JPS60244543A - 裂傷防止ガラスの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、合成樹脂からなる層を積層するための方法及
び装置に関し、特に自動車に用いられる裂傷防止ガラス
アセンブリを製造するだめの方法及び装置に関する。

〈従来の技術〉 従来型式の合せ板ガラスの車室内側の面に合成樹脂層を
積層することにより自動車の窓ガラスの安全性が増大す
ることが知られている。

このような合成樹脂製の層は、自動車の衝突時などに乗
員が窓ガラスに衝当した際に裂傷の頻度及び度合をかな
り減少させることが見出されているために、一般に裂傷
防止ガラス（Ａｎｔｉ−ｌａｃｅｒａｔｉｏｎ　５ｈｉ
ｅｌｄ）と呼ばれている。更に、このような裂傷防止ガ
ラスを成る条件を満たすように製造した場合には、合μ
板ガラスか、それに衝突した乗Ｈに対して減速作用を及
ぼす効果を改善することができ、しかも従来の合せ板ガ
ラスに比較して窓ガラスの貫通抵抗力を増大し得ること
か知られている。更に、裂傷防止ガラスはカラス片の飛
散の度合を減少させることができ、従って自動車の上方
または他の方向から窓ガラスに向けて投げ付けられた物
体による乗員の負傷を防止することができる。

このような裂傷防止ガラスの一例が米国特許第４．２４
２，４０３＠明細書に開示されている。

この米国特許によれば、ポリビニルブチラールなどの比
較的軟質であって伸縮自在な合成樹脂材料からなりかつ
前記窓ガラスの車室内側の面に接着された内側層と、ポ
リエステルなど、より強靭な中間層と、耐摩耗性材料か
らなる外側層とからなり貫通抵抗性を有する多層体を有
する裂傷防止ガラスが開示されている。米国特許第３．
８０８゜０７７号明細書には別の形式の裂傷防止ガラス
が開示されており、この裂傷防止ガラスに於ては、ポリ
ウレタンからなる単一の層を裂傷防止部材として用いて
いる。

〈発明が解決しようとする問題点〉 このような裂傷防止部材を有する積層窓ガラスの有効性
は明白であるか、比較的少数の自動車に於てのみこのよ
うな窓ガラスが用いられている。

このように裂傷防止ガラスの普及が遅れているのは、裂
傷防止窓ガラスを大量生産することが困難であるからで
めった。自動車工業に於ては、窓ガラスの特に光学的特
性に関する基準が極めて厳しく、光学的な欠陥の無い裂
傷防止ガラスを有する窓ガラスを製造することか極めて
困難であった。

積層アセンブリの個々の層は接着前に光学的欠陥を有ざ
ないものであっても、これらを互いに接着した後にも所
要の光学的特性をＷｄ足できる状態に保持することが困
難である。

く問題点を解決するための手段〉 本発明は裂傷防止ガラスアセンブリを製造するための新
規な方法及び装置に関する。第一のステップに於ては、
所定の曲率を有するカラス基層と、裂傷防止シートと、
前記ガラス基層と概ね同一の曲率を有するカバー板ガラ
スとを積層する過程を含む。本発明の成る実施例に於て
は裂傷防止シートが、前記ガラス基層に当接するべく適
合されたポリビニルブチラールからなる内側層と、ポリ
エステルからなる中間層と、前記カバー板ガラスに当接
するべく適合された耐摩耗性材料からなる外側層とを備
える合成樹脂製複合シートからなっている。これら各層
を積層した後に、該アセンブリの周縁部に真空リングが
装着され、該真空リングを真空源に接続することにより
前記アゼンブリを減圧し、これら各層を互いに圧接する
。

次に前記アセンブリを、オートクレーブ装置内に導入し
、１４０．６℃〜１５１．７℃（２８５下・〜３０５下
）の範囲の所定温度に加熱すると共に、前記積層アセン
ブリの外面に圧力を加える。

前記したような合成樹脂製複合裂傷防止シートを用いた
場合には、オートクレーブに於ける接着温度が極めて重
要であることが見出された。例えば、ポリエステルから
なる中間層がポリビニルブチラールからなる内側層に適
切に接着し得−るように十分高くなければならず、しか
もクレージング（ｃｒａｚ　ｉ　ｎｇ）が発生すること
のないように十分低くなければならない。

オートクレーブ内で所定の温度及び所定の圧ノＪが達成
されたなら、これらの温度及び圧力のレベルが所定の時
間保持される。所定の時間が経過した後、オートクレー
ブ内の温度が下げられるが、圧力はそのまま保持される
。温度が、例えば５１゜７℃（１２５下）である所定の
点以下にまで下った後、圧力が下げられ、積層ガラスア
センブリがオートクレーブ内から取出される。

