JPS6077902A - 粉末成形方法およびその装置 - Google Patents
粉末成形方法およびその装置Info
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- JPS6077902A JPS6077902A JP18566383A JP18566383A JPS6077902A JP S6077902 A JPS6077902 A JP S6077902A JP 18566383 A JP18566383 A JP 18566383A JP 18566383 A JP18566383 A JP 18566383A JP S6077902 A JPS6077902 A JP S6077902A
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- Japan
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- boss
- diameter
- die
- powder
- punch
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- Granted
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は２段形状の焼結機械部品、たとえばボス付き
の歯車（ボス部が小歯車またはカムなどの形状のものも
含む）において、歯車の歯底径とボス部の外径との差が
著しく小さいか、あるいはボス部の外径の方が大きいよ
うな圧粉体の成形に適する成形方法および装置に関づ−
るものである。
の歯車（ボス部が小歯車またはカムなどの形状のものも
含む）において、歯車の歯底径とボス部の外径との差が
著しく小さいか、あるいはボス部の外径の方が大きいよ
うな圧粉体の成形に適する成形方法および装置に関づ−
るものである。
粉末冶金におりる粉末の成形は、ダイ１．コアロッド５
および下パンチが形成する４：ヤビテイ内に粉末を流し
込み、上面を粉末フィーダーの縁で摺り切ったのら上下
のパンチ間に圧縮成形する訳であり、従って、ダイ内に
充填された粉末の上面は一般に水平面をなしている。
および下パンチが形成する４：ヤビテイ内に粉末を流し
込み、上面を粉末フィーダーの縁で摺り切ったのら上下
のパンチ間に圧縮成形する訳であり、従って、ダイ内に
充填された粉末の上面は一般に水平面をなしている。
そこで２段形状品を成形づる場合には、第１図および第
２図に示すように下パンチを浮動パンチ２と固定パンチ
３に分割構成し、南部とボス部の充填深さを所定の（各
部の圧縮比が同一になる）深さに設定できるようにしで
ある。なお同図は、２段形状品を成形するウィズトロア
ルダイレット方式の一般的機構を示したものである。
２図に示すように下パンチを浮動パンチ２と固定パンチ
３に分割構成し、南部とボス部の充填深さを所定の（各
部の圧縮比が同一になる）深さに設定できるようにしで
ある。なお同図は、２段形状品を成形するウィズトロア
ルダイレット方式の一般的機構を示したものである。
ところで、第３図に示ずような歯車の歯底径とボス部の
外径との差ｔが著しく小さい２段形状品を成形する場合
は、この方式は次の伸出で不適当である。即ら第３図の
圧粉体で圧縮比−２と仮定リ−ると、粉末は分割パンチ
を用いて第４図の如く充填されなければならない。しか
しそうすると、分割された外側のパンチ即ち浮動パンチ
２は第５図の如く、歯底部分の肉厚ｔ ｌｆｉ極めＣ薄
くなり、パンチの強度および耐久性に問題を生じる。ま
たボス部の外径がざらに人さくなれば、浮動パンチの形
成自体が不可能になる。
外径との差ｔが著しく小さい２段形状品を成形する場合
は、この方式は次の伸出で不適当である。即ら第３図の
圧粉体で圧縮比−２と仮定リ−ると、粉末は分割パンチ
を用いて第４図の如く充填されなければならない。しか
しそうすると、分割された外側のパンチ即ち浮動パンチ
２は第５図の如く、歯底部分の肉厚ｔ ｌｆｉ極めＣ薄
くなり、パンチの強度および耐久性に問題を生じる。ま
たボス部の外径がざらに人さくなれば、浮動パンチの形
成自体が不可能になる。
そのため従来この様な焼結部品を作る場合は、第６図の
左側のように余肉をイ」【ノた形に成形して焼結後に機
械加工を行なうか、あるいは第７図のように段付のダイ
を用いて成形するなどの方法が採られている。しかし、
前者は機械加工を不要にし切削屑を出さないという粉末
冶金の本来からは不本意なことであり、また後者はダイ
の段付部に丸みＲと抜き勾配αが必要で、従って、成形
体もその様な形状になる欠点がある。
左側のように余肉をイ」【ノた形に成形して焼結後に機
械加工を行なうか、あるいは第７図のように段付のダイ
を用いて成形するなどの方法が採られている。しかし、
前者は機械加工を不要にし切削屑を出さないという粉末
冶金の本来からは不本意なことであり、また後者はダイ
の段付部に丸みＲと抜き勾配αが必要で、従って、成形
体もその様な形状になる欠点がある。
