JPS60220169A - 金属板の粉体塗装方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は金属板の粉体塗装方法に関するものである。

最近、弱電業界、建材業界等では材料金属板に予め塗装
を施したもの（ゾレコードメタル：　ＰＣＭ）を機械加
工することによシ、製品製造の工程短縮化、省力化及び
省スイース化が行なわれている。

従来、このような塗装においては、溶剤型塗料　□が塗
装されていたが、溶剤型塗料では有機溶剤による火災や
中毒の恐れがあり、公害問題をひきおこす可能性が高く
、また二回塗シ以上必要である等の欠点があった。その
ため前記の如き問題点がなく、特にＰＣＭの塗膜性能が
優れ、折り曲げ、絞り加工あるいはプレス加工等の機械
加工に対する耐性が高い熱硬化性粉体塗料の塗装が注目
されるようになってきている。

しかしながら、熱硬化性粉体塗料は、一般に加熱硬化時
間が数分〜数十分と長いためそれがＰＣＭ用として致命
的な欠点となり、それ故未だ広く実用化されるに到りて
いない。

そこで本発明者等の一部は、加熱手段としてガス赤外線
燃焼・セーナーを特定条件下で使用により熱硬化性粉体
塗料を数秒〜数十秒で加熱硬化出来ることを見出し、特
許出願（特願昭５８−２０８７５７号）した。

しかしながら、熱硬化性粉体塗料の加熱硬化時間を大巾
に短縮出来ても、それに伴ない塗装手段も高速で塗装出
来ないと塗装ライン全体として時間短縮できない。

本発明は、このような現状に鑑みなされたもので、所望
の均一な厚みを有する塗膜を高速にて連続的に形成する
、金属板の粉体塗装方法を提供することを目的とするも
のである。

このような目的は、２本の粉体輸送管が近接して実質上
平行に配貨されており、該２本の粉体輸送管は対向する
管壁に各々その長さ方向に治ってスリット状の粉体吐出
口が形成されておシ、上記２本の粉体輸送管の間にはそ
の長さ方向に沿ってその間隙に向う如くにスリット状の
エアー吐出口が形成されておシ、該エアー吐出口は圧縮
空気源に接続されており、上記２本の粉体輸送管の間に
はその長さ方向に沿って上記粉体吐出口に関し上記エア
ー吐出口と反対側の位置に粉体吐出口に連通ずる如くに
スリット状のノズルが形成されており、かつ適宜の位置
に帯電機構が設けられている静電粉体塗装ヘッドの上記
２本の粉体輸送管内に熱硬化性粉体塗料を逆向きに導入
せしめ上記ノズルより熱硬化性粉体塗料をカーテン状に
噴出させ、これに対しコンベア等の手段により実質上直
交する方向に搬送させた金属板Ｋ、上記噴出させた熱硬
化性粉体塗料を塗装し、次いで上記金属板表面より約１
００〜５００ｍの間隔をもたせた位置より、・々−ナー
ゼード表面燃焼温度を約６００℃以上にしたガス赤外線
燃焼ノ々−ナーにて加熱硬化させることＫより達成され
る。

以下、図面に基づき本発明で使用する装置を詳細に説明
する。

第１図は本発明で使用する塗装ヘッドの一実施例の使用
状態における一部破断斜視図である。ｌ及び２は粉体輸
送管であシ、好ましくは断面が円形の管体が通常水平方
向に実質的に平行に配列されている。その間隙はあまり
広くはなく、即ち、粉体輸送管１及び２け近接している
。粉体輸送管１及び２０対向する管壁にはそれぞれ粉体
吐出口３及び４が形成されている。この粉体吐出口３及
び４は粉体輸送管１及び２の長さ方向に？Ｅ＝２って延
びており、スリットを形成する。粉体輸送管ｌ及び２０
間にはエアー吐出口５が形成されている。

