JPS60253515A - スピユ−のないゴム又はプラスチツク成型品の製造方法及び該方法に用いるモ−ルド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は未加硫ゴム等のゴム又はプラスチック成形材料
よりこれらの成型品を製造する方法及び該方法に用いる
モールドに関し、更に詳述するとゴム又はプラスチック
成形材料と接触するモールド内面における空気拡散が良
好で、外観の優れたスピユーのないゴム又はプラスチッ
ク成型品を確実に製造することができる方法及びそれに
用いるモールドに関する。

一般に、ゴム又はプラスチック成形用゛Ｅ−ルドは鉄や
アルミニウム等の金属材質からなり、ゴム又はプラスチ
ック成型品の外面に対応覆る内面を有している。これら
モールドの内面はゴム又番よプラスチック成形材料と接
触することにより腐蝕したり、またゴム又はプラスチッ
ク成形材料がモールド内面に付着するなどの問題があり
、このため内面に離型剤を塗布するなどの方法が採用さ
れている。しかしながら、これらの方法を用いても十分
でなく、多数回使用した後はモールドの内面を清掃し、
付着したゴム又はプラスチック成形材料を除去しなけれ
ばならなかった。

また、上述したようにゴム又はプラスチック成型品を繰
返し成形するとモールド表面に加硫ゴム残渣等の材料残
渣の付着や錆の発生を起因するなどの不都合が生じ、こ
れら残漬や錆のため著しく成型品の外観を損なう等の問
題があるため、これら残渣や錆の発生に対処してモール
ドのクリーニングを頻繁に実施する必要があるが、この
ような成形の繰返し及びクリーニング作業により、ｔ−
ルド表面が損傷し、モールド自体の再加工が必要となり
、維持コストが高価になるという欠点も有している。

更に、ゴム又はプラスチック成型品を−し一ルドを用い
て製造する場合、モールド内の空気を逃散させる必要が
あり、このためモールドに空気孔を設けたものが好適に
使用されているが、この種の空気孔が設けられたモール
ドを用いた成型品は空気孔に成形材料が侵入し、スピユ
ーが生じる問題があった。このため、スピユーのない成
形品を得るモールドとして、空気孔の”ｆ’　ＢＱ　Ｉ
Ｉ所に通気性を有する金属又は非金属膜を配したモール
ドを使用し、モールド内の空気をこの通気性膜を通して
空気孔より外部に逃散させることが提案されているが、
この方ｄ１は通気性膜の孔が微Ｉｔざると十分にその機
能が働かず、成型品表面に空気溜りや空気の不通過に基
く外観不良が発生し、逆に通気性膜の孔が大きすぎると
成形時の加圧によってゴム等の成形材料が孔に侵入し、
目詰りを生じさせる問題がある。

本発明は上記事情に鑑みなされたもので、未加硫タイヤ
等のゴム又はプラスチック成形材料と接触するモールド
本体内面における耐食性が良好ひある上、錆の発生も防
止され、クリーニング周期を延長し１９ると共に、モー
ルド内の空気の逃散がスムーズに行なわれ、外観が良好
でスピユーのないゴム又はプラスチック成型品を長期に
亘り安定して確実に製造し得るゴム又はプラスチック成
型品の１ｍ方法及びそれに用いるモールドを提供Ｊるこ
とを目的とする。

即ち、本発明は上記目的を達成するためゴム又はプラス
チック成形材料をモールド内に供給し、ゴム又はプラス
チック成型品を製造する場合に、モールドとして前記成
形材料が接触するモールド本体表面の少なくとも一部に
通気性多孔質層を形成し、かつこの多孔質層を覆って通
気可能な耐熱性樹脂図を形成してなるモールドを使用し
、前記ゴム又はプラスチック成形材料をこのモールドに
供給して成型品を￥Ｊ造するようにしたものである。

本発明によれば、モールドの通気性多孔質層の−にに耐
熱性樹脂層を形成したことにより、通気性多孔質層を表
面層とする場合に比べてこの多孔質層へのゴム又はプラ
スチック成形材料の目詰りが少なくなり、このため長期
に亘すメンテナンスを可及的に少なくして能率的にかつ
安定に成形を行なうことができると共に、耐熱性樹脂層
は通気可能であるため空気の逃散が良好で、スピユーの
ないゴム又はプラスチック成型品が確実に安定して得ら
れるものである。

