JPS60234410A - 素線絶縁撚線導体の絶縁皮膜除去方法 - Google Patents
素線絶縁撚線導体の絶縁皮膜除去方法Info
- Publication number
- JPS60234410A JPS60234410A JP59086581A JP8658184A JPS60234410A JP S60234410 A JPS60234410 A JP S60234410A JP 59086581 A JP59086581 A JP 59086581A JP 8658184 A JP8658184 A JP 8658184A JP S60234410 A JPS60234410 A JP S60234410A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- conductor
- film
- insulating film
- stranded wire
- wire conductor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Removal Of Insulation Or Armoring From Wires Or Cables (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は酸化鋼の絶縁皮ＮＸを設けた素線からなる撚線
導体全導体とする電気ケーブルの接続部における導体端
末部の該ｌｌ９Ｒ皮＃を除去する方法の改良に関するも
のである。
導体全導体とする電気ケーブルの接続部における導体端
末部の該ｌｌ９Ｒ皮＃を除去する方法の改良に関するも
のである。
一般に酸化第２ ＠（Ｃｕｂ）からなる絶縁皮Ｍを設け
た絶縁素線を撚合せた撚合せ導体の端末を接続する場合
、導体端末部の各素線の絶縁皮膜？除去する必要がある
。その方法としては次の如き方法によって行っているも
のである。
た絶縁素線を撚合せた撚合せ導体の端末を接続する場合
、導体端末部の各素線の絶縁皮膜？除去する必要がある
。その方法としては次の如き方法によって行っているも
のである。
（１）緊線絶縁皮膜除液中に浸漬する。
（２） サンドブラスト等の機械的研磨による。
然しなからこれらの方法を適用する場合、特に大導体撚
線の絶縁皮膜を除去するには次の如き問題があった。即
ち撚線導体を直接素線絶綬除去液に浸漬すると毛細・管
現象によって導体の内部にまで液が浸入するといういわ
ゆる導体間隙内部への水走りを防止することが出来ず、
そのため絶縁皮膜の除去全必要としない部分の皮膜まで
も除去するというおそれがあった。又サンドゲラスト等
による機械的研磨による場合には研層材が試料表面にぶ
つかジ、その物理的衝撃により該皮膜を除去するため、
予め撚線導体をほぐして各層の素線導体全仏けた状態と
じた後、研磨材が素線導体内部に衝突するようにする必
要があった。従って素線表面の酸化絶縁皮膜を除去する
ためには出来るだけ素線相互の間隙を拡げる必要がある
が、一方絶縁皮膜を除去した後、再度スリーブ圧縮によ
って元の状態に復元しなければならず、その操作に煩雑
な手数を必要とするものであった。
線の絶縁皮膜を除去するには次の如き問題があった。即
ち撚線導体を直接素線絶綬除去液に浸漬すると毛細・管
現象によって導体の内部にまで液が浸入するといういわ
ゆる導体間隙内部への水走りを防止することが出来ず、
そのため絶縁皮膜の除去全必要としない部分の皮膜まで
も除去するというおそれがあった。又サンドゲラスト等
による機械的研磨による場合には研層材が試料表面にぶ
つかジ、その物理的衝撃により該皮膜を除去するため、
予め撚線導体をほぐして各層の素線導体全仏けた状態と
じた後、研磨材が素線導体内部に衝突するようにする必
要があった。従って素線表面の酸化絶縁皮膜を除去する
ためには出来るだけ素線相互の間隙を拡げる必要がある
が、一方絶縁皮膜を除去した後、再度スリーブ圧縮によ
って元の状態に復元しなければならず、その操作に煩雑
な手数を必要とするものであった。
本発明はかかる現状に鑑み鋭意研究全行った結果、絶縁
皮膜の除去を必要とする部分のみを簡便に除去しうる方
法を開発したものである。
皮膜の除去を必要とする部分のみを簡便に除去しうる方
法を開発したものである。
即ち本発明方法は酸化鋼の絶縁皮膜を設けた素線からな
る撚線導体を３５０℃以上に加熱して亜酸化銅皮膜とな
した後、機械的加工金施して該皮膜を除去するものであ
る。
る撚線導体を３５０℃以上に加熱して亜酸化銅皮膜とな
した後、機械的加工金施して該皮膜を除去するものであ
る。
本発明方法の原理について説明すると、素線表面に酸化
第２銅（Ｃｕｂ）の絶縁皮ノ摸が形成されている燃線導
体を３５０℃以上の高温に加熱すると、該皮膜の酸化第
２ ＠ （Ｃｕｂ）から１服化第１銅（Ｃｕ ２０ ）
へと変化する。このＣｕ ２０は下地のＣｕとの結合力
が弱くしかも皮膜がもろいという性質に基き、この皮膜
を機械的加工によって容易に剥離せんとするものでちる
。
第２銅（Ｃｕｂ）の絶縁皮ノ摸が形成されている燃線導
体を３５０℃以上の高温に加熱すると、該皮膜の酸化第
２ ＠ （Ｃｕｂ）から１服化第１銅（Ｃｕ ２０ ）
へと変化する。このＣｕ ２０は下地のＣｕとの結合力
が弱くしかも皮膜がもろいという性質に基き、この皮膜
を機械的加工によって容易に剥離せんとするものでちる