第１図の実施例においては、とのエアー吐出口５は粉体
輸送管１及び２の管壁により構成され、粉体吐出口３及
び４の開口の間に下向きに開口している。このエアー吐
出口５もまた粉体吐出口３及び４と同様に粉体輸送管１
及び２の長さ方向ＶＣＧって延びており、スリットを形
成する。エアー吐出口５は圧縮空気源に接続されており
、第１図の実施例においてはその接続のために空気室６
が形成されている。空気室６は粉体輸送管１及び２の上
方にその長さ方向Ｋ　＋Ｍｊって形成されており、両端
部が閉じた構造を有する。空気室６内には該空気室６を
上下に仕切る如くに多孔板７が設けられている。多孔板
７も実質上粉体輸送管１及び２の長さ方向に泊って形成
される。この多孔板７け一方の側からの任意の圧縮空気
流を受けて他方の側へ全面にわたって平均化した空気流
を送るためのものであシ、その小孔の大きさ及び密度は
目的に応じ適宜設定し得る。空気室６の上部には適宜の
位置に１個以上のエアー送入口８が付設されており、該
エアー送入口８は圧縮空気源（図示せず）Ｋ接続されて
いる。粉体吐出口３及び４の下方には、これら粉愉、吐
出口３及び４更にエアー吐出口５に連通して１つのノズ
ル９が形成されている。

仁のノズル９も又、粉体輸送管１及び２の長さ方向に治
って延びており、スリットを形成する。ノズル９の内部
には粉体吐出口３及び４に近接してベンチュリ１０を形
成しておくのが好ましい。ベンチュリ１０は粉体輸送管
１及び２の長さ方向に垂直な全ての断面において同一の
形状を有する。

また塗装ヘッドには空気をイオン化させるため適宜の位
＃に帯電機構が設けられている。帯電機構は圧縮空気源
とエアー吐出口５０間、ノズル部９あるいはこれらの近
辺に設けられた多孔電極もしくは線状電極から形成する
ことができる。

第１図は、多孔板７に多孔電極を設置し、また粉体輸送
管Ｉ及び２の下方にノズル９の外周部に近接して空気室
１２が形成されており該空気室１２のノズル部９との境
界には多孔電極１１が設けられている例を示すものであ
る。この多孔電極１１及び空気室１２も粉体輸送管ｌ及
び２の長さ方向に泊って形成される。尚、空気室Ｉ２の
側部には適宜の位置に１個以上のエアー送入口８′が設
けられている。

第２図は多孔板７に多孔電極を付設し、またノズル部９
に線状電極１４を設置した例を示すものである。

第３図は多孔板７に多孔電極を設置し、またエアー吐出
口５付近に線状電極１３を設置した例を示すものである
。

第４図はエアー吐出口５付近に線状電極１３を設置し、
またノズル部９の外周部に多孔電極１１を設置した鉤を
示すものである。

第５図はエアー吐出口５付近に線状電極１３を設置し、
またノズル部９に線状電極１４を設置した例を示すもの
である。

電極の数は単一でもよいが、前述の如く複数の組合せが
望ましい。また複数の電極間には電位差をもたせるのが
好ましい。すなわち第１図の例において上部にある多孔
電極７とノズル部９にある多孔電極１工との電位の比率
を０．７〜ｏ８：１となるように設定すれば、帯電した
粉体塗料の動きが加速され、直進性が良くなるため飛散
が少なくなり、被塗物への塗着効率がさらに向上する。

第６図は以上の如き塗装ヘッドを用いた粉体塗装装置の
系統図である。２０は塗装ヘッドであシ、その粉体麺送
管ｌ及び２珪紙面に沿って左右方向に配買されている。

２１はコンベアであり、被塗物２２を紙面と垂直の方向
へ一定の速さで搬送せしめるためのものである。２３は
粉体塗料供給機であり、粉体はここから導管２４を経て
塗装ヘッド２０の粉体輸送管１及び２内に通常粉体が０
１８〜２．５ｖｏｔ％になるよう供給される。ここで第
１図にも示される如く、粉体輸送管１と２とで祉矢印で
示される如く粉体の移動方向が逆向きになる様に導管２
４を分岐せしめて粉体輸送管ｌ及び２に接続する。粉体
供給機２３としては、圧力受容式、スクリュ一式、エジ
ェクタ一式、又は回転ディスク式等が一般的に使用され
る。粉体供給機２３の能力及び導管２４０大きさは適宜
設定可能であるが、たとえば粉体供給機２３の粉体供給
量は５００Ｉ〜７険扮の範囲で適宜変更できることが好
ましい。また、圧縮空気源から塗装ヘッド２０の空気室
６内に送入される圧縮空気の圧力は通常０．５〜２．０
−一程度が適当であるので、粉体輸送管１及び２内にお
ける粉体の供給圧力は通常０．２〜０．５ｖ−程度が適
当であり、塗膜厚みを厚くする場合や塗膜厚みを維持し
たｉｔでコンベアースピードを上げ塗装スピードを高速
化する場合等は高い圧力となる様にする。更に二次エア
ー送入口２５を設けておくことによシ粉体の分散がよく
なり低吐出量での脈動が防止でき、吐出量を均一化でき
月つ吐出量の微調整が容易になる。３１は高電圧発生器
であり、直流高電圧を高圧ケーブル３２を経て塗装へ、
ド２０の電極７．１１．１３あるいは１４に供給するた
めのものである。一方、塗装ヘッドにおいてノズルから
噴出されなかった粉体は導管２６を経てサイクロン２７
に導かれ捕集される。ここで微粉分離器２８によ沙微粉
が除去され、再使用可能な粉体は粉体供給機２３に戻さ
れ再び塗装ヘッド２０に供給される。サイクロン２７の
排気は・セックフィルター２９で除塵され排風機３０に
より排出される。