即ち、微細空孔を有する溶射被膜等の通気性多孔質層の
上にｍ細なピンホール又はヘアークラック等を右する通
気可能な耐熱性樹脂−を形成したモールドを使用し、ゴ
ム又はプラスチック成形材料をこのモールドに供給して
成型品を１Ｎ３１だ場合、このモールド内の気体を前記
耐熱性樹脂層の微細なピンホール又はヘアークラック等
の通気孔又は通気隙間を通して通気性多孔質層に逃がす
ことにより、空気溜りや加圧によるゴム等の成形材料の
目詰りもなく、スピユーのない成型品を得ることができ
るものであり、このようにスピユーがない成型品は成形
後にスピユーを取り除く作楽が不要になるばかりでなく
、スピユー跡そのものを成型品から一掃できるため、こ
の点からも成型品の外観を向上させることができるもの
である。

従って、本発明の製造方法及びモールドは、タイヤ、防
振ゴム、ゴムクローラ−、コンベアベルト、チューブ、
可撓管、発泡ゴム成型品、プラスチック成型品、ゴルフ
ボール等の製造に好適に採用することができる。

以下、本発明につき図面を参照して更に詳しく説明する
。

本発明に係る七−ルドは、第１図乃至第８図に示したよ
うに、金属により形成され、ゴム又はプラスチック成形
材料の接触するモールド本体１の表面に通気性多孔質層
２及び耐熱性樹脂層３を形成したものである。なお、図
中１８はモールド本体の上型、１ｂはモールド本体の下
型で、このモールド本体のに型１ａとモールド本体の下
型１ｂとの間にキャビティが形成されており、このキＶ
ビティにゴム又はプラスチック成形材料４が充填さ４る
ものである。また、５１．ｔモールド本体１と多孔質層
２との間に形成された中間層である。

ここで、通気性多孔質層２は好適に【よ粉粒物の溶射に
て溶射被膜層として形成される。この場合、溶射被膜層
を形成するための溶射材料を例示すると、金属、セラミ
ック、サーメット、プラスチック及びその他の公知の溶
射材料の１秤又は２ｍ以上が用いられ、具体的には純ア
ルミニウム、純銅、純ニッケル、アルミニウムブロンズ
、ステンレススチール、タングステン、タンタラム、モ
リブデン、炭化クロム、炭素鋼、灰アルミナ、二酸化チ
タン、ヂタニア、白アルミナ、酸化クロム、ジルコニア
、ジルコン酸マグネシウム、ジルコン酸カルシウム、マ
グネシア、窒化ボロンサーメット、或いはニッケル・ク
ロム自溶合金、コバルト基自溶合金、タングステン・カ
ーバイド混合ニッケル・クロム自溶合金などの自溶合金
、ニッケル・クロム合金、ニッケル基クロム合金、コバ
ルト基ニッケル・クロム・タングステン合金、銅・ニッ
ケル合金、銅・ニッケル・インジウム合金、コバルト・
モリブデン・クロム合金、ニッケル・モリブデン・クロ
ム合金などの合金、ニッケル・アルミニウム複合体、高
炭素・鉄・モリブデン複合体、アルミニウム、ブロンズ
複合体、ニッケル・アルミニウム複合体、モリブデン・
ニッケル・アルミニウム複合体などの複合体、アルミナ
・二酸化チタンの複合物、醇化クロム・二酸化チタン複
合物、酸化クロム・シリカ複合物、ジルコニア・イツト
リア複合物などの混合物、タングステン・カーバイドと
ニッケル・アルミニウム複合体のブレンド、アルミニウ
ムブロンズとポリエステルのブレンド、シリコン／アル
ミニウムとポリエステルのブレンドやニッケル／グラフ
ァイト混合物、アルミニウム合金／グラフフィト混合物
、高炭素／鉄・酸化鉄混合物、シリコン／アルミニウム
混合物、コバルト／タングステン・カーバイド混合物、
炭化り０ム／ニツケル・クロム合金混合物、アルミニウ
ム・二酸化チタン混合物、ジルコン酸マグネシウム／ニ
ッケル・クロム合金の混合物、炭化クロムとニッケル・
アルミニウム複合体の混合物、ナイロン、エポキシ樹脂
、ポリブテン、ニブーレンー酢酸ビニル共重合体、■チ
レンー酢酸ビニル共重合体部分ケン化物、ポリオキシベ
ンゾエート等が挙げられ、これらの１種又は２種以上が
使用し得る。

