JPS603896B2 - 導電片の鋳造方法 - Google Patents
導電片の鋳造方法Info
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- JPS603896B2 JPS603896B2 JP10252882A JP10252882A JPS603896B2 JP S603896 B2 JPS603896 B2 JP S603896B2 JP 10252882 A JP10252882 A JP 10252882A JP 10252882 A JP10252882 A JP 10252882A JP S603896 B2 JPS603896 B2 JP S603896B2
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- JP
- Japan
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- die
- notch groove
- hole
- conductive piece
- metal rod
- Prior art date
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/58—Making machine elements rivets
- B21K1/62—Making machine elements rivets special rivets, e.g. with electrical contacts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacture Of Switches (AREA)
- Non-Insulated Conductors (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は導電片の鍛造方法に係り、その目的は柄体の
端部に平板が具設された側面Ｔ字状或いはＬ字状のスイ
ッチ等の導電片の成型が簡易に行なえると共に導電片の
平板にバリやしわきずや割れ等が生じることがなく製品
の品質や精度を向上できる導電片の鍛造方法の提供にあ
る。
端部に平板が具設された側面Ｔ字状或いはＬ字状のスイ
ッチ等の導電片の成型が簡易に行なえると共に導電片の
平板にバリやしわきずや割れ等が生じることがなく製品
の品質や精度を向上できる導電片の鍛造方法の提供にあ
る。
従来、柄体の端部に平板が臭設された側面Ｔ字状或いは
Ｌ字状のスイッチ等の導電片を成型する場合、柄体と平
板とをかしめや溶暖により結合して成型していたため材
料に無駄が多くコストが高くつくと共に製品の精度も悪
かった。
Ｌ字状のスイッチ等の導電片を成型する場合、柄体と平
板とをかしめや溶暖により結合して成型していたため材
料に無駄が多くコストが高くつくと共に製品の精度も悪
かった。
そこで、この導電片を鍛造にて製作しようと試みた。
この従来法は第１１図Ａ乃至Ｃ図示の様に貫通孔１が中
心軸に沿って貫通されかつその一端面に所要形状の切欠
溝２が穿議されたメインダイス３と、ノックアウトピン
７と、ハンマ９とを用い、貫通孔１に所要長さの金属榛
６を挿入した後に（第１１図Ａ参照）、貫通孔１１こノ
ックアウトピン７の挿入部７ａを所要長さに挿入して固
定し、（第１１図Ｂ参照）、ハンマ９で金属棒６を打圧
する（第１１図Ｂ参照）鍛造方法である。一方、金属棒
６の座屈強ごは材料のヤング率と断面二次モーメントに
比例し、金属榛６の自由長Ｌの２乗に反比例する。金属
綾６は材料が銅等（導電片であるから）であるためヤン
グ率が小さく、直径２乃至３肋程度の細長い丸榛である
ため断面二次モーメントが小さく、自由長Ｌが長く（一
般に導電片は平板が大きいため）、従って第１１図Ｃの
如く金属棒６が座屈しやすいという欠点があった。また
、自由長Ｌを短かくして金属棒６の座屈を防止する方法
もあった。
心軸に沿って貫通されかつその一端面に所要形状の切欠