本発明は新規な構成を有する真空リングの使用方法にも
関する。真空リングは逆止弁を右しており、真空リング
を真空源から切離しても、真空リング内の真空が保持さ
れる。所望に応じて、真空リングを再び真空源に接続す
ることができる。

本発明に基づく方法は、裂傷防止ガラスアセンブリを製
造した後に、積層ガラスアセンブリを窓枠に嵌込んだり
、ルームミラーを取付けるための露出ガラス面を郭定す
るべく裂傷防止シートの一部をカラス基層から除去する
過程を含むものであって良い。

或いは、本発明は、裂傷防止シートが接着されるべき板
ガラスの所定部分に於（プる裂傷防止シー１への位置決
めのために用いられる新規なカバー板ガラスの使用にも
関する。

〈実施例〉 以下に説明される本発明の実施例は２枚の板ガラスを積
層してなるものであるが、本発明に基づく方法及び装置
は１枚の板ガラスからなる裂傷防止窓ガラスを製造する
ためにも応用することができる。また本発明の実施例は
車輌用フロント窓ガラスに応用するものであるが、この
裂傷防止用窓ガラスは、車輌用サイドまたはリア窓ガラ
ス或いは他の種類の安全窓ガラスとしての用途に応用す
ることもできる。

第１図から第３図には、本発明の方法により製造可能な
車輌用フロント窓ガラス１０が示されている。この窓ガ
ラス１０は合成樹脂製の中間層１６を介して接着された
２枚の板ガラス１２．１４かうなっている。合成樹脂製
中間層１６は、０゜６３５ｍ〜１．０１６ｍ（０，０２
５インヂ〜０゜０４０インチ）の厚さを有する比較的軟
質で伸縮可能な合成樹脂材料のシート材からなっており
、ガラス面に接着されることができる。

本発明の成る実施例に於ては、合成樹脂中間層１６は約
０．７６２＃ｌｌ１１−０．９５３ｍｍ（０，０３０〜
Ｃ１０３７５インチ）の厚さを有するポリビニルブチラ
ールのシート材からなっている。また、板ガラス１２．
１４は１．７８ｍｍ３．１８ｍｍ（０，０７０インチ〜
０．１２５インチ）の厚さを有するフロート板ガラスか
らなるものであるのが好ましい。本実施例に於ては、板
がラス１２．１４は約２．５４ｓｉ（０，１００インチ
）の厚さを有している。単一の層からなる裂傷防止窓ガ
ラスを製造しようとする場合には、単位板ガラスの層の
厚さは２．２９ｍ〜３．８１ＪＩ１１（０，０９０イン
チ〜０．１５０インチ）であるのが好ましい。

更ｋ、車室側の面に用いられる板ガラス１４は、その車
室側面１４ａに合成樹脂製の複合裂傷防止シート１８が
接着されている。第３図に拡大されて示されているよう
に、裂傷防止シート１８は、比較的軟質で伸縮可能な合
成樹脂材料からなる層２０と、より強靭な合成樹脂材料
からなる層２２と、耐摩耗性を有する合成樹脂からなる
外側層２４とからなっている。

本実施例に於ては、軟質であって伸縮可能な合成樹脂層
２０は、約０．３８１ｍ（０，０１５インチ）の厚さを
有し、例えばポリビニルブチラールからなるものであっ
て良い。より耐久性を有する合成樹脂層２２は、０．０
５０８７１１１１１−０．１７８ａｌｌｌ＋（０，００
２−ｉ’ンチ〜０．００７インチ）の厚さを有し、例え
ば熱処理されたポリエステルからなるものであって良い
。単・−のガラス層を有する裂傷防止窓ガラスを製造す
る場合には、ポリビニルブチラールからなる中間層は一
般に０．７６２ｍ〜１．１４３１ｎＭ（０，０３０イン
チ〜ｏ、０４５インチ）の厚さを有するものであって良
い。

耐摩耗性を有する層２４は、前記層２ｏ、２２に比較し
て薄く、シリカにより補強され硬化処理されたポリシロ
キサン化合物であって良い。詳し≦いうと、米国特許第
３，９００，６７３号、同４．０５９，４６９号、同４
，１１２．１７１＠、同４，１７７．３１５号及び同４
，２４，２，４０３号明細書に記載されている種類の−
ｂのであって良い。本実施例に於て用いられている合成
樹脂製複合裂傷防止シートは、米国プラウエア用Ｗｉ　
ＩｍｉｎｇｔｏｎのＥ、１．Ｄｕ　ｐｏｎｔ　ｄｅ　Ｎ
ｅ１ｌＯｔｌｒＳ　ａｎｄ　ｃｏｍｐａｎｙにより市販
されている。

