JPS603989A - 二重管の製造方法 - Google Patents
二重管の製造方法Info
- Publication number
- JPS603989A JPS603989A JP10986483A JP10986483A JPS603989A JP S603989 A JPS603989 A JP S603989A JP 10986483 A JP10986483 A JP 10986483A JP 10986483 A JP10986483 A JP 10986483A JP S603989 A JPS603989 A JP S603989A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- ceramic
- layer
- tube
- metallic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は内側あるいは外側がセラミック製である二重管
の製造方法に関するものである。
の製造方法に関するものである。
例えば石炭等の粉粒状物を輸送する為のパイプは内側は
耐摩耗性が要求され、外側は強靭性が要求されるので金
属パイプの内周面に耐摩耗性に富む材料が内張されたも
のが望まれる。又逆にローラーや流動床式の燃焼炉の流
動層付近に用いる各種部材等では外周面に耐磨耗性が要
求されろ様な場合もある。
耐摩耗性が要求され、外側は強靭性が要求されるので金
属パイプの内周面に耐摩耗性に富む材料が内張されたも
のが望まれる。又逆にローラーや流動床式の燃焼炉の流
動層付近に用いる各種部材等では外周面に耐磨耗性が要
求されろ様な場合もある。
従来−は上述の要望を満足させる為に金属パイプにメッ
キや各種溶射あるいは肉盛溶接等で耐四耗性材料層を形
成せしめていたが、セラミックそのものは例え溶射法に
よっても十分な接着強度をもって接合するのは困難であ
った。又別の方法として別途製造したセラミックパイプ
を四−付により金属パイプに接合せしめる方法もあるが
、この方法も片方がセラミックである為に十分な接着強
度が得られないのが現状である。
キや各種溶射あるいは肉盛溶接等で耐四耗性材料層を形
成せしめていたが、セラミックそのものは例え溶射法に
よっても十分な接着強度をもって接合するのは困難であ
った。又別の方法として別途製造したセラミックパイプ
を四−付により金属パイプに接合せしめる方法もあるが
、この方法も片方がセラミックである為に十分な接着強
度が得られないのが現状である。
本発明は上述の諸問題を解決し金属管とセラミック管と
を強固に接合する事が可能な方法を提供せノしとするも
のであり、その要旨は内側又は外側のいずれか一方がセ
ラミック管で、他方が金属管である二重管の製造方法で
あって、金属管と面するセラミック管の外周又は内周面
を多数の凹凸を有する粗面とし、該粗面上に少なくとも
一部に金属材料を含む溶射層あるいは充填層を施し、該
溶射層あるいは充填層を有するセラミ・ツク管を金属管
と嵌合した後、溶射層あるいは充填層と金属管との当接
部分の中で外部に露出する部分を気密的にシールし、次
いで熱同等方圧加圧処理を施すことを特徴とする二重管
の製造方法である。
を強固に接合する事が可能な方法を提供せノしとするも
のであり、その要旨は内側又は外側のいずれか一方がセ
ラミック管で、他方が金属管である二重管の製造方法で
あって、金属管と面するセラミック管の外周又は内周面
を多数の凹凸を有する粗面とし、該粗面上に少なくとも
一部に金属材料を含む溶射層あるいは充填層を施し、該
溶射層あるいは充填層を有するセラミ・ツク管を金属管
と嵌合した後、溶射層あるいは充填層と金属管との当接
部分の中で外部に露出する部分を気密的にシールし、次
いで熱同等方圧加圧処理を施すことを特徴とする二重管
の製造方法である。
以下図面を参酌し乍ら本発明方法を詳述する。
まず第１図（イ）に示す如くセラミック管（１）を準備
し、その外周表面を多数の凹凸がある粗面とする。この
粗面の形成はセラミック管（１）を製造する際に同時に
その様な粗面構造としてもよいし、セラミック管（１）
を造った後で所要手段で粗面加工を施してもそのいずれ
でもよい。次いで第１図（ロ）に示す如く金属粉あるい
は金属粉とセラミック粉の混合物等から成る溶射層ある
いは充填層（２）を粗面上に形成せしめ、次いで金属管
（３）内へ嵌め込み（第１図（ハ）参照）、その端面に
於いて溶射層あるいは充填層（２）と金属管（３）との
当接境界部を気密的にシール１４１１．（第１図（ニ）
及び第２図参照）その状態で熱同等方圧加圧炉（５）に
入れて高温にすると共にアルゴンガス等所要の圧力媒体
となるガスを介し全周から高圧を作用せしめる（第１図
（ホ）参照）。
し、その外周表面を多数の凹凸がある粗面とする。この
