JPS60238072A - 連続鋳造された鋳片の加工法 - Google Patents
連続鋳造された鋳片の加工法Info
- Publication number
- JPS60238072A JPS60238072A JP9523184A JP9523184A JPS60238072A JP S60238072 A JPS60238072 A JP S60238072A JP 9523184 A JP9523184 A JP 9523184A JP 9523184 A JP9523184 A JP 9523184A JP S60238072 A JPS60238072 A JP S60238072A
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- JP
- Japan
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- mold
- billet
- slab
- vibrating
- oscillating
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は連続鋳造法により鋳造された高温状態の鋳片の
表面強化法に関するものである。
表面強化法に関するものである。
連続鋳造法は、省エネルギー、鋳造歩留を向上し得るな
ど経済的効果が大きいため近年、鋼塊鋳造法に替って著
しく増加してきている。
ど経済的効果が大きいため近年、鋼塊鋳造法に替って著
しく増加してきている。
連続鋳造は、鋼塊鋳造法が鋳型中の溶鋼が凝固するまで
待機するのに比べて、鋳型に注入後、直ぢに鋳型下方よ
り引き出すため鋼塊法に比べて早期に溶鋼を凝固させる
必要があり、連続鋳造法においては水冷鋳型を用いて強
制的にその表面層を凝固させている。
待機するのに比べて、鋳型に注入後、直ぢに鋳型下方よ
り引き出すため鋼塊法に比べて早期に溶鋼を凝固させる
必要があり、連続鋳造法においては水冷鋳型を用いて強
制的にその表面層を凝固させている。
また、連続鋳造においては表面が凝固した鋳片を鋳型か
ら引き離すため、常に鋳型を上−ト方向に振動させてお
り、さらに鋳片を鋳型から引き出すためピンチローラを
用いて下方に引張っており、凝固直後の高温状態の鋳片
表面にはさまざまな力が作用し、鋳片の表面には０．５
〜１ 、０ｍｍの微細な割れが多数存在している。
ら引き離すため、常に鋳型を上−ト方向に振動させてお
り、さらに鋳片を鋳型から引き出すためピンチローラを
用いて下方に引張っており、凝固直後の高温状態の鋳片
表面にはさまざまな力が作用し、鋳片の表面には０．５
〜１ 、０ｍｍの微細な割れが多数存在している。
さらに、連続鋳造法においては、鋳型から引き出された
鋳片は、その後、所定の長さに切断されるため鋳型から
引き出し後も、４４に一２次冷却帯で強制冷却されるも
のである。従って鋳片の表面層は１０００〜８００℃の
温度域を上下し変態応力、熱応力が作用することによっ
て前記の微細な割れは拡大されるものである。その後、
鋳片は割れやｈ１シを除去するためホットスカーフィン
グ等を施し、表面を数ミリ溶削しなくてはならず、連続
鋳造における鋳造歩留を未だ十分に向上させることばで
きなかった。
鋳片は、その後、所定の長さに切断されるため鋳型から
引き出し後も、４４に一２次冷却帯で強制冷却されるも
のである。従って鋳片の表面層は１０００〜８００℃の
温度域を上下し変態応力、熱応力が作用することによっ
て前記の微細な割れは拡大されるものである。その後、
鋳片は割れやｈ１シを除去するためホットスカーフィン
グ等を施し、表面を数ミリ溶削しなくてはならず、連続
鋳造における鋳造歩留を未だ十分に向上させることばで
きなかった。
本発明は連続鋳造法の上記欠点に鑑みてなしたものであ
り、鋳型の直下に鋳片を囲むように鋳片に対向させて振
動ハンマ、径小ロール、凹凸ロールなどの振動工具を少
なくとも１段以上配設し、鋳型から引き出された鋳片の
極く表面の凝固シェルを前記工具を振動させることによ
り塑性加工し、鋳型内での不均一冷却により鋳片表面に
生じた微ノ綱な割れを圧着し、凝固シェルを強化するも
のであり、従ってその後の２次冷却帯での強制冷却によ
る変態応力、熱応力にも耐え得るものであり、さらに塑
性加工後、鋳片の未凝固状態の溶鋼による復熱によって
、再結晶化による微細化とあいまって、本発明法によっ
て製造された鋳片は割や疵のない優れた表面性状を有す
るもので、ホットスカーフィングによる溶削は不要とな
り、圧延後の鋼片の疵暇も簡単であり、連続鋳造歩留を
大幅に向上し得るものである。
り、鋳型の直下に鋳片を囲むように鋳片に対向させて振
動ハンマ、径小ロール、凹凸ロールなどの振動工具を少
なくとも１段以上配設し、鋳型から引き出された鋳片の
極く表面の凝固シェルを前記工具を振動させることによ
り塑性加工し、鋳型内での不均一冷却により鋳片表面に
生じた微ノ綱な割れを圧着し、凝固シェルを強化するも
のであり、従ってその後の２次冷却帯での強制冷却によ
る変態応力、熱応力にも耐え得るものであり、さらに塑
性加工後、鋳片の未凝固状態の溶鋼による復熱によって
、再結晶化による微細化とあいまって、本発明法によっ