前記したように、本発明は、第１図から第３図までに示
されている形式の積層ガラスアセンブリを製造するため
の新規な方法に関する。本発明に基づく方法によれば、
積層アセンブリを構成する個々の層を先ず二つの別個の
サブアセンブリとして構成する。

第４ａ図に示されている第一のザブアセンブリ２１は、
合成樹脂製の中間１ｉ１１６を介して積層された？枚の
板ガ２ス１２．１４がらなっている。

第４ｂ図に示された第二のザブアセンブリ２８は、前記
板ガラス１２．１４と実質的に同一の曲率を有づ−るカ
バー板ガラス３０の表面３０　ａに積層された合成樹脂
製の複合裂傷防止シート１８を有している。

複合裂傷防止シートは、耐摩耗性シート層２４がガラス
面３０ａに当接するようにカバー板ガラス３０に載置さ
れる。一般に、カバー板ガラス３０は７０−ト板ガラス
からなる。後記するように、カバー板ガラス３０は、板
ガラス１４の外側面１４８に裂傷防止シート１８ａを接
着するのを助けることにより、光学的特性の優れた積層
ガラスアセンブリを製造するために用いられる。

第１図から第３図までに示された形式の裂傷防止窓ガラ
スを製造するに際して、裂傷防止シート１８が、単室側
のガラス面１４ａの所定部分を覆わずにガラス面を露出
させ得るようにしておくのが好ましいことが見出された
。例えば、第１図に於ては、裂傷防止シート１８の周縁
部が、板ガラス１４の周縁部よりも内側に位置しており
、露出カラス面を荷重る周縁部１４．ｂが郭定されてい
る。

窓ガラスを、窓枠に装着するために用いられる接着剤が
裂傷防止シートの合成樹脂面よりもガラス面により良好
に接着するために、窓ガラスを対応する窓枠に装着する
際にこのような露出ガラス面が存在することが好ましい
。また第１図に於ては、露出ガラス面を有する円形部分
１４ｃを郭定するように裂傷防止シート１８に円形の切
抜き部分が設けられている。この円形部分１４ｃは、窓
ガラスにルームミラーを取付けるために用いられる。

露出ガラス面は、接着に適する面を提供する以外の利点
も有している。例えば、窓ガラスを一時的に車輌から取
外す際、またはルームミラーを交換する際に、裂傷防止
シートに対する損傷を回避することができる。また、車
輌の窓枠、またはルームミラーが裂傷防止シートに直接
接着された場合には、窓枠またはルームミラーを窓ガラ
スから取外す際に、裂傷防止シートをガラス基層から引
離し、そのために同部分を変型させる場合がある。

裂傷防止シート１８は、全ガラス面１４ａに亘って接着
し、裂傷防止シートの所定の部分をガラス面１４ａから
取外すことにより所定の露出ガラス面１４ｂ１１４Ｇを
形成することもできるが、裂傷防止シートの所定の部分
を取外す作業は比較的時間を要し、ガラス基層を損傷す
る虞れがある。

従って、裂傷防止シートに予め所定の寸法を有する切抜
き部分を設けておいて、裂傷防止シートを板ガラス１４
に接着した時に、ガラス面１４ａの所定部分が露出した
状態とし、後で裂傷防止シートの所定部分を取除く必要
を無くプると良い。

裂傷防止シート１８のガラス面１４ａ上の位置決めを行
なうために、本発明に基づく方法によれば、新規な構成
を有するカバー板ガラス３０を用いることができる。詳
しくいうと、本発明のカバー板ガラス３０は、裂傷防止
シート１８の外周縁を郭定するような表面３０ａの周縁
部に固定されたガスケット３２などの位置決め手段を含
むものであって良い。ガスケット３２は、概ね裂傷防止
シートの全体的な厚さに等しい厚さを有する弾性的な材
料からなる。ガスケット３２は、コルク、シリコーン、
Ｖ＆維強化シリコーンまたはゴムからなるものであって
良いが、特にテフロンからなるものであるが好ましい。

・一般に、カバー板ガラスのガラス面に固定されるテフ
［■ンガスケットの面は、ガスケットがカバー板ガラス
に良好に接着するように特別な処理が施されていると良
い。従来から知られているエポキシ樹脂が、テフロンガ
スゲットをカバー板ガラスに固定するために好適である
ことが見出された。