。
とのＣｕＯの皮膜をＣｕ ２０に生成するには、加熱温
度を出来るだけ高くすることにより急速に進行するもの
である。更に加熱後急冷せしめることによシＣｕ２Ｏの
皮膜はより竜ｄ４なものとなる。
度を出来るだけ高くすることにより急速に進行するもの
である。更に加熱後急冷せしめることによシＣｕ２Ｏの
皮膜はより竜ｄ４なものとなる。
本発明方法において加熱温度金３５０℃以上に限定した
理由は３５０℃未満ではＣｕＯ皮膜が生成して成長する
のみであって、ＣｕｏがＣｕ２Ｏに変化しないためであ
る。
理由は３５０℃未満ではＣｕＯ皮膜が生成して成長する
のみであって、ＣｕｏがＣｕ２Ｏに変化しないためであ
る。
なお加熱温度としては望ましくは４００〜５００℃程度
に行うことが好ましく、この温度範囲にて加熱すること
により ＣｕＯからＣｕ２Ｏへの変化が特に著しいもの
である。
に行うことが好ましく、この温度範囲にて加熱すること
により ＣｕＯからＣｕ２Ｏへの変化が特に著しいもの
である。
又、本発明方法はこの脆くて密着性の悪いＣｕ２Ｏの皮
膜を機械的加工によって除去するものであυ、その方法
としては例えば贋造加工、超斤波加工、振動加工等によ
ジ行うものである。
膜を機械的加工によって除去するものであυ、その方法
としては例えば贋造加工、超斤波加工、振動加工等によ
ジ行うものである。
更に、上記の方法により絶縁皮膜全除去した後、接続し
ようとする各々の導体をスリーブを用いて圧縮する。
ようとする各々の導体をスリーブを用いて圧縮する。
次に本発明の実施例について説明する。
実施例（す
３０００ ｍｍ２．５分割の素線絶縁導体（酸化第２銅
皮膜、平均度膜厚２．０μｍ）からなる撚線導体におい
て、絶縁皮膜の除去を必要とする端末部をグロ・ぐンパ
ーナで導体温度４５ＣＩＣにて３分間加熱してＣｕ２Ｏ
の皮膜とした後空冷した。然る後その加熱空冷部をスウ
ェーソングマシーンで鍛造加工を行ってこのＣｕ ２０
の皮膜を除去し下地の銅を露出させ、この部分をスリー
ブにて圧縮した。
皮膜、平均度膜厚２．０μｍ）からなる撚線導体におい
て、絶縁皮膜の除去を必要とする端末部をグロ・ぐンパ
ーナで導体温度４５ＣＩＣにて３分間加熱してＣｕ２Ｏ
の皮膜とした後空冷した。然る後その加熱空冷部をスウ
ェーソングマシーンで鍛造加工を行ってこのＣｕ ２０
の皮膜を除去し下地の銅を露出させ、この部分をスリー
ブにて圧縮した。
実施例（２）
実施例（１）において絶縁皮膜の除去を必要とする端末
部を高周波加熱装置を用いて導体温度５００℃にて１分
間加熱してＣｕ２Ｏの皮膜とした後、冷却した。然る後
、微粉炭内に該導体を突き込みその囲９から超音波（２
０ｋＣ）を照射してこのＣｕ ２０の皮膜全除去した後
、スリーブにて圧縮した。
部を高周波加熱装置を用いて導体温度５００℃にて１分
間加熱してＣｕ２Ｏの皮膜とした後、冷却した。然る後
、微粉炭内に該導体を突き込みその囲９から超音波（２
０ｋＣ）を照射してこのＣｕ ２０の皮膜全除去した後
、スリーブにて圧縮した。
実施例（３）
実施例（１）において絶縁皮膜の除去を必要とする端末
部を電気炉を用いて導体温度５００℃にて５分間加熱し
てＣｕ２Ｏの皮膜とした後、冷却した。然る後千鳥に配
置したロールにてしごきをあたえ、このＣｕ ２０の皮
膜を除去し、スリーブにて圧縮した。
部を電気炉を用いて導体温度５００℃にて５分間加熱し
てＣｕ２Ｏの皮膜とした後、冷却した。然る後千鳥に配
置したロールにてしごきをあたえ、このＣｕ ２０の皮
膜を除去し、スリーブにて圧縮した。
比較例（１）
実施例（３）において導体温度を３００℃にて１０分間
加熱後冷却し、同様に千鳥に配置したロールにてしごき
をあたえた後スリーブにて圧縮した。
加熱後冷却し、同様に千鳥に配置したロールにてしごき
をあたえた後スリーブにて圧縮した。
比較例（２ン
実施例（２）において導体温度を２００℃にて゛１０分
間加熱した後、冷却し同様に微粉炭内にて超音波（２０
ｋＣ）を照射した後、スリーブ圧縮した。
間加熱した後、冷却し同様に微粉炭内にて超音波（２０
ｋＣ）を照射した後、スリーブ圧縮した。
斯くして本発明方法差に比較例方法にまり、直流抵抗Ｒ
ＤＣをそれぞれ測定し、両者の比（ＲＡｃ／ｋｏｃ ）
請求めた。その結果は第１表に示す通シである。尚同
表には、素線絶縁導体の端末部の絶縁皮膜を全く除去せ
ず、そのまま圧縮スリーブで接続したものについても同
様の測定をしその結果を併記した。
ＤＣをそれぞれ測定し、両者の比（ＲＡｃ／ｋｏｃ ）
請求めた。その結果は第１表に示す通シである。尚同
表には、素線絶縁導体の端末部の絶縁皮膜を全く除去せ
ず、そのまま圧縮スリーブで接続したものについても同
様の測定をしその結果を併記した。
第１表
上表よシ明らかな如く本発明方法によシ得た燃線導体の
接続部のＲＡＣ／ＲＤＣは素線絶縁導体のＲＡＣ／ＲＤ
Ｃとほぼ同様な値を示し、ジヨイント部において発熱量
が特に大きくなることはなかった。これに対して比較例
のものは、この抵抗比が大きく絶縁皮膜が多量に残存し
ていることが判る。
接続部のＲＡＣ／ＲＤＣは素線絶縁導体のＲＡＣ／ＲＤ
Ｃとほぼ同様な値を示し、ジヨイント部において発熱量
が特に大きくなることはなかった。これに対して比較例
のものは、この抵抗比が大きく絶縁皮膜が多量に残存し
ていることが判る。
以上詳述した如く本発明方法によれば簡単な作業にてし
