JPH0687111A - 焼結用原形体の成形方法 - Google Patents
焼結用原形体の成形方法Info
- Publication number
- JPH0687111A JPH0687111A JP26326192A JP26326192A JPH0687111A JP H0687111 A JPH0687111 A JP H0687111A JP 26326192 A JP26326192 A JP 26326192A JP 26326192 A JP26326192 A JP 26326192A JP H0687111 A JPH0687111 A JP H0687111A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- slurry
- basic body
- cavity
- negative pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 原形部材の成形面にスラリー溶媒で溶解可能
な非通気性の遮蔽部材を密着すると共に、遮蔽部材上に
載置した造型枠体内に粒子状物を充填し、枠体内を負圧
にして成形面と同形状の造型面を形成する。その後、原
形部材を離型し、枠体を負圧のまま上下に対設し、被成
形体と同形状のキャビティを形成する。その後、キャビ
ティ内に、遮蔽部材の溶解温度近くまで加熱したセラミ
ツクススラリーを注入する。次いで乾燥の後、枠体内の
負圧を解除して造型面を崩壊させ、原形体を取り出す。 【効果】 キャビティへ注入されたスラリーが短時間で
脱水されるため、均一密度の原形体を得ることができ
る。
な非通気性の遮蔽部材を密着すると共に、遮蔽部材上に
載置した造型枠体内に粒子状物を充填し、枠体内を負圧
にして成形面と同形状の造型面を形成する。その後、原
形部材を離型し、枠体を負圧のまま上下に対設し、被成
形体と同形状のキャビティを形成する。その後、キャビ
ティ内に、遮蔽部材の溶解温度近くまで加熱したセラミ
ツクススラリーを注入する。次いで乾燥の後、枠体内の
負圧を解除して造型面を崩壊させ、原形体を取り出す。 【効果】 キャビティへ注入されたスラリーが短時間で
脱水されるため、均一密度の原形体を得ることができ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミックス、金属・
非金属の粉末から焼結用原形体を成形する方法に関す
る。
非金属の粉末から焼結用原形体を成形する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、セラミックスの粉末から焼結用原
形体を成形するのに用いられている方法の一つに泥漿鋳
込み法がある。これは石膏型にセラミックスのスラリー
を注入し、スラリー溶媒を石膏に吸い取らせて原形体を
得るものであるが、石膏型内の原形体は強度が弱く、ま
た乾燥するにつれて収縮し、型に抱きついてしまうこと
もあって、複雑な形状の原形体の場合には、離型の際、
原形体にクラックが生じやすい。本発明者等は、泥漿鋳
込み法のこのような欠点を克服するため、特開昭６２−
２６８６０３号公報に開示したような、新規な成形法を
開発した。すなわちこの方法は、まず原形部材の成形面
にスラリー溶媒により溶解可能な非通気性の遮蔽部材を
密着し、遮蔽部材上に造型枠体を載置し、該造型枠体内
に粒子状物を充填し、該粒子状物の上面を密閉して造型
枠体内を負圧にし、以って遮蔽部材を粒子状物側に吸着
して成形面と同一形状の造型面を形成する。次に原形部
材を遮蔽部材より離型し、造型枠体を負圧のまま上下に
対設して被成形体と同形状のキャビティを形成し、該キ
ャビティ内に焼結用原料に溶媒を加えて成るスラリーを
注入し、所定時間経過後、造型枠体内の負圧を解除して
該枠体内より原形体を取り出すものである。
形体を成形するのに用いられている方法の一つに泥漿鋳
込み法がある。これは石膏型にセラミックスのスラリー
を注入し、スラリー溶媒を石膏に吸い取らせて原形体を
得るものであるが、石膏型内の原形体は強度が弱く、ま
た乾燥するにつれて収縮し、型に抱きついてしまうこと
もあって、複雑な形状の原形体の場合には、離型の際、
原形体にクラックが生じやすい。本発明者等は、泥漿鋳
込み法のこのような欠点を克服するため、特開昭６２−
２６８６０３号公報に開示したような、新規な成形法を