この場合、スビコーのない成型品をより確実に１ｑる点
からは、溶射被膜層を金属粉粉物、無機金属化合物を含
有する金属粉粒物、及び無機金属化合物の粉粒物から選
ばれる１秤又は２秤以−にの粉粒物を溶射することによ
って形成することが好ましい。金属粉粒物としては、例
えばＡＩ、王ｉ、Ｂ１Ｃｒ　、Ｓｉ　１Ｗ１ＧＯ１Ｎｔ
　、７ｎ、Ｙなど、あるいはこれらの合金の粉粒物が挙
げられる。また、無機金属化合物の粉粒物としては、例
えば上述した金属酸化物、窒化物、炭化物、けい化物、
硼化物などの粉粒物が挙げられる。より具体的には、金
属酸化物としてはＡｌ　２０３　、Ｔｉ　０２、Ｂ２Ｏ
３、Ｃｒ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ｗＯ２等が使用し得、金属
窒化物としてはＡＩ　Ｎ、Ｔｉ　Ｎ。

Ｓｉ　ｓ　Ｎ４、Ｚｒ　Ｎ、Ｈｆ　Ｎ、ＶＮ、Ｔａ　Ｎ
１５ｅ３Ｎ２等が使用し得、金属炭化物としてはＴ　ｉ
　Ｃ１Ｓ　ｉ　Ｃ１Ｗ　Ｃｓ　Ｚ　ｒ　Ｃ１Ｈｆ　Ｃ１
Ｖ　Ｃ−ｒａ　ｃ、　Ｎｂ　ｃ、　Ｂｒ　ｃ等が使用し
得、金属けい化物としてはＴｉ　Ｓｉ　、ＭｏＳｉ　、
ＺｒＳｉ、ＶＳｉ等が使用し得、金属硼化物としてはＡ
ＩＢ、Ｔ！　Ｂ２　、Ｓｉ　Ｂ、ＷＢ、ＷＢ２　、Ｚｒ
　Ｂ２、ＴａＢ等が使用し得る。更に、無機金属化合物
を含有づる金ＷＡ１に粒物としては、例えば上述した金
属粉粒物と無機金属化合物粉粒物とを混合したものを粉
粒状にしたものを使用することができる。

なお、十述した粉粒物の粒径は必ずしも制限されないが
、１〜２００μ、特に５〜１２０μの粒径範囲とするこ
とが微細空孔を有する溶射被膜層を得る上で好ましい。

また、上述した溶射材料を溶射する方法にも特に制限は
なく、例えば通常の酸素−可燃ガスを用いる熱溶射法、
放電を利用したアークｍ！）Ｊ法、電離現象を利用した
プラズマアーク法など、粉粒物の溶射可能ないかな為方
法をも採用し得るが、炎滉麿が２０００〜５００００℃
程度での処理が本発明の目的達成の上で最も好ましい。

前記通気性多孔質層２は、モールド本体１の成形材料４
が接触する表面の全面に形成するのが好ましいが、場合
によりモールド本体の表面の形成材料が接触する必要な
箇所にのみ部分的に形成づることもできる。　・ またこの場合、多孔質層２の厚さは通常５　ｔノ〜５ｇ
、好ましくは２０μ〜２ｍ＋＋＋である。多孔質層２の
厚さが５μより小さいと空気の排出能力が十分でなく、
５１ＩＩＷｌより大きいとモールドの寸法精度等の問題
を生じる場合がある。

