JPS60404B2 - Al−Siキルド溶鋼の溶製方法 - Google Patents
Al−Siキルド溶鋼の溶製方法Info
- Publication number
- JPS60404B2 JPS60404B2 JP55077343A JP7734380A JPS60404B2 JP S60404 B2 JPS60404 B2 JP S60404B2 JP 55077343 A JP55077343 A JP 55077343A JP 7734380 A JP7734380 A JP 7734380A JP S60404 B2 JPS60404 B2 JP S60404B2
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- steel
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
Description
本発明はAI一Siキルド漆鋼の製造法において、製鋼
段階で低水素でかつ、酸化介在物の少ないクリーンな熔
鋼を安価に製造する方法に関するものである。 AI−Siキルド溶鋼の製造法は現在大別して2つの方
法がある。 第一の方法は高級鋼の製造法として、一般に行なわれて
いる方法である。この方法は転炉の出鋼時に〔N〕〔S
j〕〔Mn〕等の脱酸剤を投入し、この溶鋼をDH又は
RH設備で、高真空下で長時間(循環数6.0以上)の
脱ガスにより、脱水素と介在物(脱酸生成物)の除去を
行ない処理末期に脱ガス中に変動した成分の調整のため
微量合金鉄の添加を行ない、添加後は循環数≠1。鏡蓮
度の蝿梓を行なって仕上げる方法である。この製造方法
には次の様な欠点がある。■ 出鋼時に〔Si〕〔Mh
〕脱酸のほか同時に大量のAIを投入するので、製造コ
ストが高くなる。 ■ 出鋼時に脱酸剤を全て投入し完全にキルド状態にす
るので、出鋼中における溶鋼内の水素含有量が増加し不
利となるほか、脱水素のための真空処理が高真空で長時
間(一般に循環数で7以上)脱ガスする必要があり、能
率面や高真空を保つための蒸気使用量が多くなり、経済
的にも不利である。 ■ 脱水素のために長時間(約25分以上)真空処理を
行なうが、このために溶鋼温度の降下量が大きくエネル
ギー損失が大である。 第二の方法は、公開特許公報昭53一106618の如
く、出鋼時には少量のFe−Mn若しくは何も添加せず
に真空処理を行ない、初期に脱ガスし、次にSiとMh
を添加し、添加後循環数を1.5回以上確保し、この後
にNと製品用途に応じて必要な添加剤を添加し、製造す
る方法である。 この方法は、出鋼時は少量の合金鉄が投入されるのみで
、かつ末脱酸状態で真空処理するので初期の脱ガス時に
は激しい真空脱酸反応、即ち、〔C〕+
段階で低水素でかつ、酸化介在物の少ないクリーンな熔
鋼を安価に製造する方法に関するものである。 AI−Siキルド溶鋼の製造法は現在大別して2つの方
法がある。 第一の方法は高級鋼の製造法として、一般に行なわれて
いる方法である。この方法は転炉の出鋼時に〔N〕〔S
j〕〔Mn〕等の脱酸剤を投入し、この溶鋼をDH又は
RH設備で、高真空下で長時間(循環数6.0以上)の
脱ガスにより、脱水素と介在物(脱酸生成物)の除去を
行ない処理末期に脱ガス中に変動した成分の調整のため
微量合金鉄の添加を行ない、添加後は循環数≠1。鏡蓮
度の蝿梓を行なって仕上げる方法である。この製造方法
には次の様な欠点がある。■ 出鋼時に〔Si〕〔Mh
〕脱酸のほか同時に大量のAIを投入するので、製造コ
ストが高くなる。 ■ 出鋼時に脱酸剤を全て投入し完全にキルド状態にす