ガスケット３２が固定されるべきカバー板ガラス面３　
Ｑ　ａの部分は、露出されるべきガラス面１４ａの周縁
部１４ｂに対応する。周縁部のガスケット３２に加えて
、ルームミラーを取付けるための円形露出部分１４Ｇに
対応する位置の面３０ａに円形のガスケット３４が固定
される。このようにして、本発明の実施例に於ては、裂
傷防止シート１８が周縁ガスケット３２の内側境界内の
カバ　□−板ガラス面３０ａ上に載置されるような寸法
を有するように予め切断されている。更に、第４ｂ図に
示されたように、円形ガスケット３４に対応する位置の
裂傷防止シート部分に円形の切抜き部１８ａか設置ノら
れている。

カバー板ガラス３０の表面３０ａに裂傷防止シート１８
を載置する前、ガラス而３０８に離型剤を塗布しておく
ことにより、裂傷防止シー１〜が板ガラス１４に接着さ
れた後にカバー板ガラス３０が裂傷防止シートから容易
に取外し得るようにしておくのが好ましいことが見出さ
れた。離型剤としては公知のシリコーンワックスであっ
て良いが、化学式Ｒ１−３！　（ＯＲ＞４−１を有する
シランを用いるものであるのが好ましい。但し、Ｒはア
ルキル基を示し、ｎは１から３までの整数である。

この場合に於て、アルキルトリアル」キシシラン、特に
ｎ−プロピルトリメントキシシラン、ジアルキルジアル
ロキシシラン、特にジエチルジェトキシシランを用いる
ことにより良好な結果が得られｌこ。

第４ａ図及び第４ｂ図に示された二つのザブアセンブリ
が形成された後、これら両ザブアセンブリは、第二のサ
ブアセンブリ２８の裂傷防止シート１８としてのポリビ
ニルブチラール層が第一のリーブアセンブリ２６の外側
ガラス而１４ａに当接するように積層される。これら両
−リーブアセンブリを組（償ブる前に、外側カラス而１
４ａにプライマを塗布して、裂傷防止シート１８が板ガ
ラス１４に良好に接着するようにしておくと良い。プラ
イマは、イソプロピルアルコールなどの溶剤中に０゜５
容積％〜３容積％のシランを溶解しでなるシラン溶液で
あって良い。このシランは、米国コネチカット州Ｄａｎ
ｂｕｒｙのＵｎｉｏｎ　Ｃａｒｂｉｄｅ　Ｃｏｒｐｏｒ
ａｔｉｏｎによりＡ１１００の商品名で示されているγ
−アミノプロピル１〜リエトキシシランであって良い。

これら両サブアセンブリか積層された後に、各層間の空
隙を減圧することにより、各層を互いに圧接する。これ
は、第５図及び第６図に示された真空リング３６を積層
ガラスアセンブ力の周縁部に装着することにより達成さ
れる。真空リング３６は、図示されていない真空源に接
続されるべく適合されたフレキシブル管路３７と連通す
る内室３６ａを郭定している。真空リング３６は、例え
ばシリコンまたはネオブレンからなるものであって良い
。

本発明に基づく方法によれば、新規な構成を右する真空
リングを用いることもできる。詳しくいうと、この真空
リングは、逆止弁を有するワンタッチ継手３８を備えて
いる。このような継手は、米国オハイオ州５Ｏ１Ｏｎの
Ｃｒｏｗｆｏｒｄ　Ｆｉｔｔｉｎｇ　Ｃｏ、に：より８
８−ＱＣ−４−Ｄ−４８Ｃ（７）１番にＴ市販されてい
る。

真空リング３６が積層ガラスアセンブリに装着され、真
空源に所定の時間接続されることによりアセンブリを減
圧し、続いて真空リングを真空源から切離しても、逆止
弁の動きににり内室３６内の真空が保持される。

真空リングが装着された状態の積層アセンブリは、該積
層アゼンブリの外面に対して圧力を加えるべく適合され
たオートクレーブ装置（図示せず）内に設置され、同時
に積層アセンブリ仝体を所定温度に加熱し、合成樹脂製
中間層１６が両板ガラス１２．１４に接着するようにし
、同時に裂傷防止シート１８のポリビニルブチラール層
を板カラス１４の而１４ａに接着させる。第３図に示さ
れた形式の合成樹脂製複合裂傷防止シートを用いた場合
には、オー１〜クレープ処理過程に於て、中間ポリエス
テル層２２が内側ポリビニル１チラール２２に接着され
る。積層ガラスブレンブリは、オートクレーブ内に設置
されたまま真空リング３６を真空源に接続し、接着過程
の間内室３６ａを真空状態に保持する。

一般に、オートクレーブ内の圧ツノは１４．０７に９／
ｃｔｉ　〜１９．３５ＫＦｌ／ｃｉ　（２００ｐｓｉ　
〜２７５ｐｓｉ　）であって、オートクレーノ゛内の温
度は１２１．１℃〜１６２℃（２５ｏ下〜３２５下）で
あって良い。この温度及び圧力は、一般に約２０分乃至
３０分維持され、各層の接着が確実に行なわれるように
する。