以上の如き塗装ヘッドによれば、粉体輸送管１及び２を
通過せしめられている粉体の一部は、エアー吐出口５か
らノズル９へのエアー吐出にともない粉体吐出口３及び
４から吐出されノズル９から被塗物２２へと噴出せしめ
られる。ここで、粉体輸送管１及び２．粉体吐出口３及
び４．エアー吐出口５及びノズル９は粉体輸送管１及び
２の長さ方向に垂直な全ての断面において同一の形状で
あるので、ノズル９からの粉体噴出・平ターンを上記全
ての断面において同一にすることができる。

この際、第１図に示される如く、粉体輸送管１と２とで
粉体移動方向を逆にしておけば、粉体輸送管１及び２が
長い場合に導管２４との接続部（粉体入口）と導管２６
との接続部（粉体出口）とでは粉体吐出孔３又は４から
の粉体吐出量が異なる現象を打消して、塗装ヘッドの長
さ方向に関し均一な粉体噴出量が得られる。

また、第１図に示される如く空気室６を設は且つ多孔電
極７を形成しておけば、圧縮空気源からの空気流を塗装
ヘッドの長さ方向に均一化すると同時に空気をイオン化
してエアー吐出口５へと供給することができるので、ノ
ズル９からの粉体の噴出量の均一度をより高くすると共
に粉体に電荷を与えることができる。

同様に、空気室１２を設は且つ多孔電極１１全形成して
おけばノズル９内へイオン化した空気流を塗装ヘッドの
長さ方向に均一化して吐出することができるので、ノズ
ル９内で粉体の分散・混合を高めると共に、多孔電極７
と１１の間に電位差をつけることで粉体の動きが加速さ
れ被塗物に効率よく密着塗布することができる。

更に、第１図に示される如く、ノズル９内にベンチュリ
１０を形成しておくことにより、この部分における圧力
が低下し、これＫよシ粉体吐出口３及び４からの粉体の
吸引がより効果的になされ且つこの部分において粉体吐
出口３と４からの粉体の混合が十分に行われ、ノズル９
からの粉体噴出パターンの均一性を高めることができる
。

本発明で使用する塗装ヘッドは以上の如くであるので、
被塗物（金属板）２２を一定のスピードで搬送しながら
その上方にノズル９のスリ、トが実質上平行となる様に
一定の距離を隔てて塗装ヘッドの長さ方向を被塗物の移
動方向と実質上直交する様に配置して帯電した粉体を噴
射することにより、被塗物２２の表面に一定の膜厚を有
する密着力の強い塗膜を効率よく形成することができる
。

そして、吐出エアーの圧力及び／又は粉体供給量を適宜
調節することによ）、粉体噴出・やターンの均一性を損
うことなく嘴体噴出量を変えて粉体塗装を行うととがで
きる。また、本発明で使用する塗装ヘッドはスリット状
のノズル９を有するのでカーテン状に粉体が噴出され、
被塗物２２をこれに対し実質上直交する方向に移動する
ことによシ高速にて大面積の塗装が可能となる。

次に、本発明において加熱硬化手段に使用するガス赤外
線燃焼ノ々−ナーとしては、ＩＦ−々−ナー（大阪瓦斯
及び正英製作所社製商品名）　、ＭａｒｓｄｅｎＩｎｆ
ｒａｒｅｄ　ｇｅｎｅｒａｔｏｒ　／’　−す　−　（
ＭａｒｍｄｅｎＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ社製商品名
）等が代表的なものとして挙げられる。