開発した。すなわちこの方法は、まず原形部材の成形面
にスラリー溶媒により溶解可能な非通気性の遮蔽部材を
密着し、遮蔽部材上に造型枠体を載置し、該造型枠体内
に粒子状物を充填し、該粒子状物の上面を密閉して造型
枠体内を負圧にし、以って遮蔽部材を粒子状物側に吸着
して成形面と同一形状の造型面を形成する。次に原形部
材を遮蔽部材より離型し、造型枠体を負圧のまま上下に
対設して被成形体と同形状のキャビティを形成し、該キ
ャビティ内に焼結用原料に溶媒を加えて成るスラリーを
注入し、所定時間経過後、造型枠体内の負圧を解除して
該枠体内より原形体を取り出すものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】しかし上記成形法で
は、キャビティへ注入するスラリーの温度が室温（２５
℃）にされているため、スラリー中の溶媒がキャビティ
造型面の遮蔽部材に接触してもこれをほとんど溶解せ
ず、溶媒は遮蔽部材を浸透して造型枠体内の粒子状物に
吸収されているのが実状である。このためスラリーの脱
水に時間がかかり、その間にスラリー中の原料粒子が沈
降したり凝集したりして、被成形体の密度に偏りが生
じ、良好な原形体が得られないという問題があった。本
発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、キ
ャビティ内へ注入されたスラリー中の溶媒が短時間で造
型枠体内の粒子状物に吸収されるようにし、以って均一
密度の原形体を得ることを目的としている。
は、キャビティへ注入するスラリーの温度が室温（２５
℃）にされているため、スラリー中の溶媒がキャビティ
造型面の遮蔽部材に接触してもこれをほとんど溶解せ
ず、溶媒は遮蔽部材を浸透して造型枠体内の粒子状物に
吸収されているのが実状である。このためスラリーの脱
水に時間がかかり、その間にスラリー中の原料粒子が沈
降したり凝集したりして、被成形体の密度に偏りが生
じ、良好な原形体が得られないという問題があった。本
発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、キ
ャビティ内へ注入されたスラリー中の溶媒が短時間で造
型枠体内の粒子状物に吸収されるようにし、以って均一
密度の原形体を得ることを目的としている。
【０００４】
【問題点を解決するための手段】本発明は上記の目的を
達成するため、上記スラリーを、遮蔽部材の溶解温度近
くまで加熱した上、キャビティ内に注入することを特徴
としている。
達成するため、上記スラリーを、遮蔽部材の溶解温度近
くまで加熱した上、キャビティ内に注入することを特徴
としている。
【０００５】
【作用】上記のような本発明において、キャビティ内へ
注入されたスラリーは、造型面の遮蔽部材に接触してこ
れを加熱軟化させ、その結果、遮蔽部材に無数の微細な
気孔が形成され、スラリー溶媒はこの気孔を通過して造
型枠体内の粒子状物に吸収される。これによりスラリー
が脱水され、キャビティ内にはスラリー骨材より成るセ
ラミックスの原形体が形成される。このような状態で所
定時間放置し、原形体を乾燥・固化させる。しかる後、
造型枠体内の負圧を解除して造型面を崩壊させ、枠体内
より原形体を取り出す。
注入されたスラリーは、造型面の遮蔽部材に接触してこ
れを加熱軟化させ、その結果、遮蔽部材に無数の微細な
気孔が形成され、スラリー溶媒はこの気孔を通過して造
型枠体内の粒子状物に吸収される。これによりスラリー
が脱水され、キャビティ内にはスラリー骨材より成るセ
ラミックスの原形体が形成される。このような状態で所
定時間放置し、原形体を乾燥・固化させる。しかる後、
造型枠体内の負圧を解除して造型面を崩壊させ、枠体内
より原形体を取り出す。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の一実施例を説明する。まず遮
蔽部材として、４０℃の水で溶解可能なポリビニールア
ルコール（ＰＶＡ）から成る厚さ４０μmのフィルムを
使用し、特開昭６２−２６８６０３号公報に開示した方
法で、縦１００mm、横８０mm、深さ２０mmのキャビティ
を形成した。次にスラリーとして、平均粒径0.5μmのア
ルミナ粉末１００部に対し、ＰＶＡ及びワックスをエマ
ルジョンにしたバインダ1.0部（有機固形分として）及
び水２０部（溶媒として）を配合したものを用意した。