るので、出鋼中における溶鋼内の水素含有量が増加し不
利となるほか、脱水素のための真空処理が高真空で長時
間(一般に循環数で7以上)脱ガスする必要があり、能
率面や高真空を保つための蒸気使用量が多くなり、経済
的にも不利である。 ■ 脱水素のために長時間(約25分以上)真空処理を
行なうが、このために溶鋼温度の降下量が大きくエネル
ギー損失が大である。 第二の方法は、公開特許公報昭53一106618の如
く、出鋼時には少量のFe−Mn若しくは何も添加せず
に真空処理を行ない、初期に脱ガスし、次にSiとMh
を添加し、添加後循環数を1.5回以上確保し、この後
にNと製品用途に応じて必要な添加剤を添加し、製造す
る方法である。 この方法は、出鋼時は少量の合金鉄が投入されるのみで
、かつ末脱酸状態で真空処理するので初期の脱ガス時に
は激しい真空脱酸反応、即ち、〔C〕+
〔0〕→COT
(ガス)の反応が起り、この時、効果的に脱水素が進行
しかつ大半の合金鉄も真空中で添加するので合金鉄によ
る鋼中の水素含有量の増加も少なく、低水素鋼を製造す
るためには適した方法である。 しかしながら、この方法は ■ 出鋼時に一部〔Mn〕脱酸を行なっているとは云っ
ても〔Mm〕は脱酸力が弱く末脱酸溶鋼と同じであるた
め出鋼中〜脱ガス始までの間の溶鋼の温度降下量が大き
い。 ■ 未脱酸状態の溶鋼を真空脱ガス処理するので脱ガス
時のスプラッシュの発生が激しく、場合によっては脱ガ
ス槽内の真空度のコントロールが必要である。 ■ 真空処理工程で大半の脱酸剤や合金鉄を添加するが
鋼中の介在物を減少するため方策としてSiとMnを添
加後、溶鋼の循環数を1.5回以上必要とし、又この後
にAIの添加を行なうが、大量合金鉄の添加、添加後の
櫨拝の規制および合金鉄の添加順等の規制があり真空処
理時間が長くかかる。 等の欠点がある。 本発明は、前述した公知の方法の欠点、即ち、■合金鉄
歩留の向上、■真空処理時間の増大による総鋼温度降下
量の増加、および蒸気消費量の増加等による製造コスト
の増加を除き、かつ製造された溶鋼を品質良く作るため
の方法を提供するものである。 以下、本発明の内容を具体的に述べる。 先ず転炉で吹止後、出鋼時にFe−SiとFe−Mnを
投入する、投入量は製造しようとする成品目標成分を越
えない範囲で、かつ、〔Si〕=0.05〜0.20%
、〔Mn〕0.20〜2.00%を残留するように投入
するが、これにより、■ 溶鋼は半脱酸状態となるので
出鋼中および出鋼後から脱ガス始までの温度降下量が小
さい。 ■ 〔Si〕と〔Mn〕の共同脱酸により、脱酸生成物
はマンガンシリケートとなり、低融点でかつ浮上し易い
ものとなる。■ 〔Si〕と〔Mn〕のみの投入でAI
を投入しないので出鋼中の水素アップが小さい。 次に真空脱ガス処理を行なうが、処理する溶鋼は〔Si
〕と〔Mn〕のみの比較的弱い脱酸であるため、この状
態の溶鋼を脱ガスすれば、適度のC+0→CO↑の反応
と、同時に脱水素が進行する。 ・第1図に完全脱酸鋼と本発明の半脱酸鋼の真空処
理時における脱ガス終槽内真空度(半脱酸鋼の場合は山
添加前槽内真空度)と処理後水素含有量の関係を示した
。 この図から明らかなように完全脱酸鋼の処理の場合、処
理後水素含有量は真空度に依存し、本発明の場合は無関
係であることが判る。 即ち、本発明の場合、必要に高真空下での脱ガス処理を
必要とせず、数Tonの真空が得られればCOガス発生
により充分脱水素が可能であることを示している。従っ
て、本発明は低真空で操業が可能であり、脱ガス槽内で
の激しいスプラッシュ発生も非常に少なく、また、蒸気