前記多孔質層は直接モールド本体１表面に形成覆ること
もできるが、第４図に示したようにモールド本体１表面
に中間層５を介して形成することもでき、特に多孔質層
として無機金属化合物により溶射被膜層を形成する場合
、この溶射被膜層のモールド本体１の接着保持層として
中間層５を設けることが好ましい。このような中間層５
としては、例えばＮｉ、ＡＩ、Ｍｏ、Ｃｒ等の金属ある
いはこれらの合金の′Ｒ１１！が挙げられ、とりわけＮ
ｉ−△１合合金層が接着性を高める効果が高く、好適に
用いられる。この中間層５の形成の仕方は特に制限され
ず、例えば溶射により形成することもできる。また、中
間層の厚さにも制限はなく、例えば０．１〜１０００μ
とすることができ、５μ程度のｉｔ！１ｍであっても接
着保持層としての効果を有する。なお中間層５も通気性
を有するものであることが好ましい。

更にまた、多孔質ＷＪ２の上に形成される耐熱性樹脂＃
！３を形成するための耐熱性樹脂材料とじては、四フッ
化エチレン千合樹脂、四フッ化エチレンー六フッ化プロ
ピレン共重合樹脂、四フフ化エチレンーバー７０［１ア
ルキルビニル工−テル共重合樹脂、クロロトリフルオロ
エチレン重合樹脂、四フッ化エチレンーエチレン其重合
樹脂、クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合樹
脂、フッ化ビニリデン重合樹脂等の各種フッ素樹脂、ポ
リイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリオキシベン
ゾエート樹脂、ポリエーテルサルボン樹脂、ポリアミド
樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリフェニレ
ンサルファイド樹脂、ポリアクリレ−１〜樹脂、ポリエ
チレンフタレート樹脂、ポリブチレンフタレート樹脂、
ポリエチレンーブヂＩノンフタレート樹脂、ポリキシリ
レン樹脂、ポリアリルエーテル樹脂、アリレンイソプロ
ピリデン樹脂及びこれらの混合物から選ばれた少なくと
も１種以上の耐熱性樹脂が使用し得る。これらの中で四
フッ化エチレン重合樹脂等のフッ素樹脂はその被膜を形
成した際、良好な通気性を与えるピンホールが形成され
るため好適に用いられ、またポリフェニレンサルファイ
ド樹脂やポリオキシベンゾエート樹脂をフッ素、樹脂と
混合した混合物、フッ素樹脂とガラス繊維等のフィラー
との混合物も好適に用いられる。

」：述した耐熱性樹脂を形成する方法にも特に制限はな
く、例えば耐熱性樹脂のエナメルを塗布する方法、耐熱
性樹脂粉体塗料で塗装する方法などが採用され得る。こ
の場合、耐熱性樹脂のエナメルを塗布づる方法としては
樹脂エナメル液を多孔質［２の上に吹きつけ塗装づる方
法、樹脂エナメル液中に浸漬又はエナメル液を流しかけ
て塗布する方法、刷毛塗り塗装する方法、静電塗装方法
などが採用され１りる。また、耐熱性樹脂粉体塗料を溶
射被膜Ｉ！！２上に塗装する方法としては静電粉体塗装
方法、流動浸漬塗装方法、回転塗装方法、溶射方法等を
採用することができる。この場合、多孔質層２への接着
強度を向上させるため耐熱性樹脂！ｌ！３を形成する前
に下塗り等の処理をしておくことが好ましい。

なお、前記耐熱性樹脂層３を形成する場合の焼成部ｒ！
１範囲は通常２００〜４００℃とすることが好ましい。

また、耐熱性樹脂Ｒ３のりさけ通常５μ〜１ｗ１ＴＩ＋
、好ましくは１０μ〜０．１ｍｙｎである。耐熱性樹脂
材料３の１）さが５μより薄いと耐久性が劣り、１關よ
り厚いと通気性を与えるのに好適なピンホールが得轢く
なる場合が生じる。