第３図に用いられた形式の合成樹脂製複合裂傷防止シー
トを用いた場合、オートクレーブに於りる接着のための
温度が重要となる１１例えば、オートクレーブの温度は
′、中間ポリエステル層２２が内側ポリビニルブチラー
ル層２３に確実に接着するように十分高く、しかも耐摩
耗性層２４のクレージングを回避するよう十分低くなけ
ればならない。オートクレーブの温度は、１４０．６℃
〜１５１．７℃（２８５下〜３’０５下）の範囲である
と良好な結果が得られることか見出された。最適な結果
を得るには、約１４６．１°Ｃ（２９５下）の温度を用
いると良い。

第７図は、第３図の複合裂傷防止シートを用いた裂傷防
止ガラスアセンブリのオ〜（〜クレープ内に於ける接着
過程中の好適な温度圧力変化を示すグラフである。第７
図に示されたように、積層ガラスアセンブリをオートク
レーブ内に設置し、オートクレーブを密封した後、圧力
が１７．５９Ｎｇ／ｃＭ　（２５０ｐｓｉ　）　、’Ｉ
Ａ度が１４６．１℃（２９５下）に達するまで圧力及び
温度を上昇させる。

次いで圧力及び温度をこのレベルに約２５分間維持する
。２５分経過した後、温度を下げ、圧力を１７、５９Ｎ
ｇ１０＋ｆ　（２５０ｐｓｉ　）のレベルに維持して、
カバー板ガラス３０のガラス面が裂傷防止、シートと完
全に接触した状態を保持させる。

積層ガラスアセンブリが十分冷却する前に圧力を下げた
場合には、カバー板ガラスが部分的に裂傷防止シートか
ら引き剥がされ、このＪ、うな部分の歪みを誘発する虞
れがある。湿ｆＫが所定レベルより下がった後、圧力を
下げることができ、積層ガラスアセンブリをオートクレ
ーブから取出すことができる。圧力を下げる前に、温度
か５１．７℃（１２５下）以下に下がっていると良好な
結果が得られることが見出された。

積層ガラスアセンブリがオートクレーブから取出された
後、真空リング３６を取外す。次いでカバー板ガラス３
０を積層ガラスアセンブリから取除けば、残りの積層ガ
ラスアセンブリ部分が第１図に示された裂傷防止窓Ｕラ
ス１０となる。

以上本発明の好適実施例について説明したか、当業者で
あれば本発明の概念から逸脱することなく種々変形変更
を加えて本発明を実施覆ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法に基づいて製造された積層窓ガラ
スアセンブリの背面図である。 第２図は第１図の２−２線について見た部分断面図であ
る。 第３図は合成樹脂製の複合裂傷防止シートを含む各層を
示すために第２図の３−３線について見た拡大断面図で
ある。 第４ａ図は本発明に基づく方法に於て用いられる第一の
サブアセンブリを含む各層を示す部分断面図である。 第４ｂ図は本発明に基づく方法に於て用いられる第二の
サブアセンブリを含む各層を示す部分断面図である。 第５図は各層間の空隙を減圧させるために真空リングが
装着された積層カラスアセンブリを示す平面図でおる。 第６図は周縁部に真空リングが装指された積層ガラスア
センブリを示すべく第５図の６−６線について見た部分
断面図である。 第７図はオートクレーブ処理過程に於ける好適な圧力一
温度変化を示すグラフである。 １０・・・窓ガラス　１２．１４・・・板ガラス１４ａ
・・・外側面　１．４　ｂ・・・周縁部１４Ｇ・・・円
形部分　１６・・・中間層１８・・・裂傷防止シート２
０〜・２４・・・層２６．２Ｂ・・・４ノブアセンブリ ３０・・・カバー板ガラス３０ａ・・・ガラス面３２．
３４・・・ガスケット ３６・・・真空リング　３５　ａ・・・内室３７・・・
管路　３８・・・継手 特許出願人　リビ〜−オーウエンズーフＡ−ド・カンパ
ニー 代理人弁理士　人島陽− ７１０ ＦＩＧ、２ ＦＩＧ、３ ＦＩＧ、５

Claims (27)

