JPS60235743A - 無機ガラス発泡体の製造方法 - Google Patents
無機ガラス発泡体の製造方法Info
- Publication number
- JPS60235743A JPS60235743A JP59088371A JP8837184A JPS60235743A JP S60235743 A JPS60235743 A JP S60235743A JP 59088371 A JP59088371 A JP 59088371A JP 8837184 A JP8837184 A JP 8837184A JP S60235743 A JPS60235743 A JP S60235743A
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- Japan
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- foaming
- foamed
- crushed
- mineral
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は建築材料として好適な無機ガラス発泡体の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来の技術
天然ガラス質鉱物を熱処理により、発泡させる技術は知
られているか、発淘水せるめの温麿が１０００〜１２０
０℃の高温下であるため、設備、装置面で大きな制約が
あった。また、加熱膨張後に得られた粒、および発泡成
形体の独立気泡率が低いため、水分を吸収しやすい。ま
た透湿量が大きいため、断熱材として用いる場合、使用
上、制約を受けるものであった。天然ガラス質鉱物の発
泡に関しては、例えば特開昭５６−３２３５９号公報、
特開昭４９−６３７１３号公報、特開昭４７−６４６０
７号公報に開示されている。しかしいずれの方法におい
てもこの吸水性能は解決されていない。
られているか、発淘水せるめの温麿が１０００〜１２０
０℃の高温下であるため、設備、装置面で大きな制約が
あった。また、加熱膨張後に得られた粒、および発泡成
形体の独立気泡率が低いため、水分を吸収しやすい。ま
た透湿量が大きいため、断熱材として用いる場合、使用
上、制約を受けるものであった。天然ガラス質鉱物の発
泡に関しては、例えば特開昭５６−３２３５９号公報、
特開昭４９−６３７１３号公報、特開昭４７−６４６０
７号公報に開示されている。しかしいずれの方法におい
てもこの吸水性能は解決されていない。
さらに、該発泡体の低嵩密度、例えば０．２ ｇ／ｃｍ
２以下の成形体を製造した場合には、強度が低く、断熱
材等の建築材料としては不適当なものしか得られなかっ
た。
２以下の成形体を製造した場合には、強度が低く、断熱
材等の建築材料としては不適当なものしか得られなかっ
た。
発明が解決しようとする問題点
従来の発泡体の製造上の問題点は、加熱発泡（膨張）さ
せる際、気孔が開放性になることに原因している。
せる際、気孔が開放性になることに原因している。
本発明者は天然ガラス質鉱物の粉砕物にブルカリ金編水
酸化物を添加することにより、天然ガラス質鉱物を変成
し、低温で膨張させる方法について、研究を重ねる過程
において発泡を低温で行う口とでアルカリ金１４水酸化
物の効果により発泡を制御することが可能であり気孔を
開放気孔から独立気孔に変化させるだけでなく、強度を
も向上させ得ろという知見を得た。天然ガラス質鉱物を
アルカリ溶液と混合後、発泡させる技術は特開昭４７−
３４６０７号公報に開示され又いろが、これらの技術で
は、天然ガラス質鉱物と、アルカリ金属水酸化物とを充
分に反応させることが困難であるため、天然ガラス質鉱
物を平均粒径２０μ以下、通常は１０ｐ以下にまで粉砕
するか、あるいはアルカリ金属水酸化物添加量を増大す
ることにより反応を促進させる方法を用いている。この
ように原料天然ガラス質鉱物を細かく粉砕するには、多
大のコストがかかりまた単にアルカリ金属水酸化物の添
加量を増やした場合に反応が不均一となるなど不充分で
ある。また、アルカリの使用量が大に７．Ｃると発泡体
の耐水性が劣ってくる。