本発明によれば、上述したようにモールド本体１に形成
される通気性を有する多孔質層２の１−にピンホール又
はヘアークラック等を有する耐熱性樹脂ｗＡ３を形成づ
ることにより、このモールド内にゴム又はプラスチック
成形材料を供給し所望の成型品を成形する場合、モール
ド内の空気が耐熱性樹脂層３のピンホールやヘアクラッ
ク等を経て通気性多孔質層２に逃げ、外観の良好なスビ
コーのない成型品が得られる。例えば、多孔質層２を粉
粒物の溶射にて形成した場合、粉粒物は粒子状にモール
ド表面に堆積されていくため、Ｍ１積された粒子間には
微細な空孔が多数生成する。従って、七−ルドと成型品
（成形材料）との間に存在する空気は、多孔質層（溶射
波［り２の微細な空孔にトラップされるものである。こ
の場合、これらの空孔は耐熱性樹脂層３が多孔質層２の
上に形成されているので、ゴム等の成形材料が侵入する
ことが防止され、従って空孔の目詰りが防止されている
。なお、モールド内の空気は耐熱性樹脂層のピンホール
又はヘアークラック等を通過して多孔質層の微細な空孔
に入るものであるが、空孔が微細であっても、多孔質Ｗ
ｊ２がモールド本体１の表面の広い範囲に形成されてい
れば、多孔ＭＹ！４２の空孔にトラップされた空気はす
みやかに全層に拡散し、空気溜りなどが生じないので、
非常に優れた外観を有し、かつスピユーのない成型品が
得られるものである。従って、このようにモールド内の
気体が多孔質層２にトラップされ、全周を拡散し、空気
溜りを生じさせないので、モールド内の空気をこの多孔
質層２内に確実に保持させることができ、上述したよう
に外観の良好な成型品を成形することができると共に、
第１図に示したようにモールド本体１に通気孔を形成す
ることを廃することができるものである。

なお、第１図のようにモールド本体１に通気孔を形成し
ないこともできるが、第２図乃至第５図に示したように
通気孔６を形成してもよく、通気孔６を形成することに
より耐熱性樹脂層３を通り多孔質層２にトラップされた
空気を通気孔６を通して外部に排出させることができる
ので、よりスムーズにモールド内の空気を排除すること
ができ、外観のより優れた成型品を１ｑることができる
ものである。

前記通気孔６の直径は特に制限されないが、加工上の点
から１〜２Ｗ１ｗｌとすることが好ましい。このように
通気孔６の直径が比較的大きい場合、成形時の加圧に対
し通気孔開口部での多孔質層を支持するか補強するため
の通気性補強層７を通気孔６と多孔質層２との間に介在
させる（第３．４図）か、或いは通気孔６内に通気性補
強物８を入れる（第５図）かすることが好適である。こ
の場合、通気性補強Ｂ７としては、金属又は非金属焼結
体（第３図）、貫通孔９を穿設した金属又は非金属板体
（第４図）などが挙げられ、また通気性補強物８として
は石綿等の適宜な［［（第５図）などが挙げられるが、
気体を通過させ得るものであればいずれのものでもよく
、比較的口の粗いものであっても差支えない。ここで、
第２図乃至第５図に示したようにモールド本体１に成形
材料が接触覆るモールド表面から外部に目通する通気孔
６を形成したとぎは、この通気孔６を覆うようにして多
孔質層２及び耐熱性樹脂層３を形成づることがスピユー
を生じさせない点で好ましい。また、第４図に示したよ
うに、中間Ｍ５を多孔質Ｒ２の下地として形成づる場合
、中間層は通気性を有するものであることが好ましい。

このように、モールド本体表面に微細な空孔を有する多
孔質層を介して耐熱樹脂層を形成することにより、ｔ−
ルド内の気体を耐熱性樹脂層を通って多孔質層にトラッ
プし、拡散して保持させることができ、特に多孔’ｇｔ
ａの下側に通気孔を穿設した場合は多孔質層にトラップ
された気体をすみやかに外部に逃散さぜることができる
。従って、かかるモールドには空気溜りなどが生ぜず、
また通気性多孔質層には耐熱性樹脂層が被覆されている
ため成形材料による目詰りが生じるようなこともなく、
外観の優れたかつスピユーのない成型品が確実に得られ
るものである。

