JPS6046838A - 歯車の製造方法 - Google Patents
歯車の製造方法Info
- Publication number
- JPS6046838A JPS6046838A JP15470683A JP15470683A JPS6046838A JP S6046838 A JPS6046838 A JP S6046838A JP 15470683 A JP15470683 A JP 15470683A JP 15470683 A JP15470683 A JP 15470683A JP S6046838 A JPS6046838 A JP S6046838A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gear
- tooth
- diameter
- expected
- tooth form
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、例えばステアリングギヤ等の転造による製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来、ステアリングギヤを転造するには、例えば第１図
に示すような歯車素材（１）は、歯形成形予定部（１ａ
）とこの歯形成形予定部（１ａ）を回転自在に支持する
ための支持部（１ｂ ） ＋ （１ｃ ）とが段軸状に
形成さｎ、この歯車素材（１）を第２図１ｆＣ示すよう
に、相対する一対の歯車工具（２） 、 （ａｌの間に
回転自在に支持し、この歯車素材（１）に対し回転駆動
さｎる上記各歯車工具（２） 、 （８）を油圧機構（
４） 、 （５）もしくはカム機構により押付け、該歯
車素材（１）の表面に第６図および第４図（Ｃ示すよう
な歯形（１ｄ）を創成するようにしていた。したがって
、転造過程において各歯車工具（２） 、 （８）が歯
車素材（１）に接触し始めると、上記各歯車工具（２）
、 （８１の歯は徐々に歯車素材（１）の表面に喰い
込んでいき、該歯車素材（１）は各歯車工具（２） 、
（８１が喰い込んだ量だけ材料を盛り上がらせて歯形
を成形している。
に示すような歯車素材（１）は、歯形成形予定部（１ａ
）とこの歯形成形予定部（１ａ）を回転自在に支持する
ための支持部（１ｂ ） ＋ （１ｃ ）とが段軸状に
形成さｎ、この歯車素材（１）を第２図１ｆＣ示すよう
に、相対する一対の歯車工具（２） 、 （ａｌの間に
回転自在に支持し、この歯車素材（１）に対し回転駆動
さｎる上記各歯車工具（２） 、 （８）を油圧機構（
４） 、 （５）もしくはカム機構により押付け、該歯
車素材（１）の表面に第６図および第４図（Ｃ示すよう
な歯形（１ｄ）を創成するようにしていた。したがって
、転造過程において各歯車工具（２） 、 （８）が歯
車素材（１）に接触し始めると、上記各歯車工具（２）
、 （８１の歯は徐々に歯車素材（１）の表面に喰い
込んでいき、該歯車素材（１）は各歯車工具（２） 、
（８１が喰い込んだ量だけ材料を盛り上がらせて歯形
を成形している。
ところで、上記材料の盛り上がりは、歯車素材（１）の
径方向のみならず軸方向へも流動しようとし、創成され
る歯車（６）の端部（６ａ）側においては歯車工具（２
） 、 （８１および支持部（１ｃ）ＶＣ拘束すｔ″Ｌ
Ｌナイノテの部分における塑性流動に支障を生じさせる
ことはない。
径方向のみならず軸方向へも流動しようとし、創成され
る歯車（６）の端部（６ａ）側においては歯車工具（２
） 、 （８１および支持部（１ｃ）ＶＣ拘束すｔ″Ｌ
Ｌナイノテの部分における塑性流動に支障を生じさせる
ことはない。
ところが、上記歯車（６）の端部（６ｂ）側においては
、歯形成形予定部（１ａ）の径寸法より大きい径寸法を
有する支持部（１ｂ〕が隣接して設けらｎているため、
その端壁（１θ）によって材料の軸方向塑性流動が拘束
さｎ、金属組織に不連続部、ひび割ｎおよび剥離等が発
生して歯形歯筋精度を低下させており、高精度の製作歯
車を得ることが困難であった。
、歯形成形予定部（１ａ）の径寸法より大きい径寸法を
有する支持部（１ｂ〕が隣接して設けらｎているため、
その端壁（１θ）によって材料の軸方向塑性流動が拘束
さｎ、金属組織に不連続部、ひび割ｎおよび剥離等が発
生して歯形歯筋精度を低下させており、高精度の製作歯
車を得ることが困難であった。
寸法、ｒ、りも小さく設定し、創成される歯車端部にお
ける塑性流動を容易にして製作歯車の精度を向上させた
製造方法を提供しようとするものである。
ける塑性流動を容易にして製作歯車の精度を向上させた
製造方法を提供しようとするものである。
以下、図示実施例について本発明を説明する。
第５図において、（ア）は歯車素材であり、その歯形成
形予定部（７ａ）と支持部（７ｂ）との間には、該歯形
成形予定部（７ａ）の径寸法よりも小さな径寸法を有す
る軸部（７Ｃ）が設けらｎでいる。したがって、上記の
ように形成された歯車素材（７）にｔ？ｉＴ述と同様の
転造加工を行ない第６図および第７図に示すような歯車
（８）を創成するときには、上記歯車素材（γ）の歯形
成形予定部（７ａ）表面における塑性流動は、該歯形成
形予定部（７ａつの両端軸方向に拘束するものがないた
め、歯車素側（ア）の径方向および創成される歯車（８
）の両端軸方向へも自由に生起ざｎ、従来のような端部
歯形の不整等が生じる惧ｆＬｉｌ′ｊ：殆どなく、製作
さｎる歯車の歯形歯筋精度の飛開的な向上を得ることが
可能となる。
形予定部（７ａ）と支持部（７ｂ）との間には、該歯形
成形予定部（７ａ）の径寸法よりも小さな径寸法を有す