酸化物を添加することにより、天然ガラス質鉱物を変成
し、低温で膨張させる方法について、研究を重ねる過程
において発泡を低温で行う口とでアルカリ金１４水酸化
物の効果により発泡を制御することが可能であり気孔を
開放気孔から独立気孔に変化させるだけでなく、強度を
も向上させ得ろという知見を得た。天然ガラス質鉱物を
アルカリ溶液と混合後、発泡させる技術は特開昭４７−
３４６０７号公報に開示され又いろが、これらの技術で
は、天然ガラス質鉱物と、アルカリ金属水酸化物とを充
分に反応させることが困難であるため、天然ガラス質鉱
物を平均粒径２０μ以下、通常は１０ｐ以下にまで粉砕
するか、あるいはアルカリ金属水酸化物添加量を増大す
ることにより反応を促進させる方法を用いている。この
ように原料天然ガラス質鉱物を細かく粉砕するには、多
大のコストがかかりまた単にアルカリ金属水酸化物の添
加量を増やした場合に反応が不均一となるなど不充分で
ある。また、アルカリの使用量が大に７．Ｃると発泡体
の耐水性が劣ってくる。
本発明者は、上記問題点について鋭意研究の結果、かか
る問題点を解決する方法を見出し、本発明忙至った。
る問題点を解決する方法を見出し、本発明忙至った。
問題点を解決するための手段
すなわち、本発明は天然ガラス質鉱物の粉砕物とアルカ
リ金属水酸化物と水からなるスラリーもしくはペースト
を１１０〜２００℃の高温高圧水蒸気圧下で反応処理す
ることを特徴とする無機ガラス発泡体の製造方法である
。
リ金属水酸化物と水からなるスラリーもしくはペースト
を１１０〜２００℃の高温高圧水蒸気圧下で反応処理す
ることを特徴とする無機ガラス発泡体の製造方法である
。
本発明の反応処理および方法を用いることにより、低密
度の変成無機ガラス発泡体および成形体を得ることがで
き、さらに反応時に使用するアルカリ金属水酸化物量を
低減すること、および、粒径が２５ｐ以上の天然ガラス
質鉱物の粉砕物を原料として利用することが可能となっ
た。
度の変成無機ガラス発泡体および成形体を得ることがで
き、さらに反応時に使用するアルカリ金属水酸化物量を
低減すること、および、粒径が２５ｐ以上の天然ガラス
質鉱物の粉砕物を原料として利用することが可能となっ
た。
本発明でいう、天然ガラス質鉱物とは、黒曜石、抗火石
、真珠岩、松脂岩、シラス等であるが、一般に広く使用
されている板ガラスや瓶ガラスおよびその粉末が主体の
廃ガラスを用いることも出来る。
、真珠岩、松脂岩、シラス等であるが、一般に広く使用
されている板ガラスや瓶ガラスおよびその粉末が主体の
廃ガラスを用いることも出来る。
アルカリ水酸化物としては、ＮａＯＨまたはＫＯＨが好
適である。その使用量は用いる天然ガラス質鉱物に対し
て固形分比で１０ないし２０重竜％である。
適である。その使用量は用いる天然ガラス質鉱物に対し
て固形分比で１０ないし２０重竜％である。
また必要に応じて加熱発泡を助長する硝酸塩炭酸塩カー
セン、炭化珪素等の温度上昇とともに分解したり、酸化
して気体を発生する成分を用いることにより、発泡性を
向上することができる。
セン、炭化珪素等の温度上昇とともに分解したり、酸化
して気体を発生する成分を用いることにより、発泡性を
向上することができる。
作 用
本発明の方法で重要なことは高温高圧の水蒸気川下で反
応処理することにありその温度領域は１１０〜２００℃
が好ましい。１１０℃以下では、天然ガラス質鉱物を変
成させるには、長時間を要する。２００°Ｃ以上では、
反応が進みすぎ、無機ガラス発泡体を得るに不都合なほ
ど変成が進み、発泡温度が極端に低くなって良好な発泡
体が得られなかったり、逆に結晶化が進行して殆んど発
泡しなくなる。より好ましくは１２０〜１５０℃である
。蒸気圧力は、反応温度における飽和水蒸気圧でよい。
応処理することにありその温度領域は１１０〜２００℃
が好ましい。１１０℃以下では、天然ガラス質鉱物を変
成させるには、長時間を要する。２００°Ｃ以上では、
反応が進みすぎ、無機ガラス発泡体を得るに不都合なほ
ど変成が進み、発泡温度が極端に低くなって良好な発泡
体が得られなかったり、逆に結晶化が進行して殆んど発
泡しなくなる。より好ましくは１２０〜１５０℃である