第７図は代表的ながス赤外線燃焼・７−ナーの側断面図
であり、第８図は代表的なガス赤外線燃焼・ンーナーの
配管フロー例である。ガス赤外線燃焼ノ々−ナー人は、
主要部がノーナーーード５１、混合ガス室５２、混合ガ
ス分散室５３、冷却管５４、混合ガス挿入口５５、冷却
エアー挿入口５６から構成されている。

ガス赤外線燃焼ノ々−ナーは、天然ガス、プロパンがス
、都市ガス等の燃料ガスとエアとをブラスト方式等で混
合した混合ガスを混合ガス室５２に送シ込みス・ターン
等の手段により点火し、Ａ−ナーーード５１の表面にて
燃焼させる方式のものである。なお、プラスト方式とは
燃料ガスに、燃焼に必要なエアー量をファンにて強制的
に送シ込み混合ガスとする方式のものである。

またノ々−ナー２−ド５１としてはセラミック多孔板、
金属パンチング板等も使用出来るが、１ｒｆＶＣセラｉ
ツクファイノ々−を重ね成形したセラミックファイ・々
−ゼードが放射効率、軽量、および機械的衝撃、振動に
対する耐性等の点から最適である。

ガス赤外線燃焼・セーナーによる塗膜加熱原理は、燃料
ガスが燃焼し、ノ々−ナーゼード５１の表面で燃焼が完
了し、ノ９−ナーＩ−ド自身を強く赤熱し、その熱が放
射エネルギーＫｆｆｉ！５．その熱放射線が波動現象に
よし周囲に伝播し、塗膜を含む被塗物内で再び熱に変わ
り、その熱で塗膜を加熱硬化せしめるというものである
。

なお、前記熱放射線は主として約０．７〜２０μの波長
を持つ赤外線であり、・９−ナーぜ一ドとしてセラミッ
クファイノｅ　−Ｎ−ドを使用した場合、単位面積当り
の発熱量は、約１２万〜２１万ＫＣａｔ／ｒ？ｈとなシ
、ゼード表面温度を９５０℃程度まで加温することが可
能となる。

第９図はコンベア２１で搬送される被塗物２２を前記説
明した装ＷＩＫより塗装し、加熱硬化せしめる全体装置
の概略側断面図である。

次に本発明の金属板塗装方法につき説明する。

まず鉄板、亜鉛メッキ鋼板、アルミニウム板等の厚さ０
１〜１．５簡程度の金属板に、必要に応じ前処理、ブラ
イ１−塗布等の下地処理を施した後、金属板を例えばコ
ンベアラインで搬送しながら、前記静電粉体塗装ヘッド
のノズル９よりカーテン状に噴出される熱硬化性粉体塗
料を乾燥膜厚約１５〜７０μ程度になるよう塗装する。

次いで、連続的に塗装した金属板をコンベアライン等で
搬送しながらガス赤外線燃焼ノ々−ナーにで加熱硬化さ
せる。その際、ガス赤外線燃焼・ンーナーのノ々−ナー
Ｉ−ド表面燃焼温度を約６００℃以上にする。温度が６
００℃より低いと本発明で目的とする短時間での塗膜硬
化が出来なくなるので好ましくない。温度の上限は、特
に制限ないが、経済上の理由から９００℃以下が好まし
く、特に好ましい温度範囲は７５０〜８５０℃であり、
この範囲で、金属板の厚み吟によシ多少異表るが、５〜
３０秒間で塗膜硬化させることが可能である。

また金属板表面とガス赤外線燃焼・々−ナーの・々−ナ
ー２−ド表面との間隔は約１００〜５００ｍにしておく
。間隔が５００−を越えると、ノンーナー、１？−ド表
面燃焼温度を前記範囲より高くしないと短時間での塗膜
硬化が出来ず、また、焼付むらも生じやすくなり、さら
に設備が必要以上に太きくなるので好ましくない。逆に
間隔が１００調未満にガると、塗膜が焼けたり、あるい
は反射熱により・マックファイヤー等のガス赤外線燃焼
・寄−ナーへの支障をきたしたりするという恐れがあり
好ましくない。