かも絶縁皮膜の除去を必要とする部分のみを確実に除去
しうるため、端末接続において極めて濱用なものである
。
かも絶縁皮膜の除去を必要とする部分のみを確実に除去
しうるため、端末接続において極めて濱用なものである
。
図面は撚線導体の接続部におけるＲＡＣ／ＲＤｃ抵抗比
全測定するだめの概略説明図である。 １・・・撚線導体、２・・・圧縮スリーブ。
全測定するだめの概略説明図である。 １・・・撚線導体、２・・・圧縮スリーブ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）酸化鋼の絶縁皮膜を設けた素線からなる撚線導体
を３５０℃以上に加熱して、亜酸化銅皮膜となした後、
機械的加工を施して該被膜を除去することを特徴とする
素線絶縁撚線導体の絶縁皮膜除去方法。 （２ン 機械的加工として鍛造加工、超音波加工又は振
動加工を行うことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の素線絶縁撚線導体の絶縁皮膜除去方法。 （３） 加熱温度として４００〜５００℃の範囲にて行
うことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の素線絶
縁撚線導体の絶縁皮膜除去方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59086581A JPS60234410A (ja) | 1984-04-28 | 1984-04-28 | 素線絶縁撚線導体の絶縁皮膜除去方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59086581A JPS60234410A (ja) | 1984-04-28 | 1984-04-28 | 素線絶縁撚線導体の絶縁皮膜除去方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60234410A true JPS60234410A (ja) | 1985-11-21 |
Family
ID=13890968
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59086581A Pending JPS60234410A (ja) | 1984-04-28 | 1984-04-28 | 素線絶縁撚線導体の絶縁皮膜除去方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60234410A (ja) |
Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3374117A (en) * | 1964-01-31 | 1968-03-19 | Gen Electric | Process and apparatus for the removal of wire enamel insulation |
| US3546029A (en) * | 1968-07-31 | 1970-12-08 | Anaconda Wire & Cable Co | Descaling copper rods |
| JPS49134529A (ja) * | 1972-10-30 | 1974-12-25 | ||
| JPS5093829A (ja) * | 1973-12-25 | 1975-07-26 | ||
| JPS5137833A (en) * | 1974-09-27 | 1976-03-30 | Tokyo Shibaura Electric Co | Fukugokinzokusen no hifukuhakurihoho |
| US3986378A (en) * | 1970-12-01 | 1976-10-19 | Vladimir Yakovlevich Alekhin | Method of reduction of an oxidized surface of copper or its alloys |
| JPS52156133A (en) * | 1976-06-19 | 1977-12-26 | Southwire Co | Method of treating oxides on surface of continuous rolled roughhdrawn wire |
| JPS5347334A (en) * | 1976-10-13 | 1978-04-27 | Furukawa Electric Co Ltd | Method of nonnoxidation casting copper |
| JPS55158263A (en) * | 1979-05-24 | 1980-12-09 | Fujikura Ltd | Removing method of copper oxide film |
| JPS5625320A (en) * | 1979-08-02 | 1981-03-11 | Fujikura Ltd | Method of removing insulating coating |
-
1984
- 1984-04-28 JP JP59086581A patent/JPS60234410A/ja active Pending