粗面の形成はセラミック管（１）を製造する際に同時に
その様な粗面構造としてもよいし、セラミック管（１）
を造った後で所要手段で粗面加工を施してもそのいずれ
でもよい。次いで第１図（ロ）に示す如く金属粉あるい
は金属粉とセラミック粉の混合物等から成る溶射層ある
いは充填層（２）を粗面上に形成せしめ、次いで金属管
（３）内へ嵌め込み（第１図（ハ）参照）、その端面に
於いて溶射層あるいは充填層（２）と金属管（３）との
当接境界部を気密的にシール１４１１．（第１図（ニ）
及び第２図参照）その状態で熱同等方圧加圧炉（５）に
入れて高温にすると共にアルゴンガス等所要の圧力媒体
となるガスを介し全周から高圧を作用せしめる（第１図
（ホ）参照）。
この場合に於いて、溶射層あるいは充填層（２）の構成
材料は、金属管（３）の構成材料よりも低融点のもの、
あるいはその様な低融点材料を少なくとも一部に含む様
なものとしておく。
材料は、金属管（３）の構成材料よりも低融点のもの、
あるいはその様な低融点材料を少なくとも一部に含む様
なものとしておく。
以上の工程に於いてシール（４）はその後の熱間等方圧
加圧処理の際に、内部に高圧が及び外部からの加圧効果
が減殺されないが為のものであるから第２図に詳記する
如く溶射層あるいは充填層（２）と金属管（３）との間
を完全に塞いでしまう様にし、溶射層あるいは充填層（
２）それ自体に外部へ開放された気孔が存在する場合に
は第３図に示す様に当該溶射層あるいは充填層（２）を
その端面でシール（４）が全て覆うが如くシールするも
のとし更に後述する電子ビーム溶接等の溶接手段ではシ
ールされないかあるいはシールし難い素材から構成され
る様な場合には第４図に示す様に金属製あるいはガラス
製等０ケース（６）を覆設す６事７より上記シー・′を
１行なう。しかもこの際該シール（４）の内側に空隙
が存在する場合には該空隙部を脱気して真空状態として
おく必要がある。従ってこのシール（４）を形成するに
は上述の如くケース（６）を用いなければならぬ場合を
除けば電子ビーム溶接法を用いるのが最適である。なお
用いるセラミック管（１）及び金属管（３）が第５図に
示す様な有底管の場合はシール（４）は開口端部のみで
よい事は勿論である。
加圧処理の際に、内部に高圧が及び外部からの加圧効果
が減殺されないが為のものであるから第２図に詳記する
如く溶射層あるいは充填層（２）と金属管（３）との間
を完全に塞いでしまう様にし、溶射層あるいは充填層（
２）それ自体に外部へ開放された気孔が存在する場合に
は第３図に示す様に当該溶射層あるいは充填層（２）を
その端面でシール（４）が全て覆うが如くシールするも
のとし更に後述する電子ビーム溶接等の溶接手段ではシ
ールされないかあるいはシールし難い素材から構成され
る様な場合には第４図に示す様に金属製あるいはガラス
製等０ケース（６）を覆設す６事７より上記シー・′を
１行なう。しかもこの際該シール（４）の内側に空隙
が存在する場合には該空隙部を脱気して真空状態として
おく必要がある。従ってこのシール（４）を形成するに
は上述の如くケース（６）を用いなければならぬ場合を
除けば電子ビーム溶接法を用いるのが最適である。なお
用いるセラミック管（１）及び金属管（３）が第５図に
示す様な有底管の場合はシール（４）は開口端部のみで
よい事は勿論である。
上述の一連の工程で、まず溶射層あるいは充填層（２）
は第６図に示す様にセラミック管＋１）の粗面をなす凹
凸に噛み込み相当強固に付着され、次の熱同等方圧加圧
処理工程では、との溶射層あるいは充填層（２）の素材
の選択いかんでは′金属管（３）とは勿論の事、セラミ
ック管（１）とも相互に拡散し合い、かつ又溶射層ある
いは充填層（２）自体でも強固に結合し合い結果として
セラミック管（１）と金属管（３）とが溶射層あるいは
充填層（２）を介し機械的、冶金的（化学的）に一体的
に結合し合うものである。
は第６図に示す様にセラミック管＋１）の粗面をなす凹
凸に噛み込み相当強固に付着され、次の熱同等方圧加圧
処理工程では、との溶射層あるいは充填層（２）の素材
の選択いかんでは′金属管（３）とは勿論の事、セラミ
ック管（１）とも相互に拡散し合い、かつ又溶射層ある
いは充填層（２）自体でも強固に結合し合い結果として
セラミック管（１）と金属管（３）とが溶射層あるいは
充填層（２）を介し機械的、冶金的（化学的）に一体的
に結合し合うものである。
なおセラミック管（１）の外周表面に施した溶射層ある
いは充填層（２）は、そのままで平滑な表面が得られる
場合はよいがそうでない場合にはその後所要手段にて平
滑な面となす様にするが、実際には溶射層あるいは充填
層（２）を有するセラミック管（１１の外径と金属パイ
プ（３）との間には相当に厳密な関係を持たせる必要が
あるので、当該溶射層あるいは充填層（２）をやや厚め