そして該スラリーを室温（２５℃）で上記キャビティへ
注入したものを実施例１とし、３５℃で注入したものを
実施例２とし、十分な強度の原形体が得られるまでの時
間をそれぞれ測定した。なお比較のため、該スラリーを
２５℃で石膏型の同形状キャビティへ注入した場合の成
形時間を測定した（比較例）。その結果並びに各実験に
おける脱水速度を表１に示す。
蔽部材として、４０℃の水で溶解可能なポリビニールア
ルコール（ＰＶＡ）から成る厚さ４０μmのフィルムを
使用し、特開昭６２−２６８６０３号公報に開示した方
法で、縦１００mm、横８０mm、深さ２０mmのキャビティ
を形成した。次にスラリーとして、平均粒径0.5μmのア
ルミナ粉末１００部に対し、ＰＶＡ及びワックスをエマ
ルジョンにしたバインダ1.0部（有機固形分として）及
び水２０部（溶媒として）を配合したものを用意した。
そして該スラリーを室温（２５℃）で上記キャビティへ
注入したものを実施例１とし、３５℃で注入したものを
実施例２とし、十分な強度の原形体が得られるまでの時
間をそれぞれ測定した。なお比較のため、該スラリーを
２５℃で石膏型の同形状キャビティへ注入した場合の成
形時間を測定した（比較例）。その結果並びに各実験に
おける脱水速度を表１に示す。
【０００７】
【表１】
【０００８】上記実験結果から、スラリー温度が３５℃
の場合は、室温（２５℃）の場合よりも成形時間が４０
％弱（37.5％）短縮されることが分かった。なお上記実
施例では、遮蔽部材としてＰＶＡフィルムを、またスラ
リー溶媒として水を使用したが、遮蔽部材としてポリス
チレンフィルム、ポリカーボネートフィルム等を、また
スラリー溶媒としてトルエン、メチレンクロライド等を
使用することも可能である。また実施例の方法は、セラ
ミックスのみならず、金属・非金属を用いた粉末冶金に
適用しても同等の効果が得られる。
の場合は、室温（２５℃）の場合よりも成形時間が４０
％弱（37.5％）短縮されることが分かった。なお上記実
施例では、遮蔽部材としてＰＶＡフィルムを、またスラ
リー溶媒として水を使用したが、遮蔽部材としてポリス
チレンフィルム、ポリカーボネートフィルム等を、また
スラリー溶媒としてトルエン、メチレンクロライド等を
使用することも可能である。また実施例の方法は、セラ
ミックスのみならず、金属・非金属を用いた粉末冶金に
適用しても同等の効果が得られる。
【０００９】
【発明の効果】上記のような本発明によれば、キャビテ
ィ内へ注入されたスラリー中の溶媒は短時間で造型枠体
内の粒子状物に吸収されるため、スラリー中の原料粒子
が沈降したり凝集したりすることがなく、その結果、均
一密度の原形体を得ることができる。 整理番号ＴＰ０４−０１３
ページ（１／１） 化学式等を記載した書面 明細書
ィ内へ注入されたスラリー中の溶媒は短時間で造型枠体
内の粒子状物に吸収されるため、スラリー中の原料粒子
が沈降したり凝集したりすることがなく、その結果、均
一密度の原形体を得ることができる。 整理番号ＴＰ０４−０１３
ページ（１／１） 化学式等を記載した書面 明細書
【表１】 スラリー温度 成形時間 脱水速度 実施例１ ２５℃ 4.0 hr. 5.0 mm/hr. 実施例２ ３５℃ 2.5 hr. 8.0 mm/hr. 比較例 ２５℃ 2.0 hr. 10.0 mm/hr. （注）脱水速度は、キャビティ深さを成形時間で除した
ものである。
ものである。
Claims (1)
- 【請求項１】 原形部材の成形面にスラリー溶媒により
溶解可能な非通気性の遮蔽部材を密着し、該遮蔽部材上
に造型枠体を載置し、該造型枠体内に粒子状物を充填
し、該粒子状物の上面を密閉して造型枠体内を負圧に
し、以って遮蔽部材を粒子状物側に吸着して成形面と同
一形状の造型面を形成し、ついで原形部材を遮蔽部材よ
り離型し、造型枠体を負圧のまま上下に対設して被成形
体と同形状のキャビティを形成し、該キャビティ内に焼
結用原料に溶媒を加えて成るスラリーを注入し、所定時
間経過後、造型枠体内の負圧を解除して該枠体内より原
形体を取り出す焼結用原形体の成形方法において、 上記スラリーを、上記遮蔽部材の溶解温度近くまで加熱
した上、上記キャビティ内に注入することを特徴とする