【特許請求の範囲】
1. （１）裂傷防止ガラスアセンブリを製造するための方法
   に於て、 （ａ）所定の曲率を有するガラス基層と、前記ガラス基
   層に一面が当接する合成樹脂複合裂傷防止シートと、前
   記基層と概ね同一の曲率を右すると共に前記複合裂傷防
   止シートの他面に当接するカバー板ガラスとを積層する
   過程を有し、前記合成樹脂複合裂傷防止シートが、前記
   ガラス基層に当接するべく適合されたポリビニルブチラ
   ールからなる内側層と、ポリエステルからなる中間層と
   、前記カバー板ガラスに当接するべく適合された耐摩耗
   性材料からなる外側層とを有し、 （ｂ）更に前記ガラスアセンブリの各層を互いに押圧す
   る過程と、 （Ｃ）前記過程（ｂ）と同時に前記積層ガラスアセンブ
   リを所定の時間１４０．６°Ｃ〜１５１．７℃（２８５
   丁〜３０５下）の範囲の所定温度に加熱し、次いで温度
   を下げる過程とをイ〕し、前記温度が、前記ポリエステ
   ル中間層かポリビニル１ヂラールからなる前記内側層に
   接着しかつ前記ポリビニルブチラールからなる内側層が
   前記ガラス基層に接着するように充分高く、しかも前記
   耐摩耗性外側層にクレージングが発生しないように上方
   低く、 （ｄ）更に前記カバー板ガラスを積層カラスアセンブリ
   から取除くことにより裂傷防止カラスアセンブリを完成
   する過程を有することを特徴とする製造方法。
2. （２）前記過程（ｂ）が、前記各層が互いに圧接するＪ
   、うに前記積層カラスアセンブリの外面に１５゜８３Ｋ
   ｇ／ｃｔｔｒ−１９，３５Ｋｇ／ｃｔｉ　（２２５ｐｓ
   ｉ　〜：２７５１）Ｓｉ）の範囲の所定の圧力を第二の
   所定時間加え、次いでこの圧力を取り除く過程を含むこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の製造方法
   。
3. （３）前記所定温度及び前記所定圧力か、２０分〜３０
   分の範囲の所定時間継続して加えられることを特徴とす
   る特許請求の範囲第２項に記載の製造方法。
4. （４）前記積層ガラスアセンブリに加えられた所定の圧
   力を取り除く前に前記積層ガラスアセンブリを５１．７
   ℃（１２５下）より低い温度に冷却することを特徴とす
   る特許請求の範囲第２項に記載の製造方法。
5. （５）前記過程（ｂ）と同時に、前記各層が互いに押圧
   されるのを促進するために前記各層間の空間を減圧する
   ことを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の製造方
   法。
6. （６）前記所定温度が約１４６．１℃（２９５下）であ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の製造
   方法。
7. （７）前記所定圧力が約１７．５９Ｋｇ／ｃｒｉ　（７
   ）ＯｐＳｉ　）であることを特徴とする特許請求の範叫
   第２項に記載の製造方法。
8. （８）前記所定時間が約２５分であることを特徴とする
   特許請求の範囲第３項に記載の製造方法。
9. （９）裂傷防止ガラスアセンブリを製造するための方法
   に於て、 （ａ）所定の曲率を有するガラス基層と、前記ガラス基
   層に一面が当接する合成樹脂複合裂傷防止シートと、前
   記基層と概ね同一の曲率を有すると共に前記複合裂傷防
   止シートの他面に当接するカバー板ガラスとを積層する
   過程と （ｂ）逆止弁を有し、かつ真空源に接続されるべく適合
   された管路を有する真空リングを前記積層ガラスアセン
   ブリの周縁に装着する過程と、（Ｃ）前記管路を真空源
   に接続することにより前記各層を互いに圧接すると共に
   前記各層間の空隙を減圧させる過程と、 （ｄ）前記管路を前記真空源から切離し、前記逆止弁に
   より前記真空リング内を真空状態に保持する過程と、 （ｅ）前記真空リングか装着された前記積層ガラスアセ
   ンブリをオートクレーブ装置内に設置する過程と、 （ｆ）前記真空リングの管路を再び真空源に接続する過
   程と、 （ｇ）前記積層ガラスアセンブリを前記オートクレーブ
   内にて加圧しかつ加熱することにより前記裂傷防止シー
   トを前記ガラス基層に接着する過程と、（ｈ）前記カバ
   ー板ガラスを前記積層ガラスアセンブリから取除き裂傷
   防止ガラスアセンブリを完成する過程とを有することを
   特徴とする製造方法。
10. （１０）裂傷防止ガラスアセンブリを製造するための方
    法に於て、 （ａ）所定の曲率を有するガラス基層と、前記ガラス基
    層に一面が当接する合成樹脂複合裂傷防止シートと、前
