JPS606203B2 - 非可塑性粉末の鋳込み成形方法 - Google Patents
非可塑性粉末の鋳込み成形方法Info
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- JPS606203B2 JPS606203B2 JP7890082A JP7890082A JPS606203B2 JP S606203 B2 JPS606203 B2 JP S606203B2 JP 7890082 A JP7890082 A JP 7890082A JP 7890082 A JP7890082 A JP 7890082A JP S606203 B2 JPS606203 B2 JP S606203B2
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- Japan
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- powder
- sodium alginate
- cellulose
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は非可塑性粉末の鋳込み成形方法に関Ｚし、より
詳細にはセッコゥ型との離型が完全で脱型も容易な、シ
リコン等非可塑性粉末の鋳込み成形方法に関する。
詳細にはセッコゥ型との離型が完全で脱型も容易な、シ
リコン等非可塑性粉末の鋳込み成形方法に関する。
従来、粘土を代表とする可塑性粉末の鋳込み成形方法は
長い伝統を持ち、脱型にも特に問題は見あたらない。
長い伝統を持ち、脱型にも特に問題は見あたらない。
一方、シリコン等の非可塑性粉末の鋳込み成形方法の場
合、非可塑性粉末スラリ−に使用される分散剤、スラリ
ー粒子の粒度分布、スラリー粘度等が適当であっても、
鋳込み、鱗型、脱型に成功するとは限らない。
合、非可塑性粉末スラリ−に使用される分散剤、スラリ
ー粒子の粒度分布、スラリー粘度等が適当であっても、
鋳込み、鱗型、脱型に成功するとは限らない。
特にスラリー粉末粒子が負に帯電していると、鋳込み成
形体はセツコゥ型に強く密着し、離型が不可能になる場
合が多い。これはセツコウ型のセッコゥ粒子が正に帯電
しているためと説明されている。また、成形体の乾燥収
縮率が極めて小さい場合にも同様に雛型、脱型が困難で
ある。そこで、このような場合、離型を容易にするため
の対策が必要になる。
形体はセツコゥ型に強く密着し、離型が不可能になる場
合が多い。これはセツコウ型のセッコゥ粒子が正に帯電
しているためと説明されている。また、成形体の乾燥収
縮率が極めて小さい場合にも同様に雛型、脱型が困難で
ある。そこで、このような場合、離型を容易にするため
の対策が必要になる。
ところで従来の機型対策としては、【１｝紙の内張り、
‘２：滑石粉、シャモット粉、グラフアィト粉等の塗布
、‘３１オリーブ油、シリコーン油、没食子酸ソーダ等
の塗布、｛４’アルギン酸ソーダ溶液処理等が知られて
いる。
‘２：滑石粉、シャモット粉、グラフアィト粉等の塗布
、‘３１オリーブ油、シリコーン油、没食子酸ソーダ等
の塗布、｛４’アルギン酸ソーダ溶液処理等が知られて
いる。
しかしながらシリコン粉末等の鋳込み成形に対して、‘
１｝は複雑な形の型には全く応用できない、｛２）‘ま
成形体が不純物の混入をきらう場合には適用できず、離
型率も低い、‘３１は鋳込み時間が長くなり、また離型
も不完全である、‘４｝は離型はほぼ完全であるが、脱
型時に成形体に裂け目が生じ易く、細心の注意を払って
も約１／４は脱型に失敗する等の欠点があった。
１｝は複雑な形の型には全く応用できない、｛２）‘ま
成形体が不純物の混入をきらう場合には適用できず、離
型率も低い、‘３１は鋳込み時間が長くなり、また離型
も不完全である、‘４｝は離型はほぼ完全であるが、脱
型時に成形体に裂け目が生じ易く、細心の注意を払って