。蒸気圧力は、反応温度における飽和水蒸気圧でよい。
水の使用量は、天然ガラス質鉱物に対して１５〜６０重
量部用いることが好ましい。天然ガラス質鉱物の粒径の
大小と水の使用量の多少によりスラリー状態になる場合
とペースト状態となる場合があるが、高温高圧の水蒸気
圧下の反応に関しては、差がなく、何れの状態でも使用
が可能である。
量部用いることが好ましい。天然ガラス質鉱物の粒径の
大小と水の使用量の多少によりスラリー状態になる場合
とペースト状態となる場合があるが、高温高圧の水蒸気
圧下の反応に関しては、差がなく、何れの状態でも使用
が可能である。
本発明の反応処理を行うにあたっては、天然ガラス質鉱
物の粉砕物は、粒径が平均２５ｐ以上で全体の粒子のう
ち５０％以上が２５ｐ以上であるものをも用いることが
好ましい。粒径が１０Ｐ以下では、粉砕に多大のコスト
がかかるばかりでなく、反応が急激に進行し、反応条件
のコントロールが困難である。
物の粉砕物は、粒径が平均２５ｐ以上で全体の粒子のう
ち５０％以上が２５ｐ以上であるものをも用いることが
好ましい。粒径が１０Ｐ以下では、粉砕に多大のコスト
がかかるばかりでなく、反応が急激に進行し、反応条件
のコントロールが困難である。
また処理したスラリーもしくは、ペーストを２００００
以下で、含水率１０重量％程度まで乾燥し、固化したも
のは、そのまま加熱発泡に用いてもよいが、粗大な気孔
の発生を防ぐために０．１ｆｆ１以上、１０鵡以下に粉
砕したのち、６００〜９０００Ｃの温度域で加熱発泡さ
せることが好ましい。加熱発泡させる温度は、スラリー
もしくはペーストを処理する温度あるいは含有アルカリ
水酸化物量により、設定できるが、６００〜９００℃が
好ましく、加熱保持時間は２時間以内でよい。６００℃
以下では発泡が充分でなく、また加熱に長時間を要し、
９００°Ｃ以上では、加熱設備、材質の面から制約を受
け、好ましくない。加熱発泡後は徐冷するのが良く、徐
冷時間５〜２４時間が望ましい。
以下で、含水率１０重量％程度まで乾燥し、固化したも
のは、そのまま加熱発泡に用いてもよいが、粗大な気孔
の発生を防ぐために０．１ｆｆ１以上、１０鵡以下に粉
砕したのち、６００〜９０００Ｃの温度域で加熱発泡さ
せることが好ましい。加熱発泡させる温度は、スラリー
もしくはペーストを処理する温度あるいは含有アルカリ
水酸化物量により、設定できるが、６００〜９００℃が
好ましく、加熱保持時間は２時間以内でよい。６００℃
以下では発泡が充分でなく、また加熱に長時間を要し、
９００°Ｃ以上では、加熱設備、材質の面から制約を受
け、好ましくない。加熱発泡後は徐冷するのが良く、徐
冷時間５〜２４時間が望ましい。
成形体を得るＫは、ステンレス製等の耐熱性型枠中に成
形体の密度にあわせて底部に均一に粉砕粒を配置し、加
熱する方法を用いる事が出来る。
形体の密度にあわせて底部に均一に粉砕粒を配置し、加
熱する方法を用いる事が出来る。
無機ガラス発泡体を得るには、高温高圧水蒸気圧下で反
応処理されたスラリーもしくはペーストにより該スラリ
ーもしくはペーストを２００ ℃以下で水分を蒸発させ
、固化させた後、粉砕した粒を被覆する。スラリーもし
くはペーストと粉砕粒な重量比で１対５乃至６対５で混
合することで、粉砕粒表面は被覆される。
応処理されたスラリーもしくはペーストにより該スラリ
ーもしくはペーストを２００ ℃以下で水分を蒸発させ
、固化させた後、粉砕した粒を被覆する。スラリーもし
くはペーストと粉砕粒な重量比で１対５乃至６対５で混
合することで、粉砕粒表面は被覆される。
被覆された粒子を型枠に充填し、それぞれの粒子が接触
した状態で、２００’Ｏ以下で水分を蒸発させ固化させ
た後、型枠より取り出す。取り出した成形体を型枠に入
れずにそのまま６００〜９００℃で加熱発泡させると、
発泡前の成形体と相似形の発泡成形体が得られる。この
方法によれば、加熱発泡時には、型枠を用いずに発泡成
形体を得ることができる。
した状態で、２００’Ｏ以下で水分を蒸発させ固化させ
た後、型枠より取り出す。取り出した成形体を型枠に入
れずにそのまま６００〜９００℃で加熱発泡させると、
発泡前の成形体と相似形の発泡成形体が得られる。この
方法によれば、加熱発泡時には、型枠を用いずに発泡成