焼結用原形体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26326192A JPH0687111A (ja) | 1992-09-04 | 1992-09-04 | 焼結用原形体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26326192A JPH0687111A (ja) | 1992-09-04 | 1992-09-04 | 焼結用原形体の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0687111A true JPH0687111A (ja) | 1994-03-29 |
Family
ID=17387012
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26326192A Pending JPH0687111A (ja) | 1992-09-04 | 1992-09-04 | 焼結用原形体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0687111A (ja) |
-
1992
- 1992-09-04 JP JP26326192A patent/JPH0687111A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4011291A (en) | Apparatus and method of manufacture of articles containing controlled amounts of binder | |
| EP1086937A3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Metall-Matrix-Composite (MMC-)Bauteiles | |
| JP2004315340A (ja) | 三次元構造体の製造方法およびそれを用いたセラミック焼結体 | |
| JPH064502B2 (ja) | セラミックスの製造方法 | |
| US2875485A (en) | Precision casting mold and method of making the same | |
| JPH0687111A (ja) | 焼結用原形体の成形方法 | |
| US4338272A (en) | Slip-casting system | |
| JP2009113477A (ja) | セラミックス成形体とその製造方法 | |
| US3071463A (en) | Method of producing sintered metal bodies | |
| GB1439181A (en) | Process for moulding shell mould | |
| JPH0663684A (ja) | 鋳造用セラミック中子の製造方法 | |
| KR20030013542A (ko) | 다중 입도 분포 분말의 균일 원심성형체 제조 방법 | |
| JPS606203B2 (ja) | 非可塑性粉末の鋳込み成形方法 | |
| JPS6330202A (ja) | セラミツクス焼成体の製造方法 | |
| GB1113629A (en) | Manufacture of porous moulds | |
| US3339621A (en) | Method of making a casting mold | |
| JPS6356282B2 (ja) | ||
| JPH11291213A (ja) | 不定形耐火ブロックの形成方法 | |
| Lidman et al. | An Investigation of the Slip-casting Mechanism as Applied to Stainless Steel Powder | |
| JPS6153420B2 (ja) | ||
| JPS5845169A (ja) | 炭化珪素焼結体の製造法 | |
| JPS6372501A (ja) | セラミツクスの成形方法 | |
| JPH09155831A (ja) | 均一な粉末成形体とその焼結体の製造方法 | |
| JPS59174306A (ja) | セラミツク製品鋳造方法 | |
| US3763919A (en) | Method of making a mold |