も約１／４は脱型に失敗する等の欠点があった。
そこで本発明は、かかる従来の欠点を解消すべくなされ
たものであり、シリコン等非可塑性粉末成形体とセッコ
ゥ型との離型を完全にすることができ、かつ脱型時の衝
撃から成形体を保護して成形体の破損を防止することが
できるなどの特長を有するものである。
たものであり、シリコン等非可塑性粉末成形体とセッコ
ゥ型との離型を完全にすることができ、かつ脱型時の衝
撃から成形体を保護して成形体の破損を防止することが
できるなどの特長を有するものである。
すなわち本発明の鋳込み成形方法は、セッコウ型の内面
にカリ石ケン液を塗布し、次いで少くともセルローズ粉
末とアルギン酸ソーダを含む液を用いて前記セツコウ型
の内面にアルギン酸ソーダ・セルローズ粉末系の半透膜
を形成せしめた後夕に、非可塑性粉末のスラリーを流し
込むことを特徴とするものである。
にカリ石ケン液を塗布し、次いで少くともセルローズ粉
末とアルギン酸ソーダを含む液を用いて前記セツコウ型
の内面にアルギン酸ソーダ・セルローズ粉末系の半透膜
を形成せしめた後夕に、非可塑性粉末のスラリーを流し
込むことを特徴とするものである。
本発明においては、まず鋳込みに先立ち、セッコウ型の
内面、すなわち成形体と接触する面および割り型同志の
接触面にカリ石ケン液を塗布する。
内面、すなわち成形体と接触する面および割り型同志の
接触面にカリ石ケン液を塗布する。
カリ石ケン液の濃度は、通常０．４〜１．６％の範囲で
あり、好ましくは０．６〜１．０％である。
あり、好ましくは０．６〜１．０％である。
カリ石ケン液の濃度が０．４％未満では雛型を容易にす
る効果が少く、また１．６％を越えると、離型には有効
ではあるが鋳込み時間を延長させるなどの弊害を生ずる
。かかるカリ石ケン液の塗布によって、成形体の離型率
、脱型率ともに１００％に達し、鋳込み終了後、セッコ
ウ型（割り型）を締めつけているゴム車筒等をはずし、
わずかに割り型を相互にずらすと、成形体は完全にセッ
コウ型から脱型することができた。
る効果が少く、また１．６％を越えると、離型には有効
ではあるが鋳込み時間を延長させるなどの弊害を生ずる
。かかるカリ石ケン液の塗布によって、成形体の離型率
、脱型率ともに１００％に達し、鋳込み終了後、セッコ
ウ型（割り型）を締めつけているゴム車筒等をはずし、
わずかに割り型を相互にずらすと、成形体は完全にセッ
コウ型から脱型することができた。
なお、かかる石ケン液の効果は必ずしも永続するもので
はなく、完全な離型のためには、少くとも２個鋳込むご
とに塗布しなおすことが望ましい。
はなく、完全な離型のためには、少くとも２個鋳込むご
とに塗布しなおすことが望ましい。
また０．４〜１．６％濃度液の塗布を繰り返しても、セ
ッコゥ型の吸水能力には事実上の変化は全く見られなか
った。次に本発明においては、上記カリ石ケン液が乾く
のを待って、石コウ型に少くともセルローズ粉末とアル
ギン酸ソーダを含む液（以下、離型液という）を流し込
み、１〜１０分間静置した後に、余分の雛型液を排出し
てアルギン酸ソーダ・セルローズ粉末系の半透膜を石コ
ゥ面に形成させる。
ッコゥ型の吸水能力には事実上の変化は全く見られなか
った。次に本発明においては、上記カリ石ケン液が乾く
のを待って、石コウ型に少くともセルローズ粉末とアル
ギン酸ソーダを含む液（以下、離型液という）を流し込
み、１〜１０分間静置した後に、余分の雛型液を排出し
てアルギン酸ソーダ・セルローズ粉末系の半透膜を石コ
ゥ面に形成させる。
離型液はアルギン酸水溶液中にセルローズ粉末がサスベ
ンションしている状態で用いられる。離型液におけるア
ルギン酸ソーダの濃度は通常０．１〜０．５％の範囲が
用いられ、好ましくは０．２〜０．３％である。
ンションしている状態で用いられる。離型液におけるア
ルギン酸ソーダの濃度は通常０．１〜０．５％の範囲が
用いられ、好ましくは０．２〜０．３％である。