    記基層と概ね同一の曲率を有すると共に前記複合裂傷防
    止シートの他面に当接するカバー板ガラスとを積層する
    過程と、 （ｂ）前記ガラスアセンブリの各層を互いに抑圧する過
    程と、 （Ｃ）前記過程（ｂ）と同時に前記カラスアセンブリを
    所定の温度に加熱することにより前記裂傷防止シートを
    前記ガラス基層に接着する過程と、（ｄ）前記カバー板
    ガラスを前記裂傷防止ガラスアセンブリから取除くこと
    により裂傷防止ガラスアセンブリを完成する過程と、 （ｅ）前記ガラス基層から前記裂傷防１シートの一部を
    取除き、同部分のガラス面を露出ざゼる過程とを含むこ
    とを特徴とする製造方法。　。
11. （１１）前記過程（ｅ）に続いて、前記露出ガラス面に
    接着剤を塗布する過程を含むことを特徴とする特許請求
    の範囲第１０項に記載の製造方法。
12. （１２）過程（ｅ）に於て除去された裂傷防止シートの
    部分が、前記裂傷防１シートの周縁部を含むことを特徴
    とする特許請求の範囲第１０項に記載の製造方法。
13. （１３）前記過程（ｅ）に続いて、前記露出ガラス面に
    接着剤を塗布することにより前記裂傷防止ガラスアセン
    ブリを対応する窓枠に固定する過程を含むことを特徴と
    する特許請求の範囲第１２項に記載の製造方法。
14. （１４）過程（ｅ）に於て除去された裂傷防止シートの
    部分が、ルームミラーの取付部を接着剤により固定する
    ための露出ガラス面を郭定するものであることを特徴と
    する特許請求の範囲第１０項に記載の製造方法。
15. （１５）裂傷防止ガラスアゼンブリを製造するだめの方
    法に於て、 （ａ）所定の曲率を有するガラス基層を用意する過程と
    、 （ｂ）前記ガラス基層の外周縁よりも内側に位置づる外
    周縁を有する合成樹脂製裂傷防止シー（〜を用意する過
    程と、 （Ｃ）前記ガラス基層と実質的に同一の曲率を有すると
    共に位置決め手段を一方の面に有するカバー板ガラスを
    用意する過程と、 （（ｆ）前記ガラス基層と、前記ガラス基層に一面が当
    接する合成樹脂複合裂傷防止シートと、前記基層と概ね
    同一の曲率を有すると共に前記複合裂傷防止シートの他
    面に当接するカバー板ガラスとを積層する過程と、 （ｅ）前記積層ガラスアセンブリの各層を互いに押圧す
    る過程と、 （ｆ）前記過程（ｅ）と同時に前記積層ガラスアセンブ
    リを所定の温度に加熱することにより前記裂傷防止シー
    トを前記ガラス基層に接着させる過程と、（（］）前記
    カバー板ガラスを前記積層カラスアセンブリから除去す
    ることにより裂傷防止カラスアセンブリを完成刃る過程
    とを含み、 前記カバー板ガラスの位置決め手段が、前記裂傷防止シ
    ートの周縁部の少なくとも一部を、前記ガラス基層の周
    縁部に対して内側に位置するように位置決めすると共に
    該位置決め状態を保持し、前記接着過程の間に、前記裂
    傷防止シー、トが、前記位置決め手段と当接する前記ガ
    ラス基層の周縁部の所定部分に流れ込んで該所定部分に
    接着することのないように、前記位置決め手段か前記カ
    ラス基層に対して密封可能に当接覆るようにし、前記位
    置決め手段に当接する前記ガラス基層の周縁部の前記所
    定部分が露出ガラス面からなることを特徴とする製造方
    法。
16. （１６）合成樹脂製シートを該合成樹脂製シートの周縁
    部より大ぎな外周縁部を右づると共に所定の曲率を有す
    るガラス基層に接もするための装置に於て、 前記基層と概ね同一の曲率を有りると共に前記複合裂傷
    防止シートの外側面に当接するカバー板ガラスを有し、
    前記カバー板ガラスが、前記裂傷防止シートの周縁部の
    少なくとも一部を、前記ガラス基層の周縁部に対して内
    側に位置するように位置決めする位置決め手段を有し、
    該位置決め手段により、前記接着過程の間に、前記裂傷
    防止シートが、前記位置決め手段と当接する前記ガラス
    基層の周縁部の所定部分に流れ込んで該所定部分に接着
    することのないよう前記ガラスシートを前記ガラス基層
    に対して密封可能に当接させるようにしてなることを特
    徴とする製造装置。
17. （１７）前記ガラス基層及び前記カバー板ガラスが非平
    板状をなすことを特徴とする特許請求の範囲第１６項に
    記載の製造装置。
18. （１８）前記位置決め手段がテフロン（商標名）からな
    ることを特徴とする特許請求の範囲第１６項に記載の製
    造装置。
19. （１９）前記位置決め手段が、前記合成樹脂製シートの