なお、本発明で使用する熱硬化性粉体塗料は、合成樹脂
に必要に応じ架橋剤、顔料、垂れ防止剤、表面調整剤、
紫外線吸収剤等の添加剤を溶液ブレンド法、トライブレ
ンド法、溶融ブレンド法部により混合して得られたもの
で、従来から一般に使用されている、平均粒杼１５〜１
５０μ程度のアクリル樹脂系、４？リエステル樹脂系、
工Ｉキシ樹脂系等の熱硬化性粉体塗料がそのまま使用出
来る。

以上の通り、本発明の塗装方法によシ従来技術では全く
予想もされなかったような高速にて連続的に所望の均一
な厚みを有する塗膜を形成することが可能とな９、従っ
て本発明の塗装方法は特にＰＣＭ分野において実用的価
値が至大であり、画期的なものである。

以下、本発明をさらに実施例により説明する。

実施例１： ラインスぎ−ド１５　ｙｎ／ｍｉｎのコンベアに乗せた
、長さ２３００ｍ、幅１０００ｍ＋、厚さ０．４５−の
亜鉛メッキ鋼板表面に熱硬化性ポリエステル−ウレタン
系粉体塗料［Ｖ　−ＰＥＴす４０００アゼガドグリーン
（大日本塗料社製商品名）〕を第１図に示す塗装へ、ド
を使用し、下記条件にて塗装し、次いで第９図に示す通
りコンベアにて、キュア　−用オープンのガス赤外［燃
焼・々−−）−−（ｘＦ−ｔ−ナー（正英製作所社製商
品名）の下を下記条件にて通過させ加熱硬化させた。

く塗装ヘッド〉 外観寸法−ＣＬ）１２００ｗｗＸ％ｔ）２５０ｍＸＱＪ
３３０ｍｓノズル幅・・・　６１１ＩＩ 粉体吐出量・・・　約１６００９／ｍｌｎ粉体濃度（対
エアール・３．３１／／を使用エアー量−４８０ｔ／ｍ
ｌｎ 塗着率・・・　７０重量％ 電圧、、、　ＤＣ−８０ＫＶ（電流３５０μＡ：１１度
２０℃、湿度５０チＲＨ） くキュアー用オーブン〉 炉体寸法・・　■１４？ＦＩＸ■１．６　ｍ　Ｘ（１）
０．８　ｍセラミツ）Ｊアイノ々−デー１１枚の寸法・
・・■１．３ｍＸ勢０．３ｍ セラミックファイ／々−ゼード１枚の照射有効幅・・・
（Ｌ）１．２ｍＸＶＩ／１０．１９ｍ 使用セラミ、クファイノ々−）げ−ド数・・・４敢熱源
・・・　天然ガス 燃料ガス量・・・　４．２　Ｎ　ｍ”／ｈ　ｒ／１枚ガ
ス圧力・・・　２００ｍ＋Ａｑ エアー量−６７Ｎ　ｍ’／ｈ　ｒ／１枚エアー圧力・・
・　４００■Ａｑ バ一ナ一部温度・・・　８００℃（ノマーナーの面負荷
１８万Ｋａ４／ｒｒ？　、ｈ　ｒ　） 熱線の波長・・・　２〜６μで８０９ｇを占め、ピーク
は３〜４μ 照射距離・・　３００目 滞留時間・・・　３０秒 得られた硬化塗膜につき各種性能試験をし、その結果を
第１表に示す。

実施例２： 粉体塗料として熱硬性ポリエステル−エポキシ系粉体塗
料（Ｖ　−ＰＥＴす５０００グリーン（大日本塗料社製
商品名）〕を使用する以外は、実施例１と同様にして塗
装、加熱硬化させた。得られた硬化塗膜につき各種性能
試験をし、その結果を第１表に示す。

実施例３： 粉体塗料としてアクリル樹脂系粉体塗料（Ｖ−ＰＥＴす
１３７０ＱＤアイぜリー（大日本塗料社製商品名）〕を
使用する以外は実施例１と同様にして塗装、加熱硬化さ
せた。得られた硬化塗膜につき各種性能試験をし、その
結果を第１表に示す。

比較例１： ガス赤外線燃焼パ・−ナーによる加熱手段の代りに、２
３０℃の熱風炉（サタケ式ジェットオープン）を用いて
３分間加熱する以外は実施例１と同様にして硬化塗膜を
得、その性能試験結果を第１表に示す。

比較例２ニ ガ、ス赤外線燃焼・々−ナーによる加熱手段の代りに、
２００℃の熱風炉を用いて３分間加熱する以外は実施例
２と同様にして硬化塗膜を得、その性能試験結果を第１
表に示す。