溝２が穿議されたメインダイス３と、ノックアウトピン
７と、ハンマ９とを用い、貫通孔１に所要長さの金属榛
６を挿入した後に（第１１図Ａ参照）、貫通孔１１こノ
ックアウトピン７の挿入部７ａを所要長さに挿入して固
定し、（第１１図Ｂ参照）、ハンマ９で金属棒６を打圧
する（第１１図Ｂ参照）鍛造方法である。一方、金属棒
６の座屈強ごは材料のヤング率と断面二次モーメントに
比例し、金属榛６の自由長Ｌの２乗に反比例する。金属
綾６は材料が銅等（導電片であるから）であるためヤン
グ率が小さく、直径２乃至３肋程度の細長い丸榛である
ため断面二次モーメントが小さく、自由長Ｌが長く（一
般に導電片は平板が大きいため）、従って第１１図Ｃの
如く金属棒６が座屈しやすいという欠点があった。また
、自由長Ｌを短かくして金属棒６の座屈を防止する方法
もあった。
すなわち、第１図Ａ，８，Ｃに示す様に、貫通孔１が中
心軸に沿って貫通されかつその一端面に所要形状の切欠
溝２が穿段されたメインダイス３とこのメインダイス３
に対し略鏡映対称に形成された補助ダイス４とを当俵ご
せ、メインダイス３の貫通孔１から補助ダイス４の貫通
孔５に亙り所要長さの金属棒６を挿入した後に、メイン
ダイス３の貫通孔１にノックアウトピン７の挿入部７ａ
を所要長さに挿入して固定すると共に補助ダイス４の貫
通孔５にパンチ８の挿入部８ａを挿入し、このパンチ８
をメインダイス３側に押し込んで金属榛６をある程度変
形させた後、パンチ８と補助ダイス４を取り除き、ハン
マ９で上記変形された金属棒６をメインダイス３の切欠
溝２に打ち込んで側面Ｔ字状或いはＬ字状の導電片１０
を成形する鍛造方法が取られることがあった。しかし、
この様な試案例方法は、金属榛６をパンチ８の極〈小さ
い先端面で打圧するため、その打圧面にパンチ８の先端
面の跡（円形の窪）が生じる。
心軸に沿って貫通されかつその一端面に所要形状の切欠
溝２が穿段されたメインダイス３とこのメインダイス３
に対し略鏡映対称に形成された補助ダイス４とを当俵ご
せ、メインダイス３の貫通孔１から補助ダイス４の貫通
孔５に亙り所要長さの金属棒６を挿入した後に、メイン
ダイス３の貫通孔１にノックアウトピン７の挿入部７ａ
を所要長さに挿入して固定すると共に補助ダイス４の貫
通孔５にパンチ８の挿入部８ａを挿入し、このパンチ８
をメインダイス３側に押し込んで金属榛６をある程度変
形させた後、パンチ８と補助ダイス４を取り除き、ハン
マ９で上記変形された金属棒６をメインダイス３の切欠
溝２に打ち込んで側面Ｔ字状或いはＬ字状の導電片１０
を成形する鍛造方法が取られることがあった。しかし、
この様な試案例方法は、金属榛６をパンチ８の極〈小さ
い先端面で打圧するため、その打圧面にパンチ８の先端
面の跡（円形の窪）が生じる。
この跡（円形の窪）はハンマ９で打圧しても残存する。
（これは、一度パンチ８で打圧された面は加工硬化を起
こし、延展性が小さくなるためである。）従って、鍛造
後機械加工を要するという問題があった。又、メインダ
イス３と補助ダイス４の夫々の貫通孔１，５を透光ごせ
て金属榛６を挿入させる必要がありまた金属棒６をパン
チ８とノックアウトピン７との間である程度変形させた
後、ハンマ９でメインダイス３の切欠溝２に打ち込んで
成形するため作業が手間取るという問題があり、加えて
、金属棒６をパンチ８の挿入部８ａの４・さな端面で押
し込みメインダイス３の切欠溝２に押し出し変形させる
ため成型後導電片１０の平板１０ａにしわきずや割れが
生じることが多く、更に、変形された金属榛６がメイン
ダイス３の切欠溝２に多く入り込みハンマ９で成型した
際導電片１０の平板１０ａにバリが生じるという問題も
あった。この発明法は上記問題を解消し、柄体の端部に
平板が具設された側面Ｔ字状或いはＬ字状のスイッチ等
の導電片を簡易に座屈を起こすことなく成型させかつ平
板に跡（円形の窪）、バリ、しわきず、割れ等のない導
電片を提供するものであり、以下図面に基づいてこの発
明法の実施例を詳述する。
（これは、一度パンチ８で打圧された面は加工硬化を起