また、本発明における好適な実施例として、第６図乃至
第８図に示したように、モールド本体１の成形材料が接
触することとなる表面に凹状模様形成部１０ａ又は凸状
模様形成部１０ｂを有する多孔質Ｒ２を形成し、その上
に耐熱性樹脂層３を形成づることができる。ここで、第
６図はモールド本体１の表面に多孔１ｔｊｌ！２を直接
形成し、その上に耐熱性樹脂層３を形成したもの、第７
図はモールド本体１の表面に中間ＷＪ５を介して多孔Ｉ
ＲＦＲ２を形成し、その上に耐熱性樹脂層３を形成した
もの、第８図はモールド本体１の表面に耐食性があり、
かつ粗く通気性の優れた下地溶射被膜層１１を介して前
記多孔質層２を形成し、その上に耐熱性樹脂層３を形成
したものである。なお、モールドの形状及び構造は図示
の実施例に制限されるものではなく、種々変更すること
ができる。例えば、第８図の実施例において、両層２，
１１間に中間層を形成したり、モールド本体１と下地溶
射被膜層１１との間に中間層を形成するなどのことがで
きる。

前記多孔質層２に凹状又は凸状模様形成部１０ａ又は１
０ｂを形成する手段は特に制限されず、多孔８１ｍ２形
成後、所用部分を公知の機械加工法、放電加工法、グラ
インダーによるカッディング法、その他適宜な手段を用
いてカット除去する方法、或いは多孔質層２を形成する
際もしくは形成途中において、第９図に示すように使用
部分にマスキング部材１２を載置して溶剤剤を溶射し、
しかる後にマスキング部材１２を取り去るという方法な
どを採用することにより、凹状又は凸状模様形成部を形
成することができる。更に、多孔質層２の凹状又は凸状
模様形成部は、多孔質層２の下側に中間層や下地溶射被
膜層を形成する場合、これら中間層や下地溶射被膜層に
凹部又は凸部を形成したり、或いはモールド本体の表面
に四部又は凸部を形成し、これらを覆って溶射膜を形成
することにより凹状又は凸状模様形成部を有する多孔￥
Ｔ層２を形成することができる。

なお、第８図に示したように、多孔質層２の下端部にま
で達する凹状模様形成部１０ａを形成するような場合は
、耐食性等の点か１ら下地溶射波Ｉｌｑ層１１をモール
ド本体１に形成Ｊることが好ましい。

ここで、下地溶射波Ｉｌ！Ｊ層１１を形成する溶射材料
は上述したものと同じものを使用づることができるが、
特に耐食性の良好なものが好ましい。この場合、上側の
多孔質層２と下地溶射被膜層１１とは互に同じ材質であ
っても異なった材質であっても差支えない。また、下地
溶射被膜ｍ４形成する場合、その厚さは５μ〜２＋ｍｎ
とＪることができる。

本発明に係るモールドは、多孔質層２を介して耐熱性樹
脂層３を表面に形成したことにより、耐食性が高く、モ
ールドのクリーニング周期を延長できるものであるが、
モールド本体の表面に凹状模様形成部１０ａ又は凸状模
様形成部１０ｂを有する多孔質層２を介して耐熱性樹脂
層３を形成することにより、これによって得られる成型
品１３は第１０図に示したように、その表面に前記多孔
質層の凸状又は凹状模様形成部に対応した凹状模様部１
４ｂが形成されたものである。従って、本発明により多
孔質層に前記凹状又は凸状模様形成部が形成されている
ため凸状もしくは凹状模様部を表面に有する装飾効果の
高いゴム又はプラスチック成型品を製造し得るものであ
り、しかも外観の優れたスピユーレス成型品が得られる
ものである。

なお、本発明のモールドを使用してゴム又はプラスチッ
ク成型品を製造する場合、このモールドキャビティ内に
所用のゴム又はプラスチック材料を供給し、所用の圧力
、温度で公知の方法によって成形する。

以下、実施例及び比較例を示すが、本発明は下記の実施
例に限定されるものではない。

［実施例１］ １９０Ｘ１９０Ｘ２．３ｍｍの鉄板を＃６０アルミナグ
リッドでブラスト処理した後、溶射材に４０（昭和電工
社製、アルミナ−チタニア、粒径５〜２５μ）を鉄板表
面にプラズマ溶射し、微細空孔を有する厚さ約３０μの
溶射被膜層を形成した。