消費量も従釆法に比べて、極めて少なく出釆、本発明の
経済的効果も大である。 脱水素のための脱ガス時間(処理始からAI添加までの
時間)は溶鋼の循環数(=環流量(Tonノ分)×脱ガ
ス時間/処理量(Ton/ch))で示される。 この循環数は通常成品の板厚と処理始溶鋼中の〔Si〕
含有量により決定される。即ち、板淳が大で、かつ〔S
j〕含有量が高ければ循環数2〜4、また板厚が小さく
、〔Si〕含有量が低ければ循環数1〜2程度で目的と
する脱水素効果が得られる。第2図に脱ガス時の溶鋼循
環数と真空処理後の鋼中水素の関係を示す。以上の如く
、CO発生に伴なう脱水素効果は著しく、短時間の脱ガ
スで低水素含有量が得られる。 脱ガス終了後は、AIと成品成分に必要な不足元素の添
加と櫨拝を行なう。 蝿梓は脱酸剤や合金鉄の均一溶解、混合および介在物の
分離浮上の点から、取鋼内溶鋼の縄拝数(=蝿杵時間ノ
均一混合時間)で少なくとも2以上好ましくは3〜4行
なう。第3図鋼中の全酸素濃度の推移を介在物減少の指
標として示したが概ね蝿拝数2で全酸素量は著しく低下
し介在物も浮上しているものと考えられる。 更に高い品質を要求される成品については蝿拝数を3以
上とすることにより介在物の少ない清浄度の優れた成品
が得られる。更に本発明によって製造したAI−Siキ
ルド溶鋼31monを湾曲型連続鋳造機で20仇奴厚に
鋳造し、更に9〜12肋に圧延し成品となし、成品の板
厚の1′2部から介在物サンプルを採取し、JISG0
555法により、介在物の清浄度調査を行なった結果を
従来の完全脱酸法即ち、転炉出鋼時にN、Fe−Si、
Fe−Mnを投入して製造した場合と比較して表1に示
した。 表1 本発明によるAI−Siキルド溶鋼の製造法により製造
した成品の清浄度は従来の1/2程度に処理時間を短縮
してもなお極めて良好なしベルであることが確認された
。 以下、本発明の実施例を具体的に説明する。 顔銑280Tonとスクラップ5monを転炉に装入し
、16分間吹銭し吹止成分として〔C〕=0.09%、
〔Sj〕=tr、〔Mn〕=0.15%、〔P〕=0.
020%、〔S〕=0.010%、吹止温度16690
となった。この溶鋼を出鋼し、出鋼時にFe−Sj、F
e−Mhを投入し、出鋼完了後、取鍋内溶鋼よりメタル
サンプルを採取し、〔C〕=0.13%、〔Si〕=0
.10%、〔Mn〕=0.75%、〔P〕=0.021
%、〔S〕=0.009%、T
(ガス)の反応が起り、この時、効果的に脱水素が進行
しかつ大半の合金鉄も真空中で添加するので合金鉄によ
る鋼中の水素含有量の増加も少なく、低水素鋼を製造す
るためには適した方法である。 しかしながら、この方法は ■ 出鋼時に一部〔Mn〕脱酸を行なっているとは云っ
ても〔Mm〕は脱酸力が弱く末脱酸溶鋼と同じであるた
め出鋼中〜脱ガス始までの間の溶鋼の温度降下量が大き
い。 ■ 未脱酸状態の溶鋼を真空脱ガス処理するので脱ガス
時のスプラッシュの発生が激しく、場合によっては脱ガ
ス槽内の真空度のコントロールが必要である。 ■ 真空処理工程で大半の脱酸剤や合金鉄を添加するが
鋼中の介在物を減少するため方策としてSiとMnを添
加後、溶鋼の循環数を1.5回以上必要とし、又この後
にAIの添加を行なうが、大量合金鉄の添加、添加後の
櫨拝の規制および合金鉄の添加順等の規制があり真空処
理時間が長くかかる。 等の欠点がある。 本発明は、前述した公知の方法の欠点、即ち、■合金鉄
歩留の向上、■真空処理時間の増大による総鋼温度降下
量の増加、および蒸気消費量の増加等による製造コスト
の増加を除き、かつ製造された溶鋼を品質良く作るため