こし、延展性が小さくなるためである。）従って、鍛造
後機械加工を要するという問題があった。又、メインダ
イス３と補助ダイス４の夫々の貫通孔１，５を透光ごせ
て金属榛６を挿入させる必要がありまた金属棒６をパン
チ８とノックアウトピン７との間である程度変形させた
後、ハンマ９でメインダイス３の切欠溝２に打ち込んで
成形するため作業が手間取るという問題があり、加えて
、金属棒６をパンチ８の挿入部８ａの４・さな端面で押
し込みメインダイス３の切欠溝２に押し出し変形させる
ため成型後導電片１０の平板１０ａにしわきずや割れが
生じることが多く、更に、変形された金属榛６がメイン
ダイス３の切欠溝２に多く入り込みハンマ９で成型した
際導電片１０の平板１０ａにバリが生じるという問題も
あった。この発明法は上記問題を解消し、柄体の端部に
平板が具設された側面Ｔ字状或いはＬ字状のスイッチ等
の導電片を簡易に座屈を起こすことなく成型させかつ平
板に跡（円形の窪）、バリ、しわきず、割れ等のない導
電片を提供するものであり、以下図面に基づいてこの発
明法の実施例を詳述する。
第２図Ａ，Ｂはこの発明法の一実施例で使用するダイス
１１の縦断面図及び側面図であり、ダイス１１はその略
中央に貫通孔１２が穿設されかつこの貫通孔１２の端部
近傍１２ａからダイス１１の一側面１１ａに亙り切欠溝
１３が穿設されている。
１１の縦断面図及び側面図であり、ダイス１１はその略
中央に貫通孔１２が穿設されかつこの貫通孔１２の端部
近傍１２ａからダイス１１の一側面１１ａに亙り切欠溝
１３が穿設されている。
尚、この実施例では切欠溝１３の形状を曲率された長方
形状のものとしているが、切欠溝１３の形状は導電片１
４の柄体１５の端部１５ａに臭設される平板１６の形状
に応じて適宜変更されるものである。
形状のものとしているが、切欠溝１３の形状は導電片１
４の柄体１５の端部１５ａに臭設される平板１６の形状
に応じて適宜変更されるものである。
第３図Ａ，Ｂはこの発明法の一実施例で使用するノック
ピン１７の正面図及び側面図であり、ノックピン１７は
蓬大の柄部１８と蓬小の挿入部１９とが連結一体化され
てなり、この挿入部１９はダイス１１の貫通孔１２に挿
入する関係上貫通孔１２と略同経に形成されている。
ピン１７の正面図及び側面図であり、ノックピン１７は
蓬大の柄部１８と蓬小の挿入部１９とが連結一体化され
てなり、この挿入部１９はダイス１１の貫通孔１２に挿
入する関係上貫通孔１２と略同経に形成されている。
尚、第３図Ａ，Ｂに示すノックピン１７は第７図Ｂに示
す様に柄体１５が中実の導電片１４を成型する場合に用
いられるものであり挿入部１９が一様径の棒から形成さ
れているが、第１０図に示す様に柄体１５がその先端１
５ｂより所要深さ中空状に形成された導電片１４を成型
する場合には第８図Ａ，Ｂに示す様に挿入部１９の先端
１９ａに挿入部１９より径小の突出片２０を臭設したノ
ックピン１７が用いられる。
す様に柄体１５が中実の導電片１４を成型する場合に用
いられるものであり挿入部１９が一様径の棒から形成さ
れているが、第１０図に示す様に柄体１５がその先端１
５ｂより所要深さ中空状に形成された導電片１４を成型
する場合には第８図Ａ，Ｂに示す様に挿入部１９の先端
１９ａに挿入部１９より径小の突出片２０を臭設したノ
ックピン１７が用いられる。
第４図Ａ，Ｂは案内パンチ２１の正面図及び側面図、第
５図Ａ，Ｂは加工パンチ２２の正面図及び側面図であり
、案内パンチ２１は第６図Ｂ，Ｃに示す様に所要長さの
こ切断された金属棒２３をダイス１１の貫通孔１２に挿
入されるものであるが、この発明法においては必らずし
も案内パンチ２１を使用する必要はなく、第９図Ａ，Ｂ
に示す様に加工パンチ２２により所要長さその金属棒２
３をダイス１１の貫通孔１２に挿入させることも自在で
ある。
５図Ａ，Ｂは加工パンチ２２の正面図及び側面図であり
、案内パンチ２１は第６図Ｂ，Ｃに示す様に所要長さの
こ切断された金属棒２３をダイス１１の貫通孔１２に挿
入されるものであるが、この発明法においては必らずし
