およ
び機械的強度に曖れた樹脂モールドを コイノ天経済的に製作することができるようにした樹脂
モールドコイルの製造方法を提供することにある。
的とするところは、金型を用いることなく絶縁性能およ
び機械的強度に曖れた樹脂モールドを コイノ天経済的に製作することができるようにした樹脂
モールドコイルの製造方法を提供することにある。
従来、モールド変圧器において、使用電圧を高くしたり
、あるいは変圧器容量を大きくするようなときは、上記
変圧器に使用するモールドコイルは、コイル導体を多層
にわたって巻回する。このため、各層間の電圧はコイル
の巻回導体層の接続端において、僅少であるが、これよ
り遠ざかるに従い漸増する結果、コイルの巻回導体層間
の絶縁は、最大層間ｆＭ圧に耐え得るよう層間絶縁層を
一様の厚さで施していてはコイルの径寸法が必然的に大
きくなる欠点があった。このため、一般に、電位差が高
かい部分の層間絶縁は厚くし、逆に、電位差が低くい部
分の層間絶縁は薄くして樹脂モールドするための素コイ
ルを製作していた。そして、実除に層間絶縁を形成する
場合は、例えば、油入変圧器に見られるが如く、絶縁紙
を層間電圧が高い部分は厚くし、逆に、低い部分は絶縁
紙を薄くしたものを層間絶縁として使用したり、あるい
は、不織布を前記絶縁紙と同様に、層間″山田が高い部
分には厚く巻回し、低い部分は薄く巻回して層間絶縁層
を形成させていた。然るに、前者は絶縁紙を使用してい
る関係上、樹脂が層間絶縁を介してコイル層間にまたが
って浸透させることが困難であシ、又、後者は不織布を
用いるために、絶縁層の一方の端部と、反対側の端部と
の厚さを異にして層間絶縁を形成させることは、非常に
手間と労力を要するばかりでなく、各層の層間絶縁を、
それぞれ同じ寸法で、即嘴左右両端部で厚さの異なる層
間絶縁を各層毎にべ一寸法の厚さで形成させることは非
常にむつかしく、このため、モールドコイルはその径寸
法が個々に不揃いとな９易すく、この結果、上記モール
ドコイルを使用した場合、変圧器組立ができなくなる虞
れがあった。
、あるいは変圧器容量を大きくするようなときは、上記
変圧器に使用するモールドコイルは、コイル導体を多層
にわたって巻回する。このため、各層間の電圧はコイル
の巻回導体層の接続端において、僅少であるが、これよ
り遠ざかるに従い漸増する結果、コイルの巻回導体層間
の絶縁は、最大層間ｆＭ圧に耐え得るよう層間絶縁層を
一様の厚さで施していてはコイルの径寸法が必然的に大
きくなる欠点があった。このため、一般に、電位差が高
かい部分の層間絶縁は厚くし、逆に、電位差が低くい部
分の層間絶縁は薄くして樹脂モールドするための素コイ
ルを製作していた。そして、実除に層間絶縁を形成する
場合は、例えば、油入変圧器に見られるが如く、絶縁紙
を層間電圧が高い部分は厚くし、逆に、低い部分は絶縁
紙を薄くしたものを層間絶縁として使用したり、あるい
は、不織布を前記絶縁紙と同様に、層間″山田が高い部
分には厚く巻回し、低い部分は薄く巻回して層間絶縁層
を形成させていた。然るに、前者は絶縁紙を使用してい
る関係上、樹脂が層間絶縁を介してコイル層間にまたが
って浸透させることが困難であシ、又、後者は不織布を
用いるために、絶縁層の一方の端部と、反対側の端部と
の厚さを異にして層間絶縁を形成させることは、非常に
手間と労力を要するばかりでなく、各層の層間絶縁を、
それぞれ同じ寸法で、即嘴左右両端部で厚さの異なる層
間絶縁を各層毎にべ一寸法の厚さで形成させることは非
常にむつかしく、このため、モールドコイルはその径寸
法が個々に不揃いとな９易すく、この結果、上記モール
ドコイルを使用した場合、変圧器組立ができなくなる虞
れがあった。
又、素コイルの樹脂モールドに際しては、一般に金型を
用いて樹脂を注型する方法が多くとられているが、この
方法は、金型な必要とすることは（３） 勿論、モールド工程において、離型処理、組立、分解等
を必要とするため、モールド作業に多くの手間と時間が
かかり、しかも、量産化に際しては、多数の金型を用意