    厚さに概ね等しい厚さを有することを特徴とする特許請
    求の範囲第１６項に記載の製造装置。
20. （２０）前記位置決め手段が、前記カバー板ガラスの一
    方の面の全周縁部を囲繞し、前記合成樹脂製シートの寸
    法が、前記合成樹脂製シートの全周縁部を前記ガラス基
    層の周縁部よりも内側に位置させるように、前記位置決
    め手段を保持するべく定められていることを特徴とする
    特許請求の範囲第１９項に記載の製造装置。
21. （２１）裂傷防止ガラスアセンブリを製造するための方
    法に於て、 （ａ）所定の曲率を有づるガラス基層を用意丈る過程と
    、 （ｂ）合成樹脂製裂傷防止シートを用意する過程と、（
    Ｃ）前記裂傷防止シートの内側部分から所定の部分を切
    り抜く過程と、 （ｄ）前記ガラス基層と実質的に同一の曲率を有すると
    共にガスケット手段を一方の面に有するカバー板ガラス
    を用意する過程と、 （ｅ）前記ガラス基層と、前記ガラス基層に一面が当接
    Ｊる合成樹脂複合裂傷防止シートと、前記基層と慨ね同
    一の曲率を有すると共に前記複合裂傷防止シートの他面
    に当接するカバー板ガラスとを積層する過程と、 （ｆ）前記積層ガラスアセンブリの各層を互いに押圧す
    る過程と、 （ｇ）前記過程（ｆ）と同時に前記積層ガラスアゼンブ
    リを所定の温度に加熱することにより前記裂傷防止シー
    トを前記カラス基層に接着させる過程と、（ｈ）前記カ
    バー板ガラスを前記積層ガラスアレンブリから除去する
    ことにより裂傷防止ガラスアセンブリを完成する過程と
    を含み、 前記カバー板ガラスのガスケット手段が、前記裂傷防止
    シートの切抜き部分内に位置覆ると共に、前記接着過程
    の間に、前記裂傷防止シートが、前記ガスケット手段と
    当接する前記ガラス基層の所定部分に流れ込んで該所定
    部分に接着することのないように前記ガラス基層に対し
    て密封可能に当接させるようにし、前記ガスケット手段
    に当接する前記ガラス基層の対応部分が露出ガラス面か
    らなることを特徴とする製造方法。
22. （２２）内側部分に切抜き部分を有する合成樹脂製シー
    ト”を、所定の曲率を有するガラス基層に接着するため
    の装置に於て、 前記ガラス基層と概ね同一の曲率を有すると共に、前記
    合成樹脂製シートの外側面に当接するべく適合されたカ
    バー板ガラスを有し、前記カバー板ガラスが、前記合成
    樹脂製シートに設けられた前記切抜きに挿入されるべく
    一方の面に設けられたガスケット手段を有し、前記接着
    過程の間ｋ、前記合成樹脂製シー１〜か前記ガスケット
    により当接された前記ガラス基層の面の内側部分に流れ
    込んで該部分に接＠することのないように、前記ガスケ
    ット手段が前記ガラス基層に当接するべく適合されてい
    ることを特徴とする製造装置。
23. （２３）前記ガラス基層及び前記カバー板ガラスが非平
    面状をなすことを特徴とする特許請求の範囲第２２項に
    記載の製造装置。
24. （２４）前記ガスケット手段がテフロン（商標名）から
    なることを特徴とする特許請求の範囲第２２項に記載の
    製造装置。
25. （２５）前記ガスケット手段か、合成樹脂製シートの厚
    さと概ね等しい厚さを有することを特徴とする特許請求
    の範囲第２２項に記載の製造装置。
26. （２６）前記合成樹脂製シートが前記ガラス基層の周縁
    部よりも小さな外側周縁部を有し、当該製造装置が、前
    記合成樹脂製シートの周縁部の少なくとも一部が前記ガ
    ラス基層の周縁部よりも内側に位置するように前記合成
    樹脂製シートを位置決めするべく前記カバー板ガラスの
    前記一方の面に設けられた位置決め手段を有し、前記接
    着過程の間に前記合成樹脂製シートが前記位置決め手段
    に当接する前記ガラス基層の周縁部の表面の所定部分に
    流れ込み、該部分に接着することのないように、前記位
    置決め手段が前記ガラス基層にシール可能に当接するべ
    く適合されていることを特徴とする特許請求の範囲第２
    ２＠に記載の製造装置、。
27. （２７）前記位置決め手段が前記カバー板ガラスの前記
    一方の面の全周縁を囲繞すると共に、前記位置決め手段
    が前記合成樹脂製シートの全周縁部を前記ガラス基層の
    周縁部に対して内側に位置するように保持し得るべく前
    記合成樹脂製シートの寸法が定められていることを特徴
    とする特許請求の範囲第２６項に記載の製造装置。