て製造された鋳片は割や疵のない優れた表面性状を有す
るもので、ホットスカーフィングによる溶削は不要とな
り、圧延後の鋼片の疵暇も簡単であり、連続鋳造歩留を
大幅に向上し得るものである。
以下に本発明をその一実施例に基づいて説明す第１図は
鋳型の下方に鋳片の凝固シェルを塑性加工する振動工具
を配設した概略図である。
鋳型の下方に鋳片の凝固シェルを塑性加工する振動工具
を配設した概略図である。
１はクンディツシュ２よりロングノズル４を介して溶鋼
３を供給され、上下方向にストローク５ｍｍで振動する
水冷鋳型で、６は鋳型１の下方より引き出された鋳片５
の凝固シェルで、７は鋳型Ｉ内の溶鋼３表面の酸化防止
、介在物の吸収、鋳型１と凝固シェル６間の潤滑に用い
る溶融パウダーである。
３を供給され、上下方向にストローク５ｍｍで振動する
水冷鋳型で、６は鋳型１の下方より引き出された鋳片５
の凝固シェルで、７は鋳型Ｉ内の溶鋼３表面の酸化防止
、介在物の吸収、鋳型１と凝固シェル６間の潤滑に用い
る溶融パウダーである。
８は鋳型１の下方３００ｍ＋１１の所に設けた、横断面
が矩形状の鋳片５の４面に対向して、かつ上下２段に設
けた振動ハンマである。そしてこの振動ハンマ８は電磁
石９により毎分１００回、ストローク１．０ｍｍで振動
するものである。
が矩形状の鋳片５の４面に対向して、かつ上下２段に設
けた振動ハンマである。そしてこの振動ハンマ８は電磁
石９により毎分１００回、ストローク１．０ｍｍで振動
するものである。
１０はフートローラで、１１はサポートローラで、１２
ば鋳型１より引き出された鋳片５をガイドするローラで
、１３は鋳片５を鋳型１より引き出ずためのピンチロー
で、１４は鋳片５の温度を下げるとともに未凝固の溶鋼
３を凝固させるための２次冷却帯である。
ば鋳型１より引き出された鋳片５をガイドするローラで
、１３は鋳片５を鋳型１より引き出ずためのピンチロー
で、１４は鋳片５の温度を下げるとともに未凝固の溶鋼
３を凝固させるための２次冷却帯である。
そして、断面３５０ｘ ４５０ ｍｍの鋳片５を製造す
るに際して、タンディツシュ２よりロングノズル４を介
して鋳型１に溶鋼３が供給される。そして水冷鋳型１に
よりン容鋼３は強制冷却され、鋳型１と接する溶鋼３表
面ば凝固し、シェルが形成される。
るに際して、タンディツシュ２よりロングノズル４を介
して鋳型１に溶鋼３が供給される。そして水冷鋳型１に
よりン容鋼３は強制冷却され、鋳型１と接する溶鋼３表
面ば凝固し、シェルが形成される。
ついで鋳型１が毎分７０回、ストローク５ｍｍで上下方
向に振動することによって、凝固シェル６は鋳型１から
引き離され、凝固シェル６が形成された鋳片５はピンチ
ローラ１３によって鋳型Ｉより引き出される。この鋳型
１より引き出された鋳片５の表面にはオシレーションマ
ークが周期的に存在するとともに水冷鋳型１による強制
冷却や鋳型１より凝固シェル６を引き離すことによって
生した微細な割れが多数発生している。
向に振動することによって、凝固シェル６は鋳型１から
引き離され、凝固シェル６が形成された鋳片５はピンチ
ローラ１３によって鋳型Ｉより引き出される。この鋳型
１より引き出された鋳片５の表面にはオシレーションマ
ークが周期的に存在するとともに水冷鋳型１による強制
冷却や鋳型１より凝固シェル６を引き離すことによって
生した微細な割れが多数発生している。
本実施例においては、鋳型１の直下に鋳片５に対向させ
て振動ハンマ８を２段に配設したもので、鋳型１から引
き出された１０００〜１１００℃程度の鋳片５の極（表
面の凝固シェル６を塑性加工するに振動ハンマ８を用い
て毎分１００回、ストローク１ｍｍ５− で振動させ、よって０．５〜１ｍｍ程度、塑性加工し、
オシレーションマークの存在にかかわりなく鋳Ｊ１５の
表面に生じた微細な割れを完全に圧着することができ、
凝固シェル６を強化することができた。
て振動ハンマ８を２段に配設したもので、鋳型１から引
き出された１０００〜１１００℃程度の鋳片５の極（表
面の凝固シェル６を塑性加工するに振動ハンマ８を用い
て毎分１００回、ストローク１ｍｍ５− で振動させ、よって０．５〜１ｍｍ程度、塑性加工し、
オシレーションマークの存在にかかわりなく鋳Ｊ１５の
表面に生じた微細な割れを完全に圧着することができ、
凝固シェル６を強化することができた。
従って、本実施例により塑性加工を施された鋳片５は、
その後の２次冷却帯での強制冷却による熱応力にも耐え
得ることができるものである。
その後の２次冷却帯での強制冷却による熱応力にも耐え
得ることができるものである。
さらに鋳片５は未凝固状態のｉ１′８６１２３の保有熱
によって１０００℃程度まで復熱し、再結晶化によって
微細な凝固組織を得ることができた。
によって１０００℃程度まで復熱し、再結晶化によって
微細な凝固組織を得ることができた。
なお、上記実施例においては振動ハンマ８を用いた場合
について説明したが、本発明は振動ハンマ８に限定され
ることなく、径小ロールや凹凸ロール等の鋳片５の凝固
シェルの極く表面を塑性加工する工具を用いることによ
っても前記実施例と同様な効果が得られるものである。
について説明したが、本発明は振動ハンマ８に限定され