に形成しその後研削や研磨で表面を平滑化すると共に寸
法合わせをする事が望ましい。そして乙の場合の研削あ
るいは研磨は被加工部材がセラミックではなく少なくと
もその一部に金属材料を含む溶射層あるいは充填層であ
るので加工が容易かつ正確に行なえるものである。
いは充填層（２）は、そのままで平滑な表面が得られる
場合はよいがそうでない場合にはその後所要手段にて平
滑な面となす様にするが、実際には溶射層あるいは充填
層（２）を有するセラミック管（１１の外径と金属パイ
プ（３）との間には相当に厳密な関係を持たせる必要が
あるので、当該溶射層あるいは充填層（２）をやや厚め
に形成しその後研削や研磨で表面を平滑化すると共に寸
法合わせをする事が望ましい。そして乙の場合の研削あ
るいは研磨は被加工部材がセラミックではなく少なくと
もその一部に金属材料を含む溶射層あるいは充填層であ
るので加工が容易かつ正確に行なえるものである。
以上のべて来たのは、内側にセラミック管がある二重管
についてであるが、これとは反対で外側にセラミック管
がある場合でも原理は同様であり、内周面を粗面とした
セラミック管に対し、その内周面に所要手段により溶射
層あるいは充填層を形成し、その内側に金属管を嵌め込
み熱間等方圧加圧処理を施すのである。但しとの場合は
熱間等方圧加圧炉から取出すのに製品が完全に冷えてか
ら取出せば別だが、まだ高温の間に炉内圧力を緩めれば
、冷却に従って金属管がセラミック管よりも大きく収縮
し、両管の間を引き離そうとする力が作用するので、内
側の金属管内に、外側のセラミック管よりも収縮率が小
さいか等しい素材から成る中子を装入しておき金属管の
収縮を阻止する様にしておく必要がある。
についてであるが、これとは反対で外側にセラミック管
がある場合でも原理は同様であり、内周面を粗面とした
セラミック管に対し、その内周面に所要手段により溶射
層あるいは充填層を形成し、その内側に金属管を嵌め込
み熱間等方圧加圧処理を施すのである。但しとの場合は
熱間等方圧加圧炉から取出すのに製品が完全に冷えてか
ら取出せば別だが、まだ高温の間に炉内圧力を緩めれば
、冷却に従って金属管がセラミック管よりも大きく収縮
し、両管の間を引き離そうとする力が作用するので、内
側の金属管内に、外側のセラミック管よりも収縮率が小
さいか等しい素材から成る中子を装入しておき金属管の
収縮を阻止する様にしておく必要がある。
又上記いずれの場合にあっても熱間等方圧加圧処理の条
件は、その場合に用いる素材、特に溶射材料の種類によ
って異なるが、例えば金属管に鋼管を、セラミック管に
アルミナ管を、モして溶射材料として銅と酸化銅を主体
とするものを用いた場合には、１０００〜１１００℃、
８００〜１０００気圧が望ましい条件であった。
件は、その場合に用いる素材、特に溶射材料の種類によ
って異なるが、例えば金属管に鋼管を、セラミック管に
アルミナ管を、モして溶射材料として銅と酸化銅を主体
とするものを用いた場合には、１０００〜１１００℃、
８００〜１０００気圧が望ましい条件であった。
なお本発明方法は、上述した如く直管状のものに限られ
る事なく、テーパー状あるいはフランジ付の管等に対し
ても同様に行なう事が出来ろものである。
る事なく、テーパー状あるいはフランジ付の管等に対し
ても同様に行なう事が出来ろものである。
以上述べて来た如く本発明方法によれば、まず多数の凹
凸を有する粗面としたセラミック管に溶射層あるいは充
填層を形成し、その後熱間等方圧加圧処理で上記溶射層
あるいは充填層それ自体又はこれらを介してセラミック
管と金属管とを冶金的に一体に結合せしめ得るので強固
に結合された二重管が得られるものである。
凸を有する粗面としたセラミック管に溶射層あるいは充
填層を形成し、その後熱間等方圧加圧処理で上記溶射層
あるいは充填層それ自体又はこれらを介してセラミック
管と金属管とを冶金的に一体に結合せしめ得るので強固
に結合された二重管が得られるものである。
又、溶射層のセラミックに接する部分に適当なロウ材を
選ぶことで、溶射層とセラミックをもロウ接することが
できる なお本発明の一実施例（応用例）として上述のセラミッ
ク管の粗面化を内周面にも外周面にも施して、そのいず
れの粗面にも溶射層あるいは充填層を施し、セラミック
管を中間に挾み両側に金属管が接合された如き形態のも
のをも製造出来る事は勿論である。
選ぶことで、溶射層とセラミックをもロウ接することが
できる なお本発明の一実施例（応用例）として上述のセラミッ
ク管の粗面化を内周面にも外周面にも施して、そのいず
れの粗面にも溶射層あるいは充填層を施し、セラミック
管を中間に挾み両側に金属管が接合された如き形態のも
のをも製造出来る事は勿論である。
第１図（イ）〜（ホ）は本発明方法の工程説明図、第２
図は同シール状態を示す要部拡大図、第３図及び第４図