しなければならず、更に、コイルの設訂に際しても、金
型の寸法によシ制約を受けるという欠点があった。その
土、樹脂を注入する場合、樹脂はコイル内のすみずみま
で浸透させることがむつかしく、この結果、コイル内に
おいてボイドの発生による部分放電が生じ易く、モール
ドコイルの絶縁破壊を誘発する虞れがあった。
用いて樹脂を注型する方法が多くとられているが、この
方法は、金型な必要とすることは（３） 勿論、モールド工程において、離型処理、組立、分解等
を必要とするため、モールド作業に多くの手間と時間が
かかり、しかも、量産化に際しては、多数の金型を用意
しなければならず、更に、コイルの設訂に際しても、金
型の寸法によシ制約を受けるという欠点があった。その
土、樹脂を注入する場合、樹脂はコイル内のすみずみま
で浸透させることがむつかしく、この結果、コイル内に
おいてボイドの発生による部分放電が生じ易く、モール
ドコイルの絶縁破壊を誘発する虞れがあった。
本発明は上述の欠点を除去して、コイルの各層間にコイ
ル得体を一層分巻回する都匿、コイルの層間電圧が高く
なる部分様層間絶縁を厚くして嘱モールドコイルを製造
する方法において、上記層間絶縁を樹脂が充分に浸透し
得るように形成せしめて、電気絶縁性および機械的強度
に曖れたモールドコイルの製作を可能とした樹脂モール
ドの製造方法を提供するもので、以下本発明の実施例を
熱 図によシ説明すると、／はエポキシ樹脂等硬化性へ 樹脂にて筒状に成形された絶縁筒で、図示しない（４） 巻締機の巻軸コに取外し自在に取付けられる。そして、
この絶縁筒／上に高強度繊維材料、例えば、ガラスロー
ビング材３（直径約０７〜０２８度）を巻回する。即ち
、ガラスロービング材３は牙２図に示す如く、ローラー
装置グによりテンションをかけて、エポキシ樹脂等熱硬
化性の樹脂Ｓ内に浸しながら移動させ、上記樹脂Ｓを含
浸させたガラスロービン材３を絶縁筒／の表面に、その
軸方向に沿って巻回する０そして、ガラスロービング状
に巻回せしめて、絶縁筒／の表面に絶縁層Ａを形成させ
る。このあと、上記樹脂Ｓを含浸させた絶縁層Ａ”ｆに
、その端部の少し内側位置からコイル導体層な所要回数
着口して一層目の巻回導体層７を形成する０尚、巻回導
体層７の終端は一度切断して、巻軸２等に仮止めする０
次に、上記巻回導体層７の上に、上記樹脂ＡＫ浸したガ
ラスロービング材３を上記巻回導体層７が被損されるが
如く、牙４図に示すように、階段状に巻回してオ／（５
） の絶縁、ＩＩＢＩを設ける。この牙／の絶縁層Ｂ１の巻
回に際しては、オ／の巻回導体Ｉ−７よシ次の巻回導体
層ｇへ移るコイル導体側（オ１図のＬ矢視側）は絶縁層
Ｂ１を薄くし、逆に、反対側（牙１図のＨ矢視側）は厚
くなるよう、ガラスロービング材３を階段状に巻回する
。上述のようにして牙ｌの絶縁層Ｂ１を設けたあと、そ
の上にガラスロービング材３をヘリカル状に７往復巻回
して牙２の絶縁層Ｂ２を形成し、更に、との牙２の絶縁
層Ｂ２上に牙／の絶縁層Ｂ１と同様に、ガラスロービン
グ材３を階段状に巻回して第３の絶縁層Ｂ３を形成する
０即も、上記牙／乃至牙３の絶縁層Ｂ１〜Ｂ３とによっ
て層間絶縁Ｂを形成するものである０このあとつづいて
、コイル導体層を、オ／の巻回導体層７の終端とろう付
等により接続して上記層間絶縁Ｂの上に、牙／の巻回導
体層７の終端側よシ所要回数（牙／の巻回導体層７の巻
数より少なく）巻回して、牙コの巻回導体層ｇを形成し
、巻回後はその終端を切断する。そして、上記】・−の
巻回導体層ｇの上にはオ／の層間絶縁Ｂと同様に、次の
巻回導体層り（６） に移るコイル導体側は絶縁層ＣＩが薄くなるように、逆
に反対側は厚くして、層間絶縁Ｂの牙／の絶縁層Ｂ】と
同じようにガラスロービング材３を階段状に区分して巻
回することにより絶縁層ｃ１を形成し、このあと、層間
絶縁Ｂの牙コ、之・３の各絶縁層Ｂ２、Ｂ３と同様にし
て、ガラスロービング材３により、ヘリカル状の絶縁層
Ｃ２、およびパラレル状で階段状に区分して巻回された
絶縁層ｃ３を形成して、壜・λの層間絶縁Ｃを構成する