の方法を提供するものである。 以下、本発明の内容を具体的に述べる。 先ず転炉で吹止後、出鋼時にFe−SiとFe−Mnを
投入する、投入量は製造しようとする成品目標成分を越
えない範囲で、かつ、〔Si〕=0.05〜0.20%
、〔Mn〕0.20〜2.00%を残留するように投入
するが、これにより、■ 溶鋼は半脱酸状態となるので
出鋼中および出鋼後から脱ガス始までの温度降下量が小
さい。 ■ 〔Si〕と〔Mn〕の共同脱酸により、脱酸生成物
はマンガンシリケートとなり、低融点でかつ浮上し易い
ものとなる。■ 〔Si〕と〔Mn〕のみの投入でAI
を投入しないので出鋼中の水素アップが小さい。 次に真空脱ガス処理を行なうが、処理する溶鋼は〔Si
〕と〔Mn〕のみの比較的弱い脱酸であるため、この状
態の溶鋼を脱ガスすれば、適度のC+0→CO↑の反応
と、同時に脱水素が進行する。 ・第1図に完全脱酸鋼と本発明の半脱酸鋼の真空処
理時における脱ガス終槽内真空度(半脱酸鋼の場合は山
添加前槽内真空度)と処理後水素含有量の関係を示した
。 この図から明らかなように完全脱酸鋼の処理の場合、処
理後水素含有量は真空度に依存し、本発明の場合は無関
係であることが判る。 即ち、本発明の場合、必要に高真空下での脱ガス処理を
必要とせず、数Tonの真空が得られればCOガス発生
により充分脱水素が可能であることを示している。従っ
て、本発明は低真空で操業が可能であり、脱ガス槽内で
の激しいスプラッシュ発生も非常に少なく、また、蒸気
消費量も従釆法に比べて、極めて少なく出釆、本発明の
経済的効果も大である。 脱水素のための脱ガス時間(処理始からAI添加までの
時間)は溶鋼の循環数(=環流量(Tonノ分)×脱ガ
ス時間/処理量(Ton/ch))で示される。 この循環数は通常成品の板厚と処理始溶鋼中の〔Si〕
含有量により決定される。即ち、板淳が大で、かつ〔S
j〕含有量が高ければ循環数2〜4、また板厚が小さく
、〔Si〕含有量が低ければ循環数1〜2程度で目的と
する脱水素効果が得られる。第2図に脱ガス時の溶鋼循
環数と真空処理後の鋼中水素の関係を示す。以上の如く
、CO発生に伴なう脱水素効果は著しく、短時間の脱ガ
スで低水素含有量が得られる。 脱ガス終了後は、AIと成品成分に必要な不足元素の添
加と櫨拝を行なう。 蝿梓は脱酸剤や合金鉄の均一溶解、混合および介在物の
分離浮上の点から、取鋼内溶鋼の縄拝数(=蝿杵時間ノ
均一混合時間)で少なくとも2以上好ましくは3〜4行
なう。第3図鋼中の全酸素濃度の推移を介在物減少の指
標として示したが概ね蝿拝数2で全酸素量は著しく低下
し介在物も浮上しているものと考えられる。 更に高い品質を要求される成品については蝿拝数を3以
上とすることにより介在物の少ない清浄度の優れた成品
が得られる。更に本発明によって製造したAI−Siキ
ルド溶鋼31monを湾曲型連続鋳造機で20仇奴厚に
鋳造し、更に9〜12肋に圧延し成品となし、成品の板
厚の1′2部から介在物サンプルを採取し、JISG0
555法により、介在物の清浄度調査を行なった結果を
従来の完全脱酸法即ち、転炉出鋼時にN、Fe−Si、
Fe−Mnを投入して製造した場合と比較して表1に示
した。 表1 本発明によるAI−Siキルド溶鋼の製造法により製造
した成品の清浄度は従来の1/2程度に処理時間を短縮
してもなお極めて良好なしベルであることが確認された
。 以下、本発明の実施例を具体的に説明する。 顔銑280Tonとスクラップ5monを転炉に装入し
、16分間吹銭し吹止成分として〔C〕=0.09%、
〔Sj〕=tr、〔Mn〕=0.15%、〔P〕=0.