Patent Citations (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3374117A (en) * | 1964-01-31 | 1968-03-19 | Gen Electric | Process and apparatus for the removal of wire enamel insulation |
| US3546029A (en) * | 1968-07-31 | 1970-12-08 | Anaconda Wire & Cable Co | Descaling copper rods |
| US3986378A (en) * | 1970-12-01 | 1976-10-19 | Vladimir Yakovlevich Alekhin | Method of reduction of an oxidized surface of copper or its alloys |
| US3986378B1 (ja) * | 1970-12-01 | 1982-11-02 | ||
| JPS49134529A (ja) * | 1972-10-30 | 1974-12-25 | ||
| JPS5093829A (ja) * | 1973-12-25 | 1975-07-26 | ||
| JPS5137833A (en) * | 1974-09-27 | 1976-03-30 | Tokyo Shibaura Electric Co | Fukugokinzokusen no hifukuhakurihoho |
| JPS52156133A (en) * | 1976-06-19 | 1977-12-26 | Southwire Co | Method of treating oxides on surface of continuous rolled roughhdrawn wire |
| JPS5347334A (en) * | 1976-10-13 | 1978-04-27 | Furukawa Electric Co Ltd | Method of nonnoxidation casting copper |
| JPS55158263A (en) * | 1979-05-24 | 1980-12-09 | Fujikura Ltd | Removing method of copper oxide film |
| JPS5625320A (en) * | 1979-08-02 | 1981-03-11 | Fujikura Ltd | Method of removing insulating coating |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3719693B2 (ja) | 電線加工品の製造方法 | |
| US4268957A (en) | Process for splicing a coaxial cable with a conductor composed of individually enameled wire strands to a coaxial connector | |
| JPS5996605A (ja) | 絶縁電線 | |
| CN100511504C (zh) | 多重平行导体及其制造方法 | |
| JPS60234410A (ja) | 素線絶縁撚線導体の絶縁皮膜除去方法 | |
| JPH0656722B2 (ja) | 高周波電線 | |
| JPH0564479B2 (ja) | ||
| JP2007151285A (ja) | 絶縁被覆電線の被覆剥離方法 | |
| JPS58158807A (ja) | 素線絶縁導体の製造方法 | |
| JPS62268072A (ja) | 素線絶縁導体の接続方法 | |
| JPS60160587A (ja) | 素線絶縁導体の接続方法 | |
| JPS60246576A (ja) | 酸化銅皮膜による素線絶縁導体の接続方法 | |
| JP3110160B2 (ja) | 異方性導電膜の製造法 | |
| JPS61188820A (ja) | 機器配線用電線 | |
| JPS60249278A (ja) | 素線絶縁導体の接続方法 | |
| JPS60109191A (ja) | 電力ケ−ブル用素線絶縁導体の接続法 | |
| JPH066416Y2 (ja) | 錫メツキ軟銅撚線導体 | |
| KR100529526B1 (ko) | 일괄 주석 코팅 집합 도선, 그 것으로 된 피복 전선 및일괄 주석 코팅 집합도선의 제조 방법 | |
| JPS6028003Y2 (ja) | 絶縁被覆導線 | |
| RU1470116C (ru) | Способ изготовления электрического провода с полиимидной изоляцией | |
| JPS6011A (ja) | 撚線導体の製造方法 | |
| JPS5880281A (ja) | 素線絶縁より線導体の接続方法 | |
| JPS5838479A (ja) | 電力ケ−ブルの接続方法 | |
| JP3151243U (ja) | 絶縁被覆電線の被覆剥離治具 | |
| JPS59132585A (ja) | 電力ケ−ブル用素線絶縁導体の接続方法 |