アルギン酸ソーダの濃度が０．１％に３満たないと、シ
リコンなどの粉末とセツコウ型との付着がおこり、また
０．５％を越えると膜の厚みが均等でなくなる。アルギ
ン酸ソーダに添加されるセルローズ粉末の量は、形成さ
れるアルギン酸ソーダ・セルロー３ズ粉末系の半透膜の
強度向上のためには、多い程良いが、多すぎると乾燥後
に成形体から膜がきれいにはがれなくなる。
リコンなどの粉末とセツコウ型との付着がおこり、また
０．５％を越えると膜の厚みが均等でなくなる。アルギ
ン酸ソーダに添加されるセルローズ粉末の量は、形成さ
れるアルギン酸ソーダ・セルロー３ズ粉末系の半透膜の
強度向上のためには、多い程良いが、多すぎると乾燥後
に成形体から膜がきれいにはがれなくなる。
きれいにはがれる必要のない場合は別として、一般には
、きれいにはがれることが望ましいた全め、セルローズ
粉末の濃度はアルギン酸ソーダ溶液に対して通常０．８
％以下、好ましくは０．０５〜０．６％である。
、きれいにはがれることが望ましいた全め、セルローズ
粉末の濃度はアルギン酸ソーダ溶液に対して通常０．８
％以下、好ましくは０．０５〜０．６％である。
セルローズ粉末は、市販品を用いることができ、その粒
度は通常一１００メッシュの範囲である。このように本
発明においては、少くともセルローズ粉末とァルギン酸
ソーダを含む溶液を用いることが重要であり、これによ
ってセツコウ型内面にアルギン酸ソーダとセルローズか
らなる半透膜が形成されるが、この半透膜の形成をさま
たげない限り、他の膜形成物質、たとえばポリアクリル
酸ソーダ溶液を更に添加することもできる。
度は通常一１００メッシュの範囲である。このように本
発明においては、少くともセルローズ粉末とァルギン酸
ソーダを含む溶液を用いることが重要であり、これによ
ってセツコウ型内面にアルギン酸ソーダとセルローズか
らなる半透膜が形成されるが、この半透膜の形成をさま
たげない限り、他の膜形成物質、たとえばポリアクリル
酸ソーダ溶液を更に添加することもできる。
離型液におけるセルローズ粉末とアルギン酸ソーダとの
量的関係は前述のとおりであるが、更にこれにポリアク
リル酸ソーダを添加する場合、その添加量の上限はアル
ギン酸ソーダ量の５０％である。かかるアルギン酸ソー
ダ・セルローズ系、またはアルギン酸ソーダ・ポリアク
リル酸ソーダ・セルローズ系半透膜を石コウ型の内面に
形成させることによって、鋳込まれたシリコン等の成形
体は、この半透膜によって被覆され、脱型時の衝撃に耐
え、脱型の操作を遂行する上で不安を感じない程度に強
じんであった。
量的関係は前述のとおりであるが、更にこれにポリアク
リル酸ソーダを添加する場合、その添加量の上限はアル
ギン酸ソーダ量の５０％である。かかるアルギン酸ソー
ダ・セルローズ系、またはアルギン酸ソーダ・ポリアク
リル酸ソーダ・セルローズ系半透膜を石コウ型の内面に
形成させることによって、鋳込まれたシリコン等の成形
体は、この半透膜によって被覆され、脱型時の衝撃に耐
え、脱型の操作を遂行する上で不安を感じない程度に強
じんであった。
上述のようにアルギン酸ソーダ・セルローズ系半透膜を
形成せしめたのちに、鋳込むべき非可塑性粉末、たとえ
ばシリコン粉末やアルミナ粉末等のスラリーを流し込ん
で鋳込み、非可塑性粉末の成形体を得る。
形成せしめたのちに、鋳込むべき非可塑性粉末、たとえ
ばシリコン粉末やアルミナ粉末等のスラリーを流し込ん
で鋳込み、非可塑性粉末の成形体を得る。
非可塑性粉末スラリーは常法に従って調整することがで
き、たとえばシリコン粉末のアルギン酸ソーダ溶液を媒
液とするスラリーや、シリコン粉末のアルギン酸ソーダ
・ポリアクリル酸ソーダ混合溶液を煤液とするスラリー
が得られる。
き、たとえばシリコン粉末のアルギン酸ソーダ溶液を媒
液とするスラリーや、シリコン粉末のアルギン酸ソーダ
・ポリアクリル酸ソーダ混合溶液を煤液とするスラリー
が得られる。