形体を得ることができる。
実施例
以下、本発明の製造方法を実施例により詳細に説明する
。
。
本発明でいう平均粒径、密度、減圧吸水率は下記の方法
によるものである。
によるものである。
平均粒径：
沈降粒度分布測定法による累積分布が５０重量％に達す
る粒子径（通常Ｄ５ｏで表わされる）を指すものであ・
る。
る粒子径（通常Ｄ５ｏで表わされる）を指すものであ・
る。
密 度：
得られた発泡体の６面をトリミングし、体積を得、その
トリミングされた直方体の重量をその体積で割つ°たも
のである。その際、空隙の存在は無視する。
トリミングされた直方体の重量をその体積で割つ°たも
のである。その際、空隙の存在は無視する。
減圧吸水率：
５０Ｘ５０Ｘ５０＋ｍの試料を７６０ ｍ Ｈｇの減圧
下で６０分間、脱気した後、同減圧下で６０分間浸水、
吸水させる。その後す早く、表面付着水を算定する。
下で６０分間、脱気した後、同減圧下で６０分間浸水、
吸水させる。その後す早く、表面付着水を算定する。
実施例１
平均粒径６０μの黒曜石（利用特産）１００重組部、Ｎ
ａＯＨｉ ５重世部、水６０重機部を混合して得られた
ペーストをオートクレーブに入れて１３０°０． ２時
間飽和水蒸気中で処理した。処理後ペーストに発泡助剤
としてＫＮＯ３を１．５重量部添加したものを乾燥粉砕
した。その粉砕物を６（］×ろＯＸ １０ （ｃｒｎ）
のステンレス製容器に１８００ｇ投入し、７５０００で
２時間加熱発泡した後、充分に徐冷し、取り出した。得
られたガラス発泡体の密度は０．２０１／Ｃ−であり、
独立気孔率のめやすとなる減圧吸水率は５％であった。
ａＯＨｉ ５重世部、水６０重機部を混合して得られた
ペーストをオートクレーブに入れて１３０°０． ２時
間飽和水蒸気中で処理した。処理後ペーストに発泡助剤
としてＫＮＯ３を１．５重量部添加したものを乾燥粉砕
した。その粉砕物を６（］×ろＯＸ １０ （ｃｒｎ）
のステンレス製容器に１８００ｇ投入し、７５０００で
２時間加熱発泡した後、充分に徐冷し、取り出した。得
られたガラス発泡体の密度は０．２０１／Ｃ−であり、
独立気孔率のめやすとなる減圧吸水率は５％であった。
実施例２
平均粒径２５μのシラス１００重量部、ＮａＯＨ２０重
量部、水６０重量部を混合して得られたペース、トをオ
ートクレーブ中に入れ１２０℃、２時間、飽和水蒸気中
で処理した。１．５ｍｉ部のＫＮＯ３を添加した後、実
施例１と同じ容器に１３５０ｇ乾燥粉砕したものを投入
し、７００ ’Ｃ１２時間、加熱発泡させた。得られた
ガラス発泡体の密度は、０．１５９／ｃｍ”であり、減
圧吸水率１０％であった。
量部、水６０重量部を混合して得られたペース、トをオ
ートクレーブ中に入れ１２０℃、２時間、飽和水蒸気中
で処理した。１．５ｍｉ部のＫＮＯ３を添加した後、実
施例１と同じ容器に１３５０ｇ乾燥粉砕したものを投入
し、７００ ’Ｃ１２時間、加熱発泡させた。得られた
ガラス発泡体の密度は、０．１５９／ｃｍ”であり、減
圧吸水率１０％であった。
実施例６
実施例１と同一の配合組成で同一の処理をしたペースト
と該Ｒ−ストを乾燥し、固化したものを１〜２ ｍ Ｖ
Ｃ粉砕した粒とを重量比で２対５で混合したものを内寸
法５ Ｘ ５ Ｘ ５ ｃｍ ｉｃ ９０ Ｅｌテフロ
ンでコーティングされた立方偉容？？ｉにつめ、乾燥し
た。得られた乾燥体は密度約１．１ｇ／口３であり、か
なり空隙を有する構造であり、容器がら取り１１８した
後も、形を損なうことなく取り扱える強度を有していた
。この乾燥予備成形体を型枠に入れることなくそのまま
７５０℃で２時間加熱発泡させた後充分に徐冷し取り出
した。
と該Ｒ−ストを乾燥し、固化したものを１〜２ ｍ Ｖ
Ｃ粉砕した粒とを重量比で２対５で混合したものを内寸
法５ Ｘ ５ Ｘ ５ ｃｍ ｉｃ ９０ Ｅｌテフロ
ンでコーティングされた立方偉容？？ｉにつめ、乾燥し
た。得られた乾燥体は密度約１．１ｇ／口３であり、か
なり空隙を有する構造であり、容器がら取り１１８した
後も、形を損なうことなく取り扱える強度を有していた
。この乾燥予備成形体を型枠に入れることなくそのまま
７５０℃で２時間加熱発泡させた後充分に徐冷し取り出
した。