も案内パンチ２１を使用する必要はなく、第９図Ａ，Ｂ
に示す様に加工パンチ２２により所要長さその金属棒２
３をダイス１１の貫通孔１２に挿入させることも自在で
ある。
この発明法の一実施例において、側面Ｔ字状で柄体１５
が中実の導電片１４を成型する場合は、第６図Ａ乃至Ｆ
に示す様に、まずカッティングダイス２８を挿通して延
出された金属榛２３を位置決め材２４に当接させこの位
置決め材２４から所要長さ〆位置を固定臭２５で固定し
たうえカッ夕２６で金属榛２３を切断する（第６図Ａ参
照）。
が中実の導電片１４を成型する場合は、第６図Ａ乃至Ｆ
に示す様に、まずカッティングダイス２８を挿通して延
出された金属榛２３を位置決め材２４に当接させこの位
置決め材２４から所要長さ〆位置を固定臭２５で固定し
たうえカッ夕２６で金属榛２３を切断する（第６図Ａ参
照）。
次いで、ダイス１１の反切欠溝側よりノツクピ１７の挿
入部１９をダイス１１の貫通孔１２に挿入すると共にこ
のダイス１１の切欠溝側に固定臭２５で固定された切断
ずみの金属榛２３を貫通孔１２と同一軸線上に配置し（
第６図Ｂ参照）、この金属棒２３を案内パンチ２１によ
りダイス１１の切欠溝側より貫通孔１２に挿入させ、こ
れによりノックピン１７を反切欠溝側に所要距離後退さ
せその位置Ｐでノックピン１１を固定する（第６図Ｃ参
照）。この状態で案内パンチ２１と加圧パンチ２２とを
交換し、加圧パンチ２２の端面２２ａがダイス１１の切
欠溝１３を閉塞するように加圧パンチ２２をダイス１１
の切欠溝側の一側面１１ａに当援させる。
入部１９をダイス１１の貫通孔１２に挿入すると共にこ
のダイス１１の切欠溝側に固定臭２５で固定された切断
ずみの金属榛２３を貫通孔１２と同一軸線上に配置し（
第６図Ｂ参照）、この金属棒２３を案内パンチ２１によ
りダイス１１の切欠溝側より貫通孔１２に挿入させ、こ
れによりノックピン１７を反切欠溝側に所要距離後退さ
せその位置Ｐでノックピン１１を固定する（第６図Ｃ参
照）。この状態で案内パンチ２１と加圧パンチ２２とを
交換し、加圧パンチ２２の端面２２ａがダイス１１の切
欠溝１３を閉塞するように加圧パンチ２２をダイス１１
の切欠溝側の一側面１１ａに当援させる。
（第６図○参照）。そして、この加圧パンチ２２をラム
（図外）等により反切欠溝側に押し出し、ダイス１１と
共に移動させ、この移動中にのみ加圧パンチ２２とノッ
クピン１７との間で金属棒２３切欠溝側の端部２３ａを
順々に変形させてダイス１１の切欠溝１３に押し出し（
第６図Ｅ参照）、中実の柄体１５の端部１５ａに平板１
６が具設された導電片１４を成型する（第６図Ｆ参照）
。その後ダイス１１の反切欠溝側面１１ｂに設けられた
スプリング２７によりダイス１１を当初の位置に弾性復
帰させると共にノックピン１７を切欠溝側に押し出し成
型された導電片１４をダイス１１から取り出す。尚、こ
の実施例では金属棒２３をダイス１１の貫通孔１２に挿
入するにあたり案内パンチ２１を用いているが、加圧パ
ンチ２を用いて金属榛２３を貫通孔１２に挿入させるこ
とも自在である。また、柄体１５がその先端１５ｂより
所姿深さ中空状に形成された導電片１４を成型する場合
は、第８図Ａ，Ｂに示す様な挿入部１９の先端１９ａに
挿入部１９より径小の突出片２０が臭設されたノックピ
ン１７を用い、第９図Ａに示す如くこのノックピン１７
の突出片２０及び挿入部１９をダイス１１の反切欠溝側
より貫通孔１２に挿入すると共にこのダイス１１の功欠
溝側に固定具２５で固定された切断すみの金属棒２３と
同一軸線上に配置する。次いで、第９図Ｂに示す如く、
この金属榛２３を加圧パンチ２２によりダイス１１の貫
通孔１２に挿入させ、ノックピン１７を反切欠溝側に所
要距離後退させて固定した後、第９図Ｃに示す様に加圧
パンチ２２を反切欠溝側に押し出し、ダイス１と共に移
動させ、この移動中にのみ金属棒２３の切欠溝側の端部
２３ａを変形させてダイス１１の切欠溝１３に押し出す
と共に金属榛２３の反切欠溝側の端部２３ｂを変形させ