。このように、上記】ノ／の層間絶縁Ｂと、牙Ωの層間
絶縁Ｃは、オ１図に示すように、巻回導体層７、ｇにお
ける接続端、即ち、層間電圧が低くい部分は薄く、逆に
層間電圧が高くなる部分は厚くなるようにして設けられ
る。以下同様にして、コイル導体層を一層分巻回する都
度、次層との間に形成される層間絶縁Ｃ乃至Ｎを、前記
オ／および牙λの層間絶縁Ｂ、Ｃと層 同様に、各巻回導体り乃至ｎ土において、層間型Ｎ 圧が高くなる部分程厚く、逆に低くなる部分は薄くなる
よう、ガラスロービング月３をパラレル状で階段状に区
分して巻回した２層の絶縁層と、これら絶縁層の間にガ
ラスロービング拐ヲへりカル状に／往復巻回してなる絶
縁層を介在させて形成することによって、所要数の巻回
導体層７乃至具を備えた索コイル１０を形成する。尚、
この素コイル１０はその最終製作工程において、上記樹
脂Ｓに浸したガラスロービング月３を、素コイル１０の
両端部も含めて素コイル１０全体にわたって巻回被覆さ
せる。このあと、上記素コイル１０を乾燥炉内に入れて
、図示しない回転装置に載架させ、素コイル７０自体を
ガラスロービング材３に含浸している樹脂が飛散しない
程度の速さで回転しながら加熱せしめて、上記素コイル
７０内、外に存在するガラスロービング（Ａ３に含浸し
ている樹脂を固化させる。樹脂の加熱硬化時、樹脂が素
コイル１０から垂れ下がっているときは、ヘラ等によっ
て、削シ取る等してモールドコイルの外表面を美れいに
する。ガラスロービング３材に含浸している樹脂が完全
に固化した時点で、モールドコイルの製作を終了する。
ル得体を一層分巻回する都匿、コイルの層間電圧が高く
なる部分様層間絶縁を厚くして嘱モールドコイルを製造
する方法において、上記層間絶縁を樹脂が充分に浸透し
得るように形成せしめて、電気絶縁性および機械的強度
に曖れたモールドコイルの製作を可能とした樹脂モール
ドの製造方法を提供するもので、以下本発明の実施例を
熱 図によシ説明すると、／はエポキシ樹脂等硬化性へ 樹脂にて筒状に成形された絶縁筒で、図示しない（４） 巻締機の巻軸コに取外し自在に取付けられる。そして、
この絶縁筒／上に高強度繊維材料、例えば、ガラスロー
ビング材３（直径約０７〜０２８度）を巻回する。即ち
、ガラスロービング材３は牙２図に示す如く、ローラー
装置グによりテンションをかけて、エポキシ樹脂等熱硬
化性の樹脂Ｓ内に浸しながら移動させ、上記樹脂Ｓを含
浸させたガラスロービン材３を絶縁筒／の表面に、その
軸方向に沿って巻回する０そして、ガラスロービング状
に巻回せしめて、絶縁筒／の表面に絶縁層Ａを形成させ
る。このあと、上記樹脂Ｓを含浸させた絶縁層Ａ”ｆに
、その端部の少し内側位置からコイル導体層な所要回数
着口して一層目の巻回導体層７を形成する０尚、巻回導
体層７の終端は一度切断して、巻軸２等に仮止めする０
次に、上記巻回導体層７の上に、上記樹脂ＡＫ浸したガ
ラスロービング材３を上記巻回導体層７が被損されるが
如く、牙４図に示すように、階段状に巻回してオ／（５
） の絶縁、ＩＩＢＩを設ける。この牙／の絶縁層Ｂ１の巻
回に際しては、オ／の巻回導体Ｉ−７よシ次の巻回導体
層ｇへ移るコイル導体側（オ１図のＬ矢視側）は絶縁層
Ｂ１を薄くし、逆に、反対側（牙１図のＨ矢視側）は厚
くなるよう、ガラスロービング材３を階段状に巻回する
。上述のようにして牙ｌの絶縁層Ｂ１を設けたあと、そ
の上にガラスロービング材３をヘリカル状に７往復巻回
して牙２の絶縁層Ｂ２を形成し、更に、との牙２の絶縁
層Ｂ２上に牙／の絶縁層Ｂ１と同様に、ガラスロービン
グ材３を階段状に巻回して第３の絶縁層Ｂ３を形成する
０即も、上記牙／乃至牙３の絶縁層Ｂ１〜Ｂ３とによっ
て層間絶縁Ｂを形成するものである０このあとつづいて
、コイル導体層を、オ／の巻回導体層７の終端とろう付
等により接続して上記層間絶縁Ｂの上に、牙／の巻回導
体層７の終端側よシ所要回数（牙／の巻回導体層７の巻
数より少なく）巻回して、牙コの巻回導体層ｇを形成し
、巻回後はその終端を切断する。そして、上記】・−の
巻回導体層ｇの上にはオ／の層間絶縁Ｂと同様に、次の