次いで、フッ素樹脂エナメル用下塗り材８５０−３１４
（デュポン社！ｌｌ）及び四フッ化エチレン重合体］ニ
ナメル液８５１−２２１　（デュポン社ｆ！ＩＪ）を溶
射被膜層の上に焼付けて厚さ約１５μのフッ素樹脂層を
形成した試験片を作成した。

［実施例２１ フッ素樹脂層の厚さが２５μである以外は実施例１と同
様にして試験片を作成した。

［実施例３］ １９０Ｘ１９０Ｘ２．３關の鉄板を＃６０アルミナグリ
ッドでブラスト処理した後、溶射剤に４０を鉄板表面に
プラズマ溶射し、微細空孔を有Ｊる厚さ約３０μの溶射
被膜層を形成した。次いで、フッ素樹脂エナメル用下塗
り材８５６−３０１（デュポン社製）及び四フフ化エチ
レン−六フツ化プロピレン共重合体エナメル液８５］−
２０４（デュポン社製）を溶射被膜層の上に焼付けて厚
さ約１５μのフッ素樹脂層を形成した試験片を作成した
。

［比較例］ １９０ｘ１９０Ｘ２．３ｗの鉄板を＃６０アルミナグリ
ッドでブラスト処理した後、直ちにフッ素樹脂エナメル
用下塗り剤８５０−３１４及び四フフ化エチレン重合体
エナメル液８５１−２２１を鉄板表面に焼付けて厚さ約
２５μのフッ素樹脂層を形成した試験片を作成した。

空気拡散テスト 第１１図へに示づような凹部ａ　（寸法２００ｗｍ＋Ｘ
２００ｗＸ８ｍｍ＞を有するモールドｂの上記凹部ａ内
に第１１図Ｂに示すような試験片Ｃ（寸法１９０ｍｍＸ
　１９０ｙｗｍＸ　２　、３ｙｎｍ）を入れ、その上か
らゴムシートｄをのせた。このゴムシートｄは第１１図
Ｇに示すように下板ｅ　（寸法１６０ｗ＋ＷＡＸ１６０
ｗｍｘ　３　、２ｗｍ）上に上板［（寸法１６０ＷＸ　
１６０ｍｍＸ　６　、３ｗＩｗＩ）が積層され、かつこ
の上板ｆ上の中央部に小板ｇ　（寸法９０　ｗｍ　Ｘ　
９０　ｙｍ　Ｘ６．３關）が積層されてなるもので、上
記下板Ｃの中央部には第１１図りに示したように空気溜
り孔ｈ　（寸法５ｗｍＸ５ｗｍＸ３．２ｍ）が形成され
ているものである。

次いで、上記ゴムシートｄを押圧し、その下板ｅの空気
溜り孔り内の空気を試験片Ｃに移行させるようにし、空
気がこの空気溜り孔りから消失するか否かを評価した。

その結果を第１表に示す。

第１表 ＊加硫回数：空気拡散テストに先立ら試験片表面をタイ
ヤ用配合ゴムと重ね合せて、 所定回加硫操作を繰返した。これは 空気拡散能力の耐久性を評価するた めに実施した。