020%、〔S〕=0.010%、吹止温度16690
となった。この溶鋼を出鋼し、出鋼時にFe−Sj、F
e−Mhを投入し、出鋼完了後、取鍋内溶鋼よりメタル
サンプルを採取し、〔C〕=0.13%、〔Si〕=0
.10%、〔Mn〕=0.75%、〔P〕=0.021
%、〔S〕=0.009%、T
〔0〕=200ppmが
得られた。次にこの溶鋼をDH式脱ガス設備により真空
処理を行ったが詳細は次の通りであった。真空処理は溶
鋼温度159がo鋼中水素2.5ppmスラグ中のT.
Fe5.2%であった。 脱ガスを6分間(昇降回数20回≠溶鋼の循環数2.0
)実施し、その後真空中でAI等の不足元素の添加を行
ない6分間(昇降回数30回≠取鍋内溶鋼の鷹拝数:5
)燈拝し、メタル分析等を実施した結果〔C〕=0.1
1%「〔Si〕=0.19%、〔Mn〕=0.73%、
〔P〕=0.021%、〔S〕=0.008%、〔T.
N〕0.032、T
得られた。次にこの溶鋼をDH式脱ガス設備により真空
処理を行ったが詳細は次の通りであった。真空処理は溶
鋼温度159がo鋼中水素2.5ppmスラグ中のT.
Fe5.2%であった。 脱ガスを6分間(昇降回数20回≠溶鋼の循環数2.0
)実施し、その後真空中でAI等の不足元素の添加を行
ない6分間(昇降回数30回≠取鍋内溶鋼の鷹拝数:5
)燈拝し、メタル分析等を実施した結果〔C〕=0.1
1%「〔Si〕=0.19%、〔Mn〕=0.73%、
〔P〕=0.021%、〔S〕=0.008%、〔T.
N〕0.032、T
〔0〕=2加pm溶鋼温度157が
0となった。次にこの溶鋼を湾曲型(蓮銭機で厚み20
0肌に鋳込み最終的に12肌まで圧延し板厚中心部より
介在物試料を採取し清浄度調査と酸素分析を行なった結
果(清浄度調査はJISG0555に基〈)A系0.0
12%、B系0.000%、C系0.004%、計0.
016%、T
0となった。次にこの溶鋼を湾曲型(蓮銭機で厚み20
0肌に鋳込み最終的に12肌まで圧延し板厚中心部より
介在物試料を採取し清浄度調査と酸素分析を行なった結
果(清浄度調査はJISG0555に基〈)A系0.0
12%、B系0.000%、C系0.004%、計0.
016%、T
〔0〕=13ppmが得られた。本発明で
は出鋼時脱酸調整後の溶鋼中〔Si〕を0.05〜0.
20%に限定したがSiが0.05以下では、未脱酸状
態であることから、温度降下の増大、脱ガス処理時のス
ブラッシュ発生が大となる、及び〔Si〕と〔Mn〕の
共同脱酸効果がなくなる等の理由による。 また、Siが20%以下では完全脱酸状態に近づくため
低真空で且つ短時間での脱水素効果がなくなることによ
る。 なおMnの限定値は、通常のAI−Siキッド鋼の〔M
n〕濃度の上限レベルである。本発明は上記のように構
成しかつ用いることにより従来の処理時間を大幅に短縮
し迅速脱ガス処理を可能とするとともに、処理溶鋼の清
浄度もきわめて良好な水準にあり、また合金鉄とくにN
は脱ガス工程で真空中添加となることから歩留が高くコ
スト的にも著じるしく改善されるなどきわめて大きい効
果がある。
は出鋼時脱酸調整後の溶鋼中〔Si〕を0.05〜0.