る軸部（７Ｃ）が設けらｎでいる。したがって、上記の
ように形成された歯車素材（７）にｔ？ｉＴ述と同様の
転造加工を行ない第６図および第７図に示すような歯車
（８）を創成するときには、上記歯車素材（γ）の歯形
成形予定部（７ａ）表面における塑性流動は、該歯形成
形予定部（７ａつの両端軸方向に拘束するものがないた
め、歯車素側（ア）の径方向および創成される歯車（８
）の両端軸方向へも自由に生起ざｎ、従来のような端部
歯形の不整等が生じる惧ｆＬｉｌ′ｊ：殆どなく、製作
さｎる歯車の歯形歯筋精度の飛開的な向上を得ることが
可能となる。
なお、上記軸部（７Ｃ）の径寸法ｄ（第６図）の値は、
種々の実験の結果、次式を解くことによってめ得る範囲
内であわば最適であることが判明した。
種々の実験の結果、次式を解くことによってめ得る範囲
内であわば最適であることが判明した。
ｄ：軸部の径寸法
ｂ＝成形ｇｆＬる歯車の歯底径寸法
ｈ：創成される歯形の歯丈
すなわち、上記軸部（７Ｃ）の径寸法ｄに、歯底径寸法
ｂｖｃ近いほど転造における材料の塑性流動条件を良く
するが、強度の面からは不都合な場合もあるため、こわ
らのバランスをとって上記範囲内に設定することに、Ｊ
：り、転造上および強度上の問題にも対応できるように
したものである。
ｂｖｃ近いほど転造における材料の塑性流動条件を良く
するが、強度の面からは不都合な場合もあるため、こわ
らのバランスをとって上記範囲内に設定することに、Ｊ
：り、転造上および強度上の問題にも対応できるように
したものである。
ＩＬ上記軸部（７０〕の軸方向寸法ｌは、例えばモジュ
ール２〈らいの歯車であｎば５〜３ ｍｍ程度あｎは充
分であるが、長くしても差しつかえない。
ール２〈らいの歯車であｎば５〜３ ｍｍ程度あｎは充
分であるが、長くしても差しつかえない。
なおまた、歯車素材（７） Ｋおける、歯形成形予定部
（７ａ〕と支持部（７ｂ）との対向する各端壁および軸
部（７Ｃ）とで形成さｎる環状溝（７ｄ）の断面形状は
、第８図（ａ）に示す如く矩形でも良いが、同図（ｂ）
、 （Ｃ）に示すように、テーパ付きまたは円形にし
て応力集中にも対応できるようにするのが好ましい。
（７ａ〕と支持部（７ｂ）との対向する各端壁および軸
部（７Ｃ）とで形成さｎる環状溝（７ｄ）の断面形状は
、第８図（ａ）に示す如く矩形でも良いが、同図（ｂ）
、 （Ｃ）に示すように、テーパ付きまたは円形にし
て応力集中にも対応できるようにするのが好ましい。
５−
以上述べたように、本発明の歯車の製造方法によりば、
歯車素側における歯形成形予定部の転造加工時の塑性流
動を容易にすることができるため、製作歯車の歯形およ
び歯丁じ精度を著しく向上させることができる。
歯車素側における歯形成形予定部の転造加工時の塑性流
動を容易にすることができるため、製作歯車の歯形およ
び歯丁じ精度を著しく向上させることができる。
第１図は従来の製造方法に係る歯車素材を示す側面図、
第２図は第１図のものの転造工程を説明するための説明
図、第５図は第２図の転造加工により製作ざｎた歯車を
示す側面図、第４図は第６図のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面
図、第５図は本発明の製造方法に係る歯車素材を示す側
面図、第６図は本発明の製造方法により製作さ′ｔ′し
た歯車を示す側面図、第７図は第６図の■−■線に沿う
断面図、第８図（ａ）〜（Ｃ）は第５図における環状溝
の様々な実施態様を断面して示す説明図である。 （１，）、’ （’ｙ） ：歯車素材 （１ａ、）＋（７ａ） ：歯形成形予定部（１ｂ）、（
１ｃ）、（７’ｂ、）：支持部（２） Ｉ （８） ：
歯車工具 ６− （４）＋ （５） ：油圧機構 （７ｃｌ）：軸部 特許出願人 自勲軍機器株式会社 代理人 弁理士 山 崎 宗 秋 同 相 川 ９ 同 大 塚 栄 吉 ７ − ２１７− （ａ） （ｂ） −２１８− （Ｃ）
第２図は第１図のものの転造工程を説明するための説明
図、第５図は第２図の転造加工により製作ざｎた歯車を
示す側面図、第４図は第６図のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面
図、第５図は本発明の製造方法に係る歯車素材を示す側
面図、第６図は本発明の製造方法により製作さ′ｔ′し
た歯車を示す側面図、第７図は第６図の■−■線に沿う
断面図、第８図（ａ）〜（Ｃ）は第５図における環状溝
の様々な実施態様を断面して示す説明図である。 （１，）、’ （’ｙ） ：歯車素材 （１ａ、）＋（７ａ） ：歯形成形予定部（１ｂ）、（
１ｃ）、（７’ｂ、）：支持部（２） Ｉ （８） ：
歯車工具 ６− （４）＋ （５） ：油圧機構 （７ｃｌ）：軸部 特許出願人 自勲軍機器株式会社 代理人 弁理士 山 崎 宗 秋 同 相 川 ９ 同 大 塚 栄 吉 ７ − ２１７− （ａ） （ｂ） −２１８− （Ｃ）
Claims (2)
- （１）歯形成形予定部に連なる支持部を回転自在に把持
して上記歯形成形予定部と支持部とより成る歯車素材に
転造加工を施し、歯形を創成する歯車の製造方法におい
て、上記歯形成形予定部に隣接する部位の素材径寸法を
、該歯形成形予定部の径寸法よ！ｌｌも小さく設定した
ことを特徴とする歯車の製造方法。 - （２）上記縮径さ扛る素材径寸法は、成形さｎる歯車の
歯底径寸法よ！ｌｌｔ大であることを特徴とするよって
得らｎる値に設定したことを特徴とする特許請求の範囲
第１項丑たは第２項記載の歯車の製造方法。 ただし、 ｄ：縮径される素材径寸法 ｂ＝底成形ハる歯車の歯底径寸法 ｈ：創成ざｎる歯形の歯丈