この発明は上述の事情に鑑みなされたもので、成形時に
ボス部を上にした状態で成形を行なうことと、ボス部に
相当４る粉末はコアＬ１ツドを沈めた状態でダイキ１１
ビティ内に充填したのら、コアロッドを上昇させてダイ
の上部に運搬することをその要旨とするものである。
ボス部を上にした状態で成形を行なうことと、ボス部に
相当４る粉末はコアＬ１ツドを沈めた状態でダイキ１１
ビティ内に充填したのら、コアロッドを上昇させてダイ
の上部に運搬することをその要旨とするものである。
以下この発明を、第３図の歯車についての一実施例によ
り詳細に説明する。
り詳細に説明する。
第８図はこの発明による粉末充填〜圧縮成形の１リイク
ルを示したもので、第３図を倒立させた状態で成形づる
関係から、第１図の従来方式にお【ノる上パンチ４が下
側に、下パンチ２．３が上側に持場を換えた形になって
いる。但し、第８図の下パンチ２ Ｊ３よび上バンチ４
Ｂはぞれぞれ第１図の上バンチ４および下パンチ３と同
一形状であるが、第８図の上バンチ４Ａには歯形がなく
、単純な中空円筒状で、且つ、ダイ１と嵌合しない点が
異なっている。
ルを示したもので、第３図を倒立させた状態で成形づる
関係から、第１図の従来方式にお【ノる上パンチ４が下
側に、下パンチ２．３が上側に持場を換えた形になって
いる。但し、第８図の下パンチ２ Ｊ３よび上バンチ４
Ｂはぞれぞれ第１図の上バンチ４および下パンチ３と同
一形状であるが、第８図の上バンチ４Ａには歯形がなく
、単純な中空円筒状で、且つ、ダイ１と嵌合しない点が
異なっている。
同図（イ）：粉末が摺り切り充填された当初の状態を示
している。歯部の充填深さは第４図の歯部の部分と同一
であるが、ボス部に相当Ｊる粉末５は引き下げられたコ
ア［ｌラド５の上に充填されている点が異なっている。
している。歯部の充填深さは第４図の歯部の部分と同一
であるが、ボス部に相当Ｊる粉末５は引き下げられたコ
ア［ｌラド５の上に充填されている点が異なっている。
（ロ）：上パンチを下降させ、外側の上バンチ４Ａでダ
イ１を覆う。
イ１を覆う。
（ハ）：コアロツド５を上昇させるとその上の粉末が押
し上げられて上バンチ４Ａとコアロッド５との間に流れ
落らて堆積し、ちょうど第４図を倒立さゼた形に充填さ
れる。なＪ３、図示の例ではコアロッドの先端を斜面に
形成して粉末の流れをよくしであるが、平面で支障ない
場合もある。
し上げられて上バンチ４Ａとコアロッド５との間に流れ
落らて堆積し、ちょうど第４図を倒立さゼた形に充填さ
れる。なＪ３、図示の例ではコアロッドの先端を斜面に
形成して粉末の流れをよくしであるが、平面で支障ない
場合もある。
（ニ）；ダイ１と上パンチ４Ａは（ハ）の状態のまま、
上パンチ４Ｂと下パンチ２を作動させて上下から圧縮す
ることにより、第３図と同一形状の所望の圧粉体が得ら
れる。次に上パンチを上昇させてボス部を解放した後、
ダイ１を引き下げて（または下パンチを押し上げて）圧
粉体を取り出し、成形の１サイクルを終了りる。
上パンチ４Ｂと下パンチ２を作動させて上下から圧縮す
ることにより、第３図と同一形状の所望の圧粉体が得ら
れる。次に上パンチを上昇させてボス部を解放した後、
ダイ１を引き下げて（または下パンチを押し上げて）圧
粉体を取り出し、成形の１サイクルを終了りる。
この方式においては、圧縮成形時にはダイ１と上パンチ
４Ａは一体になっているので、第７図の段付ダイの場合
と同様片押し成形に属し、歯部の上パンチに近い部分は
圧粉密１良が多少低くなる。
４Ａは一体になっているので、第７図の段付ダイの場合
と同様片押し成形に属し、歯部の上パンチに近い部分は
圧粉密１良が多少低くなる。
しかし、抜き出し時にはダイ１と１パンチ４△が分１１
１［−ｄるので、第７図の如き抜き勾配や丸めＲは不要
である。なお、上パンチ４Ａをダイの一部と考えれば、
ダイを水平に２分割したことになり、その点では特公昭
３８−６６０＋３号の発明と同様であるが、コアロッド
を用いて粉末の充填状態を変える点が異なっている。
１［−ｄるので、第７図の如き抜き勾配や丸めＲは不要
である。なお、上パンチ４Ａをダイの一部と考えれば、
ダイを水平に２分割したことになり、その点では特公昭
３８−６６０＋３号の発明と同様であるが、コアロッド
を用いて粉末の充填状態を変える点が異なっている。
以上に述べたようにこの発明にＪ：れば、歯底とボス径
が近接したボス部」歯車あるいはそれに類似覆る形状で
、従来は機械加工の追加を必要とした焼結機械部品の型
出し成形がｉＪ能になり、省資源ｌＩ３よびコスト低減
などの有益な効果が得られる。
が近接したボス部」歯車あるいはそれに類似覆る形状で
、従来は機械加工の追加を必要とした焼結機械部品の型
出し成形がｉＪ能になり、省資源ｌＩ３よびコスト低減
などの有益な効果が得られる。
第１図および第２図は段付形状品の成形の一般的原理を
説明する図面、第３図は歯底とボス径の間隙【の小さい
ボスｆり歯車を例示する図面、第４図はこの歯車を成形
Ｊ′る際の粉末充填状態を示す図面、第５図はこの歯車
の成形に用いる下バンチ２の形状を示１図面、第６図お