巻回導体層り（６） に移るコイル導体側は絶縁層ＣＩが薄くなるように、逆
に反対側は厚くして、層間絶縁Ｂの牙／の絶縁層Ｂ】と
同じようにガラスロービング材３を階段状に区分して巻
回することにより絶縁層ｃ１を形成し、このあと、層間
絶縁Ｂの牙コ、之・３の各絶縁層Ｂ２、Ｂ３と同様にし
て、ガラスロービング材３により、ヘリカル状の絶縁層
Ｃ２、およびパラレル状で階段状に区分して巻回された
絶縁層ｃ３を形成して、壜・λの層間絶縁Ｃを構成する
。このように、上記】ノ／の層間絶縁Ｂと、牙Ωの層間
絶縁Ｃは、オ１図に示すように、巻回導体層７、ｇにお
ける接続端、即ち、層間電圧が低くい部分は薄く、逆に
層間電圧が高くなる部分は厚くなるようにして設けられ
る。以下同様にして、コイル導体層を一層分巻回する都
度、次層との間に形成される層間絶縁Ｃ乃至Ｎを、前記
オ／および牙λの層間絶縁Ｂ、Ｃと層 同様に、各巻回導体り乃至ｎ土において、層間型Ｎ 圧が高くなる部分程厚く、逆に低くなる部分は薄くなる
よう、ガラスロービング月３をパラレル状で階段状に区
分して巻回した２層の絶縁層と、これら絶縁層の間にガ
ラスロービング拐ヲへりカル状に／往復巻回してなる絶
縁層を介在させて形成することによって、所要数の巻回
導体層７乃至具を備えた索コイル１０を形成する。尚、
この素コイル１０はその最終製作工程において、上記樹
脂Ｓに浸したガラスロービング月３を、素コイル１０の
両端部も含めて素コイル１０全体にわたって巻回被覆さ
せる。このあと、上記素コイル１０を乾燥炉内に入れて
、図示しない回転装置に載架させ、素コイル７０自体を
ガラスロービング材３に含浸している樹脂が飛散しない
程度の速さで回転しながら加熱せしめて、上記素コイル
７０内、外に存在するガラスロービング（Ａ３に含浸し
ている樹脂を固化させる。樹脂の加熱硬化時、樹脂が素
コイル１０から垂れ下がっているときは、ヘラ等によっ
て、削シ取る等してモールドコイルの外表面を美れいに
する。ガラスロービング３材に含浸している樹脂が完全
に固化した時点で、モールドコイルの製作を終了する。
尚、本発明は、ガラスロービング拐３を巻回する場合は
、階段状に複数段にわたって巻回する例について説明し
たが、これに１退定することなく、ガラスロービング材
３を層間電圧の高い部分から低い部分にかけて傾斜状に
巻回して層間絶縁を設けるようにしてもよい。
、階段状に複数段にわたって巻回する例について説明し
たが、これに１退定することなく、ガラスロービング材
３を層間電圧の高い部分から低い部分にかけて傾斜状に
巻回して層間絶縁を設けるようにしてもよい。
本発明は上述のように、コイル導体を一層分巻回して巻
回導体層を形成する都度、これら巻回導体層間に、それ
ぞれ層間電圧が高くなる部分程厚く、逆に低くなる部分
は薄くなるよう熱硬化性樹脂を含浸させたガラスロービ
ング材を、パラレル状で、複数層階段状又は傾斜状に巻
回した絶縁層と、この絶縁層の間に上記樹脂含浸させた
ガラスロービング材をヘリカル状に巻回して設けた絶縁
層とからなる層間絶縁を介在させて素コイルを構成し、
この素コイルを回転させながら加熱することによシ、ガ
ラスロービング材に含浸している樹脂を固化させて樹脂
モールドを製造するようにしの層間電圧が高い部分和層
間絶縁な埋＜シて設け（９） られおり、しかも、この層間絶縁を各巻回導体層れ達い
状となって設けられる結果、モールドコイルはその径寸
法を特別大きくすることなく経済的に製作することがで
きる。又、上記層間絶縁を形成するときは、樹脂を含浸
させたガラスロービング旧を層間電圧が高い部分から低
い部分にかけて階段状又は傾斜状にパラレル巻きを行っ
て形成させた絶縁層の中間部分に、上記ガラスロービン
グ制をヘリカル巻きして設けた絶縁層を介在させて形成
しであるため、この層間絶縁層上にコイル導体を巻回し
ｆｃ際、コイル導体はヘリカル巻きした絶縁層に受け止
められて前層のコイル導体と接触して短絡事故を誘発す
るようなことは全くなく、又、眉間絶縁はパラレル巻き
した絶縁層と、ヘリカル巻きした絶縁層との組み合せに