20%に限定したがSiが0.05以下では、未脱酸状
態であることから、温度降下の増大、脱ガス処理時のス
ブラッシュ発生が大となる、及び〔Si〕と〔Mn〕の
共同脱酸効果がなくなる等の理由による。 また、Siが20%以下では完全脱酸状態に近づくため
低真空で且つ短時間での脱水素効果がなくなることによ
る。 なおMnの限定値は、通常のAI−Siキッド鋼の〔M
n〕濃度の上限レベルである。本発明は上記のように構
成しかつ用いることにより従来の処理時間を大幅に短縮
し迅速脱ガス処理を可能とするとともに、処理溶鋼の清
浄度もきわめて良好な水準にあり、また合金鉄とくにN
は脱ガス工程で真空中添加となることから歩留が高くコ
スト的にも著じるしく改善されるなどきわめて大きい効
果がある。
第1図は、完全脱醗鋼と本発明の半脱酸鋼の真空処理時
における脱ガス終槽内真空度と処理後水素含有量との関
係図、第2図は、脱ガス循環数と処理後水素含有量の関
係図、第3図は取鍋内溶鋼の縄拝数と全酸素濃度の推移
を示すグラフである。 第1図 第2図 第3図
における脱ガス終槽内真空度と処理後水素含有量との関
係図、第2図は、脱ガス循環数と処理後水素含有量の関
係図、第3図は取鍋内溶鋼の縄拝数と全酸素濃度の推移
を示すグラフである。 第1図 第2図 第3図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 Al−Siキルド溶鋼を溶製するにあたり、出鋼時
溶湯中にFe−Si及びFe−Mnを投入し、該溶湯中
〔Si〕が0.05〜0.20%、〔Mn〕が2.00
%以下となるよう脱酸調整を行なった後該溶湯を真空脱
ガス工程で、循環数が少なくとも1回の脱ガス処理を行
ない、次いでAl若しくはその他合金元素の成分調整を
行なうことを特徴とするAl−Siキルド溶鋼の溶製方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP55077343A JPS60404B2 (ja) | 1980-06-09 | 1980-06-09 | Al−Siキルド溶鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP55077343A JPS60404B2 (ja) | 1980-06-09 | 1980-06-09 | Al−Siキルド溶鋼の溶製方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS572819A JPS572819A (en) | 1982-01-08 |
JPS60404B2 true JPS60404B2 (ja) | 1985-01-08 |
Family
ID=13631271
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP55077343A Expired JPS60404B2 (ja) | 1980-06-09 | 1980-06-09 | Al−Siキルド溶鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60404B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6465225A (en) * | 1987-09-07 | 1989-03-10 | Sumitomo Metal Ind | Economical manufacture of flow phosphorus-high manganese steel |
JPH06197831A (ja) * | 1992-12-30 | 1994-07-19 | Akira Yamamoto | 支え壁を備えた容器の製造方法とこの方法による容器 |
CN103642979A (zh) * | 2013-12-13 | 2014-03-19 | 唐山国丰钢铁有限公司 | 一种硅铝合金使用方法 |
KR101647126B1 (ko) * | 2014-11-25 | 2016-08-09 | 동국제강주식회사 | 전기로 제강조업 중 총 산소 제어방법 |
JP7256381B2 (ja) * | 2018-06-26 | 2023-04-12 | 日本製鉄株式会社 | キルド鋼の製造方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3793000A (en) * | 1972-06-12 | 1974-02-19 | Nat Steel Corp | Process for preparing killed low carbon steel and continuously casting the same, and the solidified steel shapes thus produced |
JPS5290419A (en) * | 1976-01-27 | 1977-07-29 | Nisshin Steel Co Ltd | Method of continuous casting of cast piece for cold rolled steel plate |
-
1980
- 1980-06-09 JP JP55077343A patent/JPS60404B2/ja not_active Expired
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3793000A (en) * | 1972-06-12 | 1974-02-19 | Nat Steel Corp | Process for preparing killed low carbon steel and continuously casting the same, and the solidified steel shapes thus produced |
JPS5290419A (en) * | 1976-01-27 | 1977-07-29 | Nisshin Steel Co Ltd | Method of continuous casting of cast piece for cold rolled steel plate |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS572819A (en) | 1982-01-08 |
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