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15470683A JPS6046838A (ja) | 1983-08-24 | 1983-08-24 | 歯車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15470683A JPS6046838A (ja) | 1983-08-24 | 1983-08-24 | 歯車の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6046838A true JPS6046838A (ja) | 1985-03-13 |
Family
ID=15590171
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15470683A Pending JPS6046838A (ja) | 1983-08-24 | 1983-08-24 | 歯車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6046838A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52134848A (en) * | 1976-05-08 | 1977-11-11 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of controlling rolling |
| JPS5749036B2 (ja) * | 1978-08-23 | 1982-10-19 | ||
| JPS57206541A (en) * | 1981-03-18 | 1982-12-17 | Deiagu Doichie Ind Gmbh | Method and device for deforming workpiece |
-
1983
- 1983-08-24 JP JP15470683A patent/JPS6046838A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52134848A (en) * | 1976-05-08 | 1977-11-11 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of controlling rolling |
| JPS5749036B2 (ja) * | 1978-08-23 | 1982-10-19 | ||
| JPS57206541A (en) * | 1981-03-18 | 1982-12-17 | Deiagu Doichie Ind Gmbh | Method and device for deforming workpiece |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101207884B1 (ko) | 기어의 제조방법 | |
| US6348001B2 (en) | Power transmission member | |
| FR2727887A1 (fr) | Procede pour generer des corrections continues des profils de dents sur des roues coniques a denture hypoide | |
| JPS6046838A (ja) | 歯車の製造方法 | |
| JP3228510B2 (ja) | ベベルギア軸部の製造方法 | |
| JP3358426B2 (ja) | フレネルレンズおよびその成型に用いるスタンパの製造方法 | |
| JPS6128861B2 (ja) | ||
| JP3738224B2 (ja) | 歯車軸及び歯車軸転造用平ダイス | |
| US4506537A (en) | Die for splining thin-wall power transmitting members | |
| US4362045A (en) | Tooth forming tools | |
| JPS63256237A (ja) | 歯先面取り付き鍛造傘歯車 | |
| JP2547999Y2 (ja) | ローリングツール | |
| JP2002282992A (ja) | 歯車鍛造装置 | |
| JP2950383B2 (ja) | 歯車加工用の受け治具の製造方法 | |
| JPS60221143A (ja) | ラツクピニオン式舵取装置のラツク軸の製造方法 | |
| JPH022516Y2 (ja) | ||
| JPS5820691B2 (ja) | ギヤ−の歯部リ−ド方向にテ−パを成形する加工装置 | |
| JP2614593B2 (ja) | アイ形ジョイントの製造方法 | |
| JPH0332437A (ja) | クラウニングを有する歯車の製造法 | |
| JPH0347710Y2 (ja) | ||
| JPS62292218A (ja) | 屈曲管の製造方法 | |
| JP3509019B2 (ja) | 底付き内歯車の製造方法、底付き内歯車、および底付き内歯車の鍛造金型 | |
| JPH02224840A (ja) | 歯車転造装置 | |
| JP2003211247A (ja) | 転造工具、及び、その製造方法 | |
| JP2002263954A (ja) | ハイポイドギヤの加工用受け治具 |