よって形成しであるので、モールドコイルの軸方向およ
び半径方向の模様的強度を上げることができる。その上
、ガラスロービング材は必要個所のみを厚くなるように
巻回するだけであるため、ガラスロービン材（１０） を経済的に使用できる利点もある。更に、本発明の製造
方法においては、ガラスロービング材を樹脂含浸させた
ものを使用しているので、コイル導体の巻回時そのテン
ションによって隣接するコイル導体間の隙間に樹脂が滲
じみでて、これら隙間に完全に充填されるので、モール
ドコイル内にボイドが生じることは全くなく、電気絶縁
性に陵れたモールドコイルを製作することができる。又
、樹脂モールドに当っては金型を必要とせず、層間絶縁
を形成するガラスロービン材に樹脂を浸み込ませたもの
を巻回するようになっているため、樹脂モールド作業が
簡単容易に行い得、しかも、樹脂の使用量はガラスロー
ビング材に含浸させるだけでよいので樹脂モールドコイ
ルを小型、軽量で経済的に製作することができる等、幾
多の浸れた特長を有するものである。□ ′
回導体層を形成する都度、これら巻回導体層間に、それ
ぞれ層間電圧が高くなる部分程厚く、逆に低くなる部分
は薄くなるよう熱硬化性樹脂を含浸させたガラスロービ
ング材を、パラレル状で、複数層階段状又は傾斜状に巻
回した絶縁層と、この絶縁層の間に上記樹脂含浸させた
ガラスロービング材をヘリカル状に巻回して設けた絶縁
層とからなる層間絶縁を介在させて素コイルを構成し、
この素コイルを回転させながら加熱することによシ、ガ
ラスロービング材に含浸している樹脂を固化させて樹脂
モールドを製造するようにしの層間電圧が高い部分和層
間絶縁な埋＜シて設け（９） られおり、しかも、この層間絶縁を各巻回導体層れ達い
状となって設けられる結果、モールドコイルはその径寸
法を特別大きくすることなく経済的に製作することがで
きる。又、上記層間絶縁を形成するときは、樹脂を含浸
させたガラスロービング旧を層間電圧が高い部分から低
い部分にかけて階段状又は傾斜状にパラレル巻きを行っ
て形成させた絶縁層の中間部分に、上記ガラスロービン
グ制をヘリカル巻きして設けた絶縁層を介在させて形成
しであるため、この層間絶縁層上にコイル導体を巻回し
ｆｃ際、コイル導体はヘリカル巻きした絶縁層に受け止
められて前層のコイル導体と接触して短絡事故を誘発す
るようなことは全くなく、又、眉間絶縁はパラレル巻き
した絶縁層と、ヘリカル巻きした絶縁層との組み合せに
よって形成しであるので、モールドコイルの軸方向およ
び半径方向の模様的強度を上げることができる。その上
、ガラスロービング材は必要個所のみを厚くなるように
巻回するだけであるため、ガラスロービン材（１０） を経済的に使用できる利点もある。更に、本発明の製造
方法においては、ガラスロービング材を樹脂含浸させた
ものを使用しているので、コイル導体の巻回時そのテン
ションによって隣接するコイル導体間の隙間に樹脂が滲
じみでて、これら隙間に完全に充填されるので、モール
ドコイル内にボイドが生じることは全くなく、電気絶縁
性に陵れたモールドコイルを製作することができる。又
、樹脂モールドに当っては金型を必要とせず、層間絶縁
を形成するガラスロービン材に樹脂を浸み込ませたもの
を巻回するようになっているため、樹脂モールド作業が
簡単容易に行い得、しかも、樹脂の使用量はガラスロー
ビング材に含浸させるだけでよいので樹脂モールドコイ
ルを小型、軽量で経済的に製作することができる等、幾
多の浸れた特長を有するものである。□ ′
オ１図は本発明の方法によシ得られる樹脂モールドコイ
ルの概略断面図、牙２図は本発明の方法す を実施る装置の概略構成図、牙３図は本発明の方法によ
シ得られる樹脂モールドコイルの製作途中を示す正面図
、オを図は層間絶縁層の要部を示す縦断面図である。 ３・ガラスロービング月 ６・コイル導体７乃至Ｎ・巻
回導体層 Ｂ乃至ｎ・層間絶縁１０・素コイル 特許出願人 株式会社愛知電機Ｔ作所
ルの概略断面図、牙２図は本発明の方法す を実施る装置の概略構成図、牙３図は本発明の方法によ