得られたガラス発泡体は、元の予備成形体と相似の形状
に発泡しており、密度は、０−１８ ｇ／ｃｍ３であり
、減圧吸水率１０％であった。
に発泡しており、密度は、０−１８ ｇ／ｃｍ３であり
、減圧吸水率１０％であった。
また同乾燥体を４ ｃｎｒの間隔をあけ、２体を上記条
件で加熱発泡させた。得られた発泡体同士は完全に一体
化し又いた。
件で加熱発泡させた。得られた発泡体同士は完全に一体
化し又いた。
比較例１
実施例１と同じ配合組成からなるペーストをオートクレ
ーブで処理することなしに、上記ペーストにＫＮ ｏ３
を１．５１量部添加したものを、乾燥粉砕した。その乾
燥粉砕物を実施例１と同一の容器に、１８００Ｐ投入し
、以下実施例１と同様の条件、すなわち、７５０℃で２
時間加熱、発泡した後充分に徐冷し、取り出した。得ら
れたガラス発泡体の密度は、０．５２ｇ／ｃｔｎ３であ
り、充分に発泡せず、粉砕粒同士の融着もほとんどみら
れなかった。
ーブで処理することなしに、上記ペーストにＫＮ ｏ３
を１．５１量部添加したものを、乾燥粉砕した。その乾
燥粉砕物を実施例１と同一の容器に、１８００Ｐ投入し
、以下実施例１と同様の条件、すなわち、７５０℃で２
時間加熱、発泡した後充分に徐冷し、取り出した。得ら
れたガラス発泡体の密度は、０．５２ｇ／ｃｔｎ３であ
り、充分に発泡せず、粉砕粒同士の融着もほとんどみら
れなかった。
比較例２
実施例１と同じ配合組成のペーストをオートクレーブに
入れて２２０℃、２時間の飽和蒸気中で処理した。上記
（−ストにＫＮＯ３を１．５重量部添添加したものを乾
燥粉砕した。その乾燥粉砕物を実施例１と同一の容器に
１ｓｏｏｙ投入し、以下実施例１と同様の条件、すなわ
ち７５０℃で２時間加熱、発泡した後充分に徐冷し取り
出した。得られた成形体の密度は０．４５１１／（１）
３であり、充分九発泡していなかった。
入れて２２０℃、２時間の飽和蒸気中で処理した。上記
（−ストにＫＮＯ３を１．５重量部添添加したものを乾
燥粉砕した。その乾燥粉砕物を実施例１と同一の容器に
１ｓｏｏｙ投入し、以下実施例１と同様の条件、すなわ
ち７５０℃で２時間加熱、発泡した後充分に徐冷し取り
出した。得られた成形体の密度は０．４５１１／（１）
３であり、充分九発泡していなかった。
２２０℃で処理したものを乾燥後、Ｘｉ１回折、示差熱
分析により、分析した結果、結晶水を殆んど含まない組
成物の生成が見られた。
分析により、分析した結果、結晶水を殆んど含まない組
成物の生成が見られた。
比較例３
く、そのペーストにＫＮＯ３を１．５重量剖、に添加し
たものを乾燥粉砕した。上記乾燥粉砕物を実施例１と同
一の容器に１８００Ｉ投入し、以下実施例１と同様の条
件、すなわち７５０℃で２時間加熱発泡した後充分に徐
冷し取りｌＪｒ した。；８られた成形体の密度は０−
３０ ｇ／ｃｍ３であった。
たものを乾燥粉砕した。上記乾燥粉砕物を実施例１と同
一の容器に１８００Ｉ投入し、以下実施例１と同様の条
件、すなわち７５０℃で２時間加熱発泡した後充分に徐
冷し取りｌＪｒ した。；８られた成形体の密度は０−
３０ ｇ／ｃｍ３であった。
比較例４
実施例２で用いたシラスをさらに平均粒径１０Ｐ以下Ｋ
まで粉砕したものを、実施例２と同じ配合組成でオート
クレーブを用いることな〈実施例１と同一の容器に１８
００＆投入し、以下実施例２と同様の条件、すなわち７
００°０２時間加熱、発泡させた。得られへガラス発泡
体は、粉砕粒間は密に埋まっていこが、発泡は充分では
なく密度はＯ−２０９／ｃｍ３であった。
まで粉砕したものを、実施例２と同じ配合組成でオート
クレーブを用いることな〈実施例１と同一の容器に１８
００＆投入し、以下実施例２と同様の条件、すなわち７
００°０２時間加熱、発泡させた。得られへガラス発泡
体は、粉砕粒間は密に埋まっていこが、発泡は充分では
なく密度はＯ−２０９／ｃｍ３であった。
本発明の効果
本発明の無機ガラス発泡体の製造方法によれば、低密度
の変成無機ガラス発泡体および成形体を得ることができ
、さらに反応時に使用するアルカリ金縞水酸化物坩を低
減すること、粒径が２５μ以上の天然ガラス質鉱物の粉
砕物を原料として利用することが可能であるという顕著
な効果が得られる。