よび第７図はこの歯車を製造づる従来の方式２例を説明
する図面、第８図はこの発明の構成ａ３よび作用を説明
づる図面である。 １・・・ダイ ２，３・・・下バンチ ４・・・従来の上パンチ ４Ａ、４Ｂ・・・上バンチ５
・・・コアロッド 代理人 増 渕 邦 愚 弟１図 第２図
説明する図面、第３図は歯底とボス径の間隙【の小さい
ボスｆり歯車を例示する図面、第４図はこの歯車を成形
Ｊ′る際の粉末充填状態を示す図面、第５図はこの歯車
の成形に用いる下バンチ２の形状を示１図面、第６図お
よび第７図はこの歯車を製造づる従来の方式２例を説明
する図面、第８図はこの発明の構成ａ３よび作用を説明
づる図面である。 １・・・ダイ ２，３・・・下バンチ ４・・・従来の上パンチ ４Ａ、４Ｂ・・・上バンチ５
・・・コアロッド 代理人 増 渕 邦 愚 弟１図 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 歯底径とボス径との差が小さいか、ボス径の方が大
きい２段形状の焼結機械部品を成形するにあたり、ボス
部に相当する粉末はダイ、下パンチおよびコアロッドで
構成されたギャビテイ内に、所要の深さまで沈めたコア
ロッドの上に充填した後、ボス径の部分で内外に分割構
成された外側の上パンチでダイを覆い、次いでコアロッ
ドを上昇させてその上の粉末を上パンチとの間に堆積充
填させ、ボス部を上にした状態で上下から圧縮すること
を特徴とする２段形状品の成形方法。 ２ ダイ、１ζパンチＪ３よび］アロラドで構成された
キ）１ビテイ内の粉末を上下のパンチ間に圧縮して歯底
径どボス径との差が小さいか、ボス径の方が大きい２段
形状の焼結機械部品をボス部を上にして成形する装置で
あって、上パンチはボス径の部分で内外に分割され、そ
の外側の上パンチの外径はダイの孔径より大きく作られ
且つダイと嵌合Ｊる歯形を持たず、コアロッドはダイと
別個に、且つダイより高い位置まで上下動できるよう構
成されたことを特徴とり′る粉末成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18566383A JPS6077902A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | 粉末成形方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18566383A JPS6077902A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | 粉末成形方法およびその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6077902A true JPS6077902A (ja) | 1985-05-02 |
| JPS639561B2 JPS639561B2 (ja) | 1988-02-29 |
Family
ID=16174689
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18566383A Granted JPS6077902A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | 粉末成形方法およびその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6077902A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62196301A (ja) * | 1986-02-21 | 1987-08-29 | Mitsubishi Metal Corp | 粉末成形装置 |
| US6789320B2 (en) * | 1999-02-24 | 2004-09-14 | Ntn Corporation | Method of producing a sintered oil retaining bearing |
-
1983
- 1983-10-03 JP JP18566383A patent/JPS6077902A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62196301A (ja) * | 1986-02-21 | 1987-08-29 | Mitsubishi Metal Corp | 粉末成形装置 |
| US6789320B2 (en) * | 1999-02-24 | 2004-09-14 | Ntn Corporation | Method of producing a sintered oil retaining bearing |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS639561B2 (ja) | 1988-02-29 |
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