ることなく、径小ロールや凹凸ロール等の鋳片５の凝固
シェルの極く表面を塑性加工する工具を用いることによ
っても前記実施例と同様な効果が得られるものである。
また、振動工具を振動させるに電磁石を用いたが、鋳型
１を振動させる機構を利用することも可能である。さら
に振動工具は１段でもほぼ同等の効果を奏するものであ
る。
１を振動させる機構を利用することも可能である。さら
に振動工具は１段でもほぼ同等の効果を奏するものであ
る。
６一
このように、本発明法によって得られた鋳片は割やｊｌ
ｌ〔のないずくれた表面肌を有するもので、ボッ１−ス
カーフィングによる溶剤が不要であり、かつ圧延後の鋼
ｇの疵取りも少なく、連続鋳造歩留を大幅に向上しくＭ
るものであり、産業上寄与するところ極めて犬である。
ｌ〔のないずくれた表面肌を有するもので、ボッ１−ス
カーフィングによる溶剤が不要であり、かつ圧延後の鋼
ｇの疵取りも少なく、連続鋳造歩留を大幅に向上しくＭ
るものであり、産業上寄与するところ極めて犬である。
第１図は鋳型の直下に鋳片に対向して振動工具を設けた
概略図であり、第２図は第１図のＡ−Ａ線描断面である
。 １：鋳 型 ２：クンダイソシュ ３：熔 鋼５；鋳
片 ６：凝固シェル 乏）：振動工具（振動ハンマ）１２ニガイトロ一ラ特許
出願人 ７− 第 ＩＩ！ｌ ７
概略図であり、第２図は第１図のＡ−Ａ線描断面である
。 １：鋳 型 ２：クンダイソシュ ３：熔 鋼５；鋳
片 ６：凝固シェル 乏）：振動工具（振動ハンマ）１２ニガイトロ一ラ特許
出願人 ７− 第 ＩＩ！ｌ ７
Claims (1)
- 連続鋳造法により鋳片を鋳造するに際し、鋳型の直下に
鋳片を囲むようＧこ振動工具を少なくとも１段以上配設
し、鋳型から引き出された鋳片の極く表面の凝固シェル
を前記工具を振動させることにより塑性加工を施し、つ
いで復熱による再結晶化により微細組織とすることを特
徴とする連続鋳造された鋳片の加工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9523184A JPS60238072A (ja) | 1984-05-11 | 1984-05-11 | 連続鋳造された鋳片の加工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9523184A JPS60238072A (ja) | 1984-05-11 | 1984-05-11 | 連続鋳造された鋳片の加工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60238072A true JPS60238072A (ja) | 1985-11-26 |
Family
ID=14131984
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9523184A Pending JPS60238072A (ja) | 1984-05-11 | 1984-05-11 | 連続鋳造された鋳片の加工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60238072A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3609811A1 (de) * | 1985-04-10 | 1986-10-16 | Hitachi Zosen Corp., Osaka | Vorrichtung und verfahren zur kontinuierlichen herstellung von duennen metallstreifen |
| CN104226950A (zh) * | 2014-09-04 | 2014-12-24 | 广州中国科学院工业技术研究院 | 连铸坯边缘整形方法及装置 |
-
1984
- 1984-05-11 JP JP9523184A patent/JPS60238072A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3609811A1 (de) * | 1985-04-10 | 1986-10-16 | Hitachi Zosen Corp., Osaka | Vorrichtung und verfahren zur kontinuierlichen herstellung von duennen metallstreifen |
| DE3609811C3 (de) * | 1985-04-10 | 1994-11-24 | Hitachi Shipbuilding Eng Co | Vorrichtung und Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von dünnen Metallstreifen |
| CN104226950A (zh) * | 2014-09-04 | 2014-12-24 | 广州中国科学院工业技术研究院 | 连铸坯边缘整形方法及装置 |
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