の変成無機ガラス発泡体および成形体を得ることができ
、さらに反応時に使用するアルカリ金縞水酸化物坩を低
減すること、粒径が２５μ以上の天然ガラス質鉱物の粉
砕物を原料として利用することが可能であるという顕著
な効果が得られる。
特許出願人 旭化成工業株式会社
Claims (2)
- （１）天然ガラス質鉱物の粉砕物とアルカリ金回水酸化
物と水からなるスラリーもしくはペーストを１１０〜２
００℃の高温高圧水蒸気圧下で反応処理することを特徴
とする無機ガラス発泡体の製造方法 - （２）天然ガラス質鉱物の粉砕物が平均粒径２５ｐ以上
で、全体の粒子のうち５０％以上が２５μ以上であるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の無機ガラ
ス発泡体の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59088371A JPS60235743A (ja) | 1984-05-04 | 1984-05-04 | 無機ガラス発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59088371A JPS60235743A (ja) | 1984-05-04 | 1984-05-04 | 無機ガラス発泡体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60235743A true JPS60235743A (ja) | 1985-11-22 |
Family
ID=13940933
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59088371A Pending JPS60235743A (ja) | 1984-05-04 | 1984-05-04 | 無機ガラス発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60235743A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05345636A (ja) * | 1992-06-15 | 1993-12-27 | Shinetsu Quartz Prod Co Ltd | 高純度シリカガラス質発泡体及びその製造方法 |
| GB2381268A (en) * | 2001-12-22 | 2003-04-30 | Univ Exeter | Composite material produced from pulverised waste glass |
| CN109502981A (zh) * | 2018-12-11 | 2019-03-22 | 山东晟世达新材料有限公司 | 金尾矿和花岗岩尾矿为主料的发泡陶瓷复合板及其制备方法 |
-
1984
- 1984-05-04 JP JP59088371A patent/JPS60235743A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05345636A (ja) * | 1992-06-15 | 1993-12-27 | Shinetsu Quartz Prod Co Ltd | 高純度シリカガラス質発泡体及びその製造方法 |
| GB2381268A (en) * | 2001-12-22 | 2003-04-30 | Univ Exeter | Composite material produced from pulverised waste glass |
| GB2381268B (en) * | 2001-12-22 | 2004-04-14 | Univ Exeter | Ceramic material and method of manufacture |
| CN109502981A (zh) * | 2018-12-11 | 2019-03-22 | 山东晟世达新材料有限公司 | 金尾矿和花岗岩尾矿为主料的发泡陶瓷复合板及其制备方法 |
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