ダイス１１の貫通孔１２とノックピン１７の突出片２０
との隙間に押し出し、柄体１５がその先端１５ｂより所
要深さ中空状に形成された導電片１４を成型する（第９
図Ｄ及び第１０図参照）。
（図外）等により反切欠溝側に押し出し、ダイス１１と
共に移動させ、この移動中にのみ加圧パンチ２２とノッ
クピン１７との間で金属棒２３切欠溝側の端部２３ａを
順々に変形させてダイス１１の切欠溝１３に押し出し（
第６図Ｅ参照）、中実の柄体１５の端部１５ａに平板１
６が具設された導電片１４を成型する（第６図Ｆ参照）
。その後ダイス１１の反切欠溝側面１１ｂに設けられた
スプリング２７によりダイス１１を当初の位置に弾性復
帰させると共にノックピン１７を切欠溝側に押し出し成
型された導電片１４をダイス１１から取り出す。尚、こ
の実施例では金属棒２３をダイス１１の貫通孔１２に挿
入するにあたり案内パンチ２１を用いているが、加圧パ
ンチ２を用いて金属榛２３を貫通孔１２に挿入させるこ
とも自在である。また、柄体１５がその先端１５ｂより
所姿深さ中空状に形成された導電片１４を成型する場合
は、第８図Ａ，Ｂに示す様な挿入部１９の先端１９ａに
挿入部１９より径小の突出片２０が臭設されたノックピ
ン１７を用い、第９図Ａに示す如くこのノックピン１７
の突出片２０及び挿入部１９をダイス１１の反切欠溝側
より貫通孔１２に挿入すると共にこのダイス１１の功欠
溝側に固定具２５で固定された切断すみの金属棒２３と
同一軸線上に配置する。次いで、第９図Ｂに示す如く、
この金属榛２３を加圧パンチ２２によりダイス１１の貫
通孔１２に挿入させ、ノックピン１７を反切欠溝側に所
要距離後退させて固定した後、第９図Ｃに示す様に加圧
パンチ２２を反切欠溝側に押し出し、ダイス１と共に移
動させ、この移動中にのみ金属棒２３の切欠溝側の端部
２３ａを変形させてダイス１１の切欠溝１３に押し出す
と共に金属榛２３の反切欠溝側の端部２３ｂを変形させ
ダイス１１の貫通孔１２とノックピン１７の突出片２０
との隙間に押し出し、柄体１５がその先端１５ｂより所
要深さ中空状に形成された導電片１４を成型する（第９
図Ｄ及び第１０図参照）。
尚、この実施例ではノックピン１７の突出片２０の先端
２０ａが穣状に形成されているため、貫通孔１２と突出
片２０との隙間への金属棒２３の押し出し変形が容易に
行なわれる。
２０ａが穣状に形成されているため、貫通孔１２と突出
片２０との隙間への金属棒２３の押し出し変形が容易に
行なわれる。
以上詳述した如く、この発明法に係る導電片の鍛造方法
は、貫通孔が中央に穿設されかっこの貫通孔の織部近傍
から一側面に亙り所要形状の功欠溝が穿設されたダイス
を用い、このダイスの反切欠溝側よりノックピンの挿入
部をダイスの貫通孔に挿入した後に所要長さに切断され
た金属綾をダイスの切欠溝側より貫通孔に挿入し、ノッ
クピンを反切欠溝側に所要距離後退させて固定した後加
圧パンチの端面がダイスの切欠溝を閉塞するように加圧
パンチをダイスの切欠溝側の一側面に当援させ、この加
圧パンチをダイスと共に反切欠溝側に押し出し、金属榛
を加圧パンチとノックピンとの間で変形させて柄体の端
部に平板が臭設された導電片を成型することとしたから
、従来の様にメインダイスと補助ダイスを用い夫々の貫
通孔を透光させて金属榛を挿入しまた金属棒をノックア
ウトピンとパンチとの間である程度変形させた後、ハン
マで変形させた金属榛をメインダイスの切欠溝に打ち込
むという困難な作業が必要なく、導電片の成型が著しく
簡易なると共に金属棒の変形にあっても加圧パンチの大
きな端面で順次金属棒を変形させていくため、従来の様
にパンチの挿入部の小さな端面で金属榛を変形させる場
合と異なり成形された導電片の平板に跡（円形の窪）し
わきずや割れが生じることもなく、更には変形された金
属棒がダイスの切欠溝に過剰に入り平板にバリが生じる
ということもなくなる優れた効果を奏する。
は、貫通孔が中央に穿設されかっこの貫通孔の織部近傍
から一側面に亙り所要形状の功欠溝が穿設されたダイス
を用い、このダイスの反切欠溝側よりノックピンの挿入