一般的には非可塑性粉末は−３２５〜一５００メッシュ
のものが用いられ、非可塑性粉末の量は媒液１０碇郡に
対して４０〜１２０部の範囲である。また、アルギン酸
ソーダ溶液およびポリアクリル酸ソーダ溶液は夫々０．
１〜０．３％の範囲である。これら非可塑性粉末スラリ
ーの鋳込み時間は、スラリ−を構成する成分種類、それ
らの濃度等によっても異なり、通常では２０分〜７び分
であるが脱型までには２〜１幼時間を必要とすることが
多い。
のものが用いられ、非可塑性粉末の量は媒液１０碇郡に
対して４０〜１２０部の範囲である。また、アルギン酸
ソーダ溶液およびポリアクリル酸ソーダ溶液は夫々０．
１〜０．３％の範囲である。これら非可塑性粉末スラリ
ーの鋳込み時間は、スラリ−を構成する成分種類、それ
らの濃度等によっても異なり、通常では２０分〜７び分
であるが脱型までには２〜１幼時間を必要とすることが
多い。
脱型に成功してはじめて成形体を得ることができる。か
かる本発明の方法によれば、セツコウ表面をカリ石ケン
液で処理し、次いでアルギン酸ソーダ・セルローズ系半
透膜を形成せしめたので、非可塑性粉末の鋳込み成形に
あたり非可塑性粉末成形体の離形が容易になり、かつ脱
型にあたって成形体がアルギン酸ソーダ・セルローズか
らなる強じんな半透膜で被覆されるので、成形体のひび
われを完全に防止することができる。
かる本発明の方法によれば、セツコウ表面をカリ石ケン
液で処理し、次いでアルギン酸ソーダ・セルローズ系半
透膜を形成せしめたので、非可塑性粉末の鋳込み成形に
あたり非可塑性粉末成形体の離形が容易になり、かつ脱
型にあたって成形体がアルギン酸ソーダ・セルローズか
らなる強じんな半透膜で被覆されるので、成形体のひび
われを完全に防止することができる。
以下、本発明を実施例にもとずき説明する。
実施例 １セッコウ型（割り型）と粗立てる前に、型の
内面（成形体と接する面。型を組立てた場合に、外側に
なる面を除く）に０．６％カリセッケン液を塗Ｚり、零
をくのを待って−１００〜十２００メッシュセルローズ
粉末を０．６％含有する０．２％アルギン酸ソーダ溶液
を流し込み、２分経過後、余分の液を排出して型内面に
アルギン酸ソーダ・セルローズ粉末の半透膜を形成させ
た。 Ｚ次いでシリコン粉末。
アルギン酸ソーダ・ポリアクリル酸ソーダ系スラリー（
シリコン粉末含有率５８％）を流し込み、５時間後に脱
型したところ、離型は完全で、かつひびのないシリコン
粉末成形体を得た。この成形体のグリーンカサ比重は２
１．３であった。実施例 ２ 実施例１と同様なセッコウ型を０．８％カリ石ケン液で
処理した後、一３００メッシュのセルローズ粉末を０．
６％含有する０．２％アルギン酸ソーダ液を流し込み、
セッコウ型内面に、アルギン酸ソーダ・セルローズ系半
透膜を形成させた。
内面（成形体と接する面。型を組立てた場合に、外側に
なる面を除く）に０．６％カリセッケン液を塗Ｚり、零
をくのを待って−１００〜十２００メッシュセルローズ
粉末を０．６％含有する０．２％アルギン酸ソーダ溶液
を流し込み、２分経過後、余分の液を排出して型内面に
アルギン酸ソーダ・セルローズ粉末の半透膜を形成させ
た。 Ｚ次いでシリコン粉末。
アルギン酸ソーダ・ポリアクリル酸ソーダ系スラリー（
シリコン粉末含有率５８％）を流し込み、５時間後に脱
型したところ、離型は完全で、かつひびのないシリコン
粉末成形体を得た。この成形体のグリーンカサ比重は２
１．３であった。実施例 ２ 実施例１と同様なセッコウ型を０．８％カリ石ケン液で
処理した後、一３００メッシュのセルローズ粉末を０．
６％含有する０．２％アルギン酸ソーダ液を流し込み、
セッコウ型内面に、アルギン酸ソーダ・セルローズ系半
透膜を形成させた。
次いでシリコン粉末・アルギン酸ソーダ・ポリアクリル
酸ソーダ系スラリー（シリコン粉末含有率６２％）を流
し込み、３時間後に脱型し、離型が完成で、かつひびの
ないシリコン粉末成形体を得た。