比較例３： ガス赤外線燃焼ノ々−ナーによる加熱手段の代シに１７
０℃の熱風炉を用いて３分間加熱する以外は実施例３と
同様にして硬化塗膜を得、その性能試験結果を第１表に
示す。

注２　）　ＪＩ８−Ｚ−２２４７による注４　）　ＪＩ
８−に−５４００−７，８による。（２４０時間）第１
表よシ明らかの通り本発明の方法により高速で塗装し、
かつ短時間で加熱硬化させても、比較例１〜３の如〈従
来の熱風炉で数分間加熱硬化させる方法と全く同程度の
塗膜性能を有する塗膜が得られた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明で使用する塗装ヘッドの一実施例の使用
状ｔｌｌＫおける一部破断斜視図である。第２図〜第５
図は電極位置を変えた他の実施例を示す一部破断余）視
図である。第６図は塗装ヘッドを用いた粉体塗装装置の
系統図である。第７図は本発明で使用する代表的なガス
赤外線燃焼・々−ナーの側断面図である。第８図は代表
的なガス赤外線燃焼・々−ナーの配管系統図である。第
９図は本発明の方法に使用する代表的な全体装置の概略
側断面図である。 １．２・・・粉体輸送管、３，４・・・粉体吐出口、５
・・・エアー吐出口、６，１２・・・空気密、７・・・
多孔板兼電極、８，８′・・・エアー送入口、９・・ノ
ズル、１０・・・ペンチ、す、１１・・・多孔電極、１
３．１４・・・線状電極、２０・・・塗装ヘッド、２１
・・コンベア（ａ−ラ一式）、　２１’・・・コンベア
（スラットロムネット式）、２２　、２２’・・・被塗
物、２３・・・粉体供給機、２４．２６・・・導管、３
１・・・高圧発生器、３２・・・高圧ケーブル、３３・
・・回収用ベルトゴソーア１３４・・・ドクター、３５
・・・回収タンク、３６・・・かき落しブラシ、５０・
・・キュアー用オープン本体、５１・・・ノ々−ナーゼ
ード、５２・・・混合ガス室、５３・・・混合ガス分散
室、５４・・・冷却管、５５・・・混合ガス挿入口、５
６・・・冷却エアー挿入口、５７・・・−Ｓ−ナーゼー
ド不燃処理部、５８・・りンーナーゼード押え板、６１
・・・ゼロガバナ、６２・・・調整弁、６３・・・ブラ
スト式ミキサー、６４・・・コンベア駆動装置、６５・
・・排気ファン、６６・・・排気がス捕集フード、Ａ・
・ガス赤外線燃焼・ンーナー、Ｂ・・粉体塗料。 ＩＮ１図 笛２図　第３図 第４図　Ｉ！５図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）２本の粉体輸送管が近接して実質上平行に配置さ
   れており、該２本の粉体輸送管は対向する管壁に各々そ
   の長さ方向に沿ってスリ、ト状の粉体吐出口が形成され
   ておシ、上記２本の粉体−送管の間にはその長さ方向に
   清ってその間隙に向う如くにスリット状のエアー吐出口
   が形成されており、該エアー吐出口は圧縮空気源に接続
   されておシ、上記２本の粉体輸送管の間にはその長さ方
   向に沿って上記粉体吐出口に関し上記エアー吐出口と反
   対側の位置に粉体吐出口に連通する如くにスリット状の
   ノズルが形成されており、かつ適宜の位置に帯電機構が
   設けられている静電粉体塗装ヘッドの上記２本の粉体輸
   送管内に熱硬化性粉体塗料を逆向きに導入せしめ、上記
   ノズルより熱硬化性粉体塗料をカーテン状に噴出させ、
   これに対しコンベア等の手段により実質上直交する方向
   に搬送させた金属板に、上記噴出させた熱硬化性粉体塗
   料を塗装し、次いで上記金属板表面よシ約１００〜５０
   ０■の間隔をもたせた位置よシ、Ａ−ナーーード表面燃
   焼温度を約６００℃以上にしたガス赤外線燃焼／々−ナ
   ーにて加熱硬化させることを特徴とする、金属板の粉体
   塗装方法。
2. （２）　上記ノ々−ナーゼードがセラミック７アイノ）
   −／−ドであることを特徴とする特許請求の範囲第（１
   ）項記載の金属板の粉体塗装方法。