評優！！準 ◎：完全に空気消失 ０〜Ｏ：極めて僅かに空気の残留が認められる×：空気
残留

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第８図はそれぞれ本発明モールドの一実施例
を示す一部省略断面図、第９図シよ本発明モールドを製
造する一態様を説明する概略断面図、第１０図は本発明
によって得られた成型品の一例を示す概略断面図、第１
１図Ａ−Ｄは空気拡散テストに用いた部材を示し、Ａ−
Ｃがぞれぞれ斜視図、Ｄが断面図である。 １・・・モールド本体、　２・・・通気性多孔質層３・
・・耐熱性樹脂層。 第１１図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ゴム又はプラスチック成形材料をモールド内に供給
   し、ゴム又はプラスチック成型品を製造する方法におい
   て、モールドとして前記成形材料が接触するモールド本
   体表面の少な（とも一部に通気性多孔質層を形成し、か
   っこの多孔質層を覆って通気可能な耐熱性樹脂層を形成
   してなるモールドを使用し、前記ゴム又はプラスチック
   成形材料をこのモールドに供給して成型品をｖＪ造する
   ことを特徴とするスピユーのないゴム又はプラスチック
   成型品の製造方法。 ２、多孔質層が金属粉粒物、金Ｈ酸化物、金属窒化物、
   金属炭化物、金属けい化物、金属硼化物及びこれらの混
   合物から選ばれる無機金属化合物を含有する金属粉粒物
   、並びに金ＲＩＩ！化物、金属窒化物、金属炭化物、金
   属けい化物、金属硼化物及びこれらの混合物から選ばれ
   る無機金ｍｌ＞粒物よりなる群から選ばれる１種以上の
   粉粒物の溶射被膜層である特許請求の範囲第１項記載の
   製造方法。 ３、耐熱性樹脂層が耐熱性樹脂エナメル液を多孔質層の
   上に塗付し焼き付けることにより形成されたものである
   特許請求の範囲第１項又は第２項記載の製造方法。 ４、耐熱性樹脂がフッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリア
   ミドイミド樹脂、ポリオキシベンゾエート樹脂、ポリ１
   −−チルサルホン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテル
   エーテルケトン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂
   、ポリアクリレート樹脂、ポリエチレンフタレート樹脂
   、ポリブチレンフタレート樹脂、ポリエチレン−ブチレ
   ンフタレート樹脂、ポリキシリレン樹脂、ポリアリルエ
   ーテル樹脂及びアリレン・イソプロピリデン樹脂から選
   ばれた１ｓ以上である特許請求の範囲第３項記載の製造
   方法。 ５、多孔質層の厚さが５μ〜５ＩＩｌ？１１である特許
   請求の範囲第１項乃至第４項いずれか記載の製造方法。 ６、耐熱性樹脂層の厚さが５μ〜１ｆｉである特許請求
   の範囲第１項乃至第５項いずれか記載の製造方法。 ７、通気性多孔質層とモールド本体との間に中間層を形
   成した特許請求の範囲第１項乃至第６項いずれか記載の
   ￥！Ｊ造方法。 ８、ゴム又はプラスチック成形材料が接触するモールド
   本体表面の少なくとも一部に通気性多孔質層を形成し、
   かつこの多孔質層を覆って通気可能な耐熱性樹脂層を形
   成してなることを特徴とづるスピユーのないゴム又はプ
   ラスチック成形品を製造するためのモールド。 ９、多孔質層が金属粉粒物、金属酸化物、金属窒化物、
   金属炭化物、金属けい化物、金属硼化物及びこれらの混
   合物から選ばれる無機金属化合物を含有する金属粉粒物
   、並びに金ＷＡＩｌＩ化物、金属窒化物、金属炭化物、
   金属けい化物、金属硼化物及びこれらの混合物から選ば
   れる無機金属粉粒物よりなる群から選ばれる１秒以上の
   粉粒物の溶射被膜層である特許請求の範囲第８項記載の
   モールド。 １０、耐熱性樹脂層がフッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポ
   リアミドイミド樹脂、ポリオキシベンゾエート樹脂、ポ
   リエーテルサルホン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテ
   ルエーテルケトン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹
   脂、ポリアクリレート樹脂、ポリエチレンフタレート樹
   脂、ポリブチレンフタレート樹脂、ポリエチレンーブヂ
   レンフタレート樹脂、ポリキシリレン樹脂、ポリアリル
   エーテル樹脂及びアリレンイソプロビリデン樹脂から選
   ばれた１種以上の耐熱性樹脂により形成されたものであ
   る特許請求の範囲第８項又は第９項記載のモールド。 １１、多孔質層の厚さが５μ〜５Ｂである特許請求の範
   囲第８項乃至第１０項いずれか記載のモールド。 １２、耐熱性ｌＮ１１Ｂの厚さが５μ〜１關である特許
   請求の範囲第８項乃至第１１項いずれが記載のモールド
   。