酸ソーダ系スラリー（シリコン粉末含有率６２％）を流
し込み、３時間後に脱型し、離型が完成で、かつひびの
ないシリコン粉末成形体を得た。
実施例 ３
実施例１と同様にセツコウ型を１．０％カリ石ケン液で
処理した後、０．４％セルローズ粉末（一１００メッシ
ュ）を含有する０．２５％ァルギン酸ソーダ、０．１％
ポリアクリル酸ソーダ系混合液を流し込み、５分後に余
分の液を排出してアルギン酸ソーダ・セルローズ粉末系
の半透膜を形成させた。
処理した後、０．４％セルローズ粉末（一１００メッシ
ュ）を含有する０．２５％ァルギン酸ソーダ、０．１％
ポリアクリル酸ソーダ系混合液を流し込み、５分後に余
分の液を排出してアルギン酸ソーダ・セルローズ粉末系
の半透膜を形成させた。
次いで実施例１と同様なシリコンスラリーを流し込み、
１虫時間後に藤型して、離型が完全で、かつひびのない
シリコン成形体を得た。実施例 ４ 実施例１と同様にセツコウ型を１．２％カリ石ケン液で
処理した後、一１００〜十２００メッシュセルローズ粉
末を０．２％含有する０．２％ァルギン酸ソーダ溶液を
流し込んでアルギン酸ソーダ・セルローズ系半透膜を形
成させた。
１虫時間後に藤型して、離型が完全で、かつひびのない
シリコン成形体を得た。実施例 ４ 実施例１と同様にセツコウ型を１．２％カリ石ケン液で
処理した後、一１００〜十２００メッシュセルローズ粉
末を０．２％含有する０．２％ァルギン酸ソーダ溶液を
流し込んでアルギン酸ソーダ・セルローズ系半透膜を形
成させた。
次いでセッコウ型に実施例１と同機のシリコン粉末スラ
リーを流し込んで６時間後に脱型したところ、雛型が完
全で、かつひびのないシリコン成形体を得た。
リーを流し込んで６時間後に脱型したところ、雛型が完
全で、かつひびのないシリコン成形体を得た。
実施例 ５
実施例１と同様にセッコウ型を０．６％カリ石ケン液で
処理した後、一２００〜十３００メッシュセルローズ粉
末を０．０５％含有する０．２％アルギン酸ソーダ溶液
を流し込み、半透膜を形成させた。
処理した後、一２００〜十３００メッシュセルローズ粉
末を０．０５％含有する０．２％アルギン酸ソーダ溶液
を流し込み、半透膜を形成させた。
次に実施例１と同様のシリコン粉末スラリーを流し込み
、５時間後に脱型したところ、離型が完全で、かつひび
のないシリコン成形体を得た。
、５時間後に脱型したところ、離型が完全で、かつひび
のないシリコン成形体を得た。
実施例 ６実施例１と同様のセツコウ型を０．８％カリ
石ケン液で処理した後に、一３００メッシュセルローズ
粉末を０．２％含有する０．３％アルギン酸ソーダ、０
．１％ポリアクリル酸ソーダ混合液を流し込み、半透膜
を形成させた。
石ケン液で処理した後に、一３００メッシュセルローズ
粉末を０．２％含有する０．３％アルギン酸ソーダ、０
．１％ポリアクリル酸ソーダ混合液を流し込み、半透膜
を形成させた。
次にシリコンカーバイト粉末（一２００メッシュ）を６
９％含むアルギン酸ソーダ・ポリアクリル酸ソーダ混合
スラリー（ｐＨ８．６）を流し込み、１加時間後に脱型
したところ、離型が完全で、かつひびのないシリコンカ
ーバィド成形体を得た。この成形体のグリーン密度は・
１．７６であった。実施例 ７ 実施例１と同様にセッコウ型をカリ石ケン液で処理した
後、アルギン酸ソーダ・セルローズ系半透膜をセッコゥ
面に形成させた後、平均粒径５ミクロンのアルミナ粉末
を７３％含む０．２５％アルギン酸ソーダ、０．２５％
ポリァクリル酸ソーダ混合スラリー（ｐＨ７．１）を流
し込み、１凪時間後に脱型したところ、離型が完全で、
かつひびのないアルミナ成形体を得た。
９％含むアルギン酸ソーダ・ポリアクリル酸ソーダ混合
スラリー（ｐＨ８．６）を流し込み、１加時間後に脱型
したところ、離型が完全で、かつひびのないシリコンカ
ーバィド成形体を得た。この成形体のグリーン密度は・
１．７６であった。実施例 ７ 実施例１と同様にセッコウ型をカリ石ケン液で処理した