シ得られる樹脂モールドコイルの製作途中を示す正面図
、オを図は層間絶縁層の要部を示す縦断面図である。 ３・ガラスロービング月 ６・コイル導体７乃至Ｎ・巻
回導体層 Ｂ乃至ｎ・層間絶縁１０・素コイル 特許出願人 株式会社愛知電機Ｔ作所
Claims (1)
- コイル導体を所要回数巻回して一層分の巻回導体層を形
成する毎に、この巻回導体層間にコイルの層間電圧が高
くなる部分和層間絶縁を厚く形成するようにしたモール
ドコイルにおいて、上記層間絶縁は、樹脂を含浸させた
ガラスロービング材を、コイルの層間電圧が高くなる部
分は厚く、層間電、圧が低くなる部分は薄くなるよう階
段状又は傾斜状にパラレル巻きして形成した絶縁層と、
この絶縁層内に上記樹脂を含浸せしめたガラスロービン
グ材を巻回導体層に沿ってヘリカル状に巻回した絶縁層
を内在せしめて設け、この層間絶縁を、巻回導体層が一
層分巻回される毎に形成せしめて素コイルを構成し、こ
の素コイルを回転させながらガラスロービング材に含浸
している樹脂を加熱固化せしめて成る樹脂モールドコイ
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58197850A JPS6089909A (ja) | 1983-10-21 | 1983-10-21 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58197850A JPS6089909A (ja) | 1983-10-21 | 1983-10-21 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6089909A true JPS6089909A (ja) | 1985-05-20 |
Family
ID=16381372
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58197850A Pending JPS6089909A (ja) | 1983-10-21 | 1983-10-21 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6089909A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102008007676A1 (de) * | 2008-02-07 | 2009-08-13 | Abb Technology Ag | Verfahren zur Herstellung eines Wicklungsblockes für eine Spule eines Transformators und damit hergestellter Wicklungsblock |
-
1983
- 1983-10-21 JP JP58197850A patent/JPS6089909A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102008007676A1 (de) * | 2008-02-07 | 2009-08-13 | Abb Technology Ag | Verfahren zur Herstellung eines Wicklungsblockes für eine Spule eines Transformators und damit hergestellter Wicklungsblock |
| US8314675B2 (en) | 2008-02-07 | 2012-11-20 | Abb Technology Ag | Method for production of a winding block for a coil of a transformer and winding block produced in this way |
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