は共に同シール状態の他の態様を示す説明図、第５図は
一端のみが開口しているセラミック管、金属管を用いた
場合の説明図、第６図は本発明方法に於ける結合状態を
示す要部説明 １図。 図中、（１）；セラミック管 （２）：溶射層 （３）：金属管 特許出願人 株式会社黒木工業所 代理人有吉教哨 第１図 第５図 第３図 第６図
図は同シール状態を示す要部拡大図、第３図及び第４図
は共に同シール状態の他の態様を示す説明図、第５図は
一端のみが開口しているセラミック管、金属管を用いた
場合の説明図、第６図は本発明方法に於ける結合状態を
示す要部説明 １図。 図中、（１）；セラミック管 （２）：溶射層 （３）：金属管 特許出願人 株式会社黒木工業所 代理人有吉教哨 第１図 第５図 第３図 第６図
Claims (1)
- １、内側又は外側のいずれか一方がセラミック管で、他
方が金属管である二重管の製造方法であって、金属管と
面するセラミック管の外周又は内周面を多数の凹凸を有
する粗面とし、該粗面上に少なくとも一部に金属材料を
含む溶射層あるいは充填層を施し、該溶射層あるいは充
填層を有するセラミラフ管を金属管と嵌合した後、溶剤
層あるいは充填層と金属管との当接部分の中で外部に露
出する部分を気密的にシールし、次いで熱同等方圧加圧
処理を施すことを特徴とする二重管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10986483A JPS603989A (ja) | 1983-06-17 | 1983-06-17 | 二重管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10986483A JPS603989A (ja) | 1983-06-17 | 1983-06-17 | 二重管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS603989A true JPS603989A (ja) | 1985-01-10 |
| JPS6333951B2 JPS6333951B2 (ja) | 1988-07-07 |
Family
ID=14521128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10986483A Granted JPS603989A (ja) | 1983-06-17 | 1983-06-17 | 二重管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS603989A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01197081A (ja) * | 1988-01-29 | 1989-08-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高耐食性二重金属管の製造方法 |
| JPH03126687A (ja) * | 1989-10-11 | 1991-05-29 | Eagle Ind Co Ltd | セラミックスのメタライズ方法 |
| WO2007148339A1 (en) * | 2006-06-20 | 2007-12-27 | Pulsar Welding Ltd. | Method for high pressure/high velocity welding or joining first and second metal workpieces before welding/ joining; article of manufacture made thereby |
| JP2012202657A (ja) * | 2011-03-28 | 2012-10-22 | Ngk Insulators Ltd | 熱伝導部材 |
| JP2012207845A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Ngk Insulators Ltd | 熱伝導部材 |
| JP2015148437A (ja) * | 2015-04-27 | 2015-08-20 | 日本碍子株式会社 | 熱伝導部材 |
| JP2015165181A (ja) * | 2015-04-27 | 2015-09-17 | 日本碍子株式会社 | 熱伝導部材 |
-
1983
- 1983-06-17 JP JP10986483A patent/JPS603989A/ja active Granted
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01197081A (ja) * | 1988-01-29 | 1989-08-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高耐食性二重金属管の製造方法 |