部をダイスの貫通孔に挿入した後に所要長さに切断され
た金属綾をダイスの切欠溝側より貫通孔に挿入し、ノッ
クピンを反切欠溝側に所要距離後退させて固定した後加
圧パンチの端面がダイスの切欠溝を閉塞するように加圧
パンチをダイスの切欠溝側の一側面に当援させ、この加
圧パンチをダイスと共に反切欠溝側に押し出し、金属榛
を加圧パンチとノックピンとの間で変形させて柄体の端
部に平板が臭設された導電片を成型することとしたから
、従来の様にメインダイスと補助ダイスを用い夫々の貫
通孔を透光させて金属榛を挿入しまた金属棒をノックア
ウトピンとパンチとの間である程度変形させた後、ハン
マで変形させた金属榛をメインダイスの切欠溝に打ち込
むという困難な作業が必要なく、導電片の成型が著しく
簡易なると共に金属棒の変形にあっても加圧パンチの大
きな端面で順次金属棒を変形させていくため、従来の様
にパンチの挿入部の小さな端面で金属榛を変形させる場
合と異なり成形された導電片の平板に跡（円形の窪）し
わきずや割れが生じることもなく、更には変形された金
属棒がダイスの切欠溝に過剰に入り平板にバリが生じる
ということもなくなる優れた効果を奏する。
さらにこの発明法は、加圧パンチの端面をダイスに当接
させた後、加圧パンチとダイスとを反切欠溝側に移動さ
せ、この移動中にのみ加圧パンチとノックピンとの間に
おいて金属榛を変形させて導電片を成型するから、すな
わち、金属榛がダイスの端面から突出していない状態（
金属棒の自由長Ｌが最も４・さし、状態）で導電片を常
に成型できるから、金属棒が座屈しないで成型できると
いう効果を萎す。
させた後、加圧パンチとダイスとを反切欠溝側に移動さ
せ、この移動中にのみ加圧パンチとノックピンとの間に
おいて金属榛を変形させて導電片を成型するから、すな
わち、金属榛がダイスの端面から突出していない状態（
金属棒の自由長Ｌが最も４・さし、状態）で導電片を常
に成型できるから、金属棒が座屈しないで成型できると
いう効果を萎す。
第１図Ａ，Ｂ，Ｃは従来例の鍛造手順を示す縦断面説明
図、第２図Ａ，Ｂはこの発明法の一実施例で使用するダ
イスの縦断面図及び側面図、第３図Ａ，Ｂは同実施例で
使用するノックピンの正面図及び側面図、第４図Ａ，Ｂ
は同実施例で使用する案内パンチの正面図及び側面図、
第５図Ａ，Ｂは同実施例で使用する加圧パンチの正面及
び側面図、第６図Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ．Ｅ，Ｆは同実施例の
鍛造手順を示す縦断面説明図、第７図Ａ，Ｂは同実施例
で成型された導電片の斜視図及び断面図、第８図Ａ．８
はこの発明法の変更例で使用するノックピンの正面図及
び側面図、第９図Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは変更例の鍛造手順を
示す縦断面説明図、第１０図は変更例で成型された導電
片の断面図、第１１図Ａ，Ｂ，Ｃは従来例の鍛造手順を
示す縦断面説明図である。 １１・・・ダイス、１２・・・貫通孔、１３・・・切欠
溝、１４・・・導電片、１５・・・柄体、１６・・・平
板、１７・・・ノックピン、１９・・・挿入部、２２・
・・加圧パンチ、２３…金属棒。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第６図 第７図 第８図 第１１図 第９図 第１０図
図、第２図Ａ，Ｂはこの発明法の一実施例で使用するダ
イスの縦断面図及び側面図、第３図Ａ，Ｂは同実施例で
使用するノックピンの正面図及び側面図、第４図Ａ，Ｂ
は同実施例で使用する案内パンチの正面図及び側面図、
第５図Ａ，Ｂは同実施例で使用する加圧パンチの正面及
び側面図、第６図Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ．Ｅ，Ｆは同実施例の
鍛造手順を示す縦断面説明図、第７図Ａ，Ｂは同実施例
で成型された導電片の斜視図及び断面図、第８図Ａ．８
はこの発明法の変更例で使用するノックピンの正面図及