後、アルギン酸ソーダ・セルローズ系半透膜をセッコゥ
面に形成させた後、平均粒径５ミクロンのアルミナ粉末
を７３％含む０．２５％アルギン酸ソーダ、０．２５％
ポリァクリル酸ソーダ混合スラリー（ｐＨ７．１）を流
し込み、１凪時間後に脱型したところ、離型が完全で、
かつひびのないアルミナ成形体を得た。
成形体のグリーン密度は２．０８であつた。実施例 ８
０ 実施例７と同様にしてアルギン酸ソーダ・セルロー
ズ半透膜を形成させたセッコウ型に、塩酸処理をしたア
ルミナ粉末の水性スラリー（ｐＨ４．１、平均粒径５ミ
クロンのアルミナ粉末含有量７３％）を流し込み、ｌｑ
時間後に脱型したところ、離型が完全で、かつひびのな
いアルミナ粉末成形体を得 た。
ズ半透膜を形成させたセッコウ型に、塩酸処理をしたア
ルミナ粉末の水性スラリー（ｐＨ４．１、平均粒径５ミ
クロンのアルミナ粉末含有量７３％）を流し込み、ｌｑ
時間後に脱型したところ、離型が完全で、かつひびのな
いアルミナ粉末成形体を得 た。
Claims (1)
- １ セツコウ型の内面にカリ石ケン液を塗布し、次いで
少くともセルローズ粉末とアルギン酸ソーダを含む液を
用いて前記セツコウ型の内面にアルギン酸ソーダ・セル
ローズ粉末系の半透膜を形成せしめた後に、非可塑性粉
末のスラリーを流し込むことを特徴とする非可塑性粉末
の鋳込み成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7890082A JPS606203B2 (ja) | 1982-05-10 | 1982-05-10 | 非可塑性粉末の鋳込み成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7890082A JPS606203B2 (ja) | 1982-05-10 | 1982-05-10 | 非可塑性粉末の鋳込み成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58194734A JPS58194734A (ja) | 1983-11-12 |
| JPS606203B2 true JPS606203B2 (ja) | 1985-02-16 |
Family
ID=13674693
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7890082A Expired JPS606203B2 (ja) | 1982-05-10 | 1982-05-10 | 非可塑性粉末の鋳込み成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS606203B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61154808A (ja) * | 1984-12-27 | 1986-07-14 | ニツコ−株式会社 | セラミツクスの水系湿式成形方法 |
| JPS6487565A (en) * | 1987-09-30 | 1989-03-31 | Tokai Konetsu Kogyo Kk | Method for casting sic-c based material |
| JP4960618B2 (ja) * | 2005-10-21 | 2012-06-27 | 株式会社ブリヂストン | 炭化ケイ素焼結体からなる立体成形体及びその製造方法 |
-
1982
- 1982-05-10 JP JP7890082A patent/JPS606203B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58194734A (ja) | 1983-11-12 |
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