| JPH03126687A (ja) * | 1989-10-11 | 1991-05-29 | Eagle Ind Co Ltd | セラミックスのメタライズ方法 |
| WO2007148339A1 (en) * | 2006-06-20 | 2007-12-27 | Pulsar Welding Ltd. | Method for high pressure/high velocity welding or joining first and second metal workpieces before welding/ joining; article of manufacture made thereby |
| US8393525B2 (en) | 2006-06-20 | 2013-03-12 | Infinity IP Commericalization (Israel) Ltd. | Method for high pressure/high velocity welding or joining first and second metal workpieces before welding/joining; article of manufacture made thereby |
| JP2012202657A (ja) * | 2011-03-28 | 2012-10-22 | Ngk Insulators Ltd | 熱伝導部材 |
| JP2012207845A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Ngk Insulators Ltd | 熱伝導部材 |
| JP2015148437A (ja) * | 2015-04-27 | 2015-08-20 | 日本碍子株式会社 | 熱伝導部材 |
| JP2015165181A (ja) * | 2015-04-27 | 2015-09-17 | 日本碍子株式会社 | 熱伝導部材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6333951B2 (ja) | 1988-07-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0249267B2 (ja) | ||
| JPS6092407A (ja) | ライニング合金製品の製造法 | |
| JPS603989A (ja) | 二重管の製造方法 | |
| JPS6045991B2 (ja) | 管状継手部材の製法 | |
| US9352412B2 (en) | Method of forming a bonded assembly | |
| JPH028833B2 (ja) | ||
| US3748722A (en) | Production of hollow components for rolling element bearings by diffusion welding | |
| JP2007517759A (ja) | ダイヤモンドの接合 | |
| JPS6046889A (ja) | 多重ロ−ルの製造方法 | |
| JPS59137187A (ja) | ばね及びその製造方法 | |
| JPS59179212A (ja) | 熱間押出し製管用２層金属片の製造方法 | |
| JPH02175014A (ja) | 複合超硬合金ロールおよびその製造方法 | |
| JPS6247113B2 (ja) | ||
| JPS5870985A (ja) | 異種金属の接合方法 | |
| JPS60261667A (ja) | クラツド鋼の製造方法 | |
| JPS6247114B2 (ja) | ||
| JPH04162957A (ja) | 難溶接性耐高温部材のハードフェイシング方法 | |
| JPS603988A (ja) | 拡散接合による金属板被覆接合方法 | |
| JPS59140914A (ja) | ナツト及びその製造方法 | |
| JPH06156487A (ja) | 合成樹脂製二重壁容器およびその製造方法 | |
| JPH0366074B2 (ja) | ||
| JPS6379611A (ja) | 金属製真空二重容器の製造方法 | |
| KR900008283B1 (ko) | 진공 보온병의 진공실 내벽처리 방법과 진공실 내벽을 증착 코팅한 진공보온병 | |
| JPH06137207A (ja) | 内燃機関用シリンダライナの製造方法 | |
| JPH06346780A (ja) | エンジン用２層ライナの製造方法 |