び側面図、第９図Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは変更例の鍛造手順を
示す縦断面説明図、第１０図は変更例で成型された導電
片の断面図、第１１図Ａ，Ｂ，Ｃは従来例の鍛造手順を
示す縦断面説明図である。 １１・・・ダイス、１２・・・貫通孔、１３・・・切欠
溝、１４・・・導電片、１５・・・柄体、１６・・・平
板、１７・・・ノックピン、１９・・・挿入部、２２・
・・加圧パンチ、２３…金属棒。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第６図 第７図 第８図 第１１図 第９図 第１０図
Claims (1)
- １ 金属棒を所要長さに切断し、次いで貫通孔が中央に
穿設されかっこの貫通孔の端部近傍から一側面に亙り所
要形状の切欠溝が穿設されたダイスを用い、このダイス
の反切欠溝側よりノツクピンの挿入部を上記ダイスの貫
通孔に挿入した後に前記切断された金属棒をダイスの切
欠溝側より上記貫通孔に挿入して上記ノツクピンを反切
欠溝側に所要距離後退させて固定し、上記切欠溝を閉塞
するように加圧パンチの端面を前記ダイスの切欠溝側の
一側面に当接させてこの加圧パンチを反切欠溝側に押し
出し、上記ダイスと共に反切欠溝側に移動させ、この移
動中にのみ加圧パンチと上記ノツクピンとの間において
前記金属棒を変形させて柄体の端部に平板が具備された
導電片を成型する導電片の鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10252882A JPS603896B2 (ja) | 1982-06-14 | 1982-06-14 | 導電片の鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10252882A JPS603896B2 (ja) | 1982-06-14 | 1982-06-14 | 導電片の鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58218341A JPS58218341A (ja) | 1983-12-19 |
| JPS603896B2 true JPS603896B2 (ja) | 1985-01-31 |
Family
ID=14329811
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10252882A Expired JPS603896B2 (ja) | 1982-06-14 | 1982-06-14 | 導電片の鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS603896B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61134459U (ja) * | 1985-02-13 | 1986-08-21 | ||
| NO310226B1 (no) * | 1998-02-03 | 2001-06-11 | Kongsberg Automotive Asa | Fremgangsmåte og verktöy for tildannelse av et forstörret endeparti av en stang |
| KR20000037472A (ko) * | 2000-04-26 | 2000-07-05 | 최상조 | 프레스금형용 스프링가이드핀의 제조방법 |
-
1982
- 1982-06-14 JP JP10252882A patent/JPS603896B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58218341A (ja) | 1983-12-19 |
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