JPS6021887A - 切削工具材料の製造方法 - Google Patents
切削工具材料の製造方法Info
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- JPS6021887A JPS6021887A JP58129686A JP12968683A JPS6021887A JP S6021887 A JPS6021887 A JP S6021887A JP 58129686 A JP58129686 A JP 58129686A JP 12968683 A JP12968683 A JP 12968683A JP S6021887 A JPS6021887 A JP S6021887A
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- JP
- Japan
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- oxide
- cutting tool
- aluminum
- layer
- tool material
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- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、鋼および鋳鉄の高速切削に使用するのに適し
た表面被覆窒化珪素基切削工具材料及びその製造方法に
関するものである。
た表面被覆窒化珪素基切削工具材料及びその製造方法に
関するものである。
高速切削用工具としては、高速切削時に於ける優れた耐
酸化性を示すこと、かつ鉄との化学的反応性が低く摩擦
係数が小さいなどの理由て、現在酸化アルミニウム基切
削工員が主流となっている。
酸化性を示すこと、かつ鉄との化学的反応性が低く摩擦
係数が小さいなどの理由て、現在酸化アルミニウム基切
削工員が主流となっている。
しかし乍ら酸化アルミニウムは、耐熱衝撃性および高温
ての機械的特性が充分でないため、酸化アルミニウム基
切削工具では３００ｎ＋／ ｍｉｎ以上の切削速度で安
定して鋼を切削することはきわめて困難である。そこで
熱膨張係数が小さく、耐熱衝撃性にすぐれ、かつ高温に
おける機械的強度にもすぐれた窒化硅素（以下ＳＩＪ〜
で示す）が注目されＳ ｉ、 Ｎｅ基切切削工具開発さ
れたが、Ｓ ｉａ Ｎ（ｔは鉄との反応性が高いために
摩耗が激しく、汎用性が低いのが現状である。Ｓ ＩＪ
Ｎｆの上記欠点を酸化アルミニウム（＾ｌよも）を被
覆することによって改善した例が特願昭５３−１５５８
０４号にあり、耐摩耗性は改善されている。しかしこの
発明による切削工具は、＾１，０゜被覆層と５１ｊ〜基
体との接合が充分でなく、高速で切込を大きくすると被
覆層が基体から剥離するという欠点、またＳｒａ〜基体
の靭性が低下するという欠点があり実用上難があった。
ての機械的特性が充分でないため、酸化アルミニウム基
切削工具では３００ｎ＋／ ｍｉｎ以上の切削速度で安
定して鋼を切削することはきわめて困難である。そこで
熱膨張係数が小さく、耐熱衝撃性にすぐれ、かつ高温に
おける機械的強度にもすぐれた窒化硅素（以下ＳＩＪ〜
で示す）が注目されＳ ｉ、 Ｎｅ基切切削工具開発さ
れたが、Ｓ ｉａ Ｎ（ｔは鉄との反応性が高いために
摩耗が激しく、汎用性が低いのが現状である。Ｓ ＩＪ
Ｎｆの上記欠点を酸化アルミニウム（＾ｌよも）を被
覆することによって改善した例が特願昭５３−１５５８
０４号にあり、耐摩耗性は改善されている。しかしこの
発明による切削工具は、＾１，０゜被覆層と５１ｊ〜基
体との接合が充分でなく、高速で切込を大きくすると被
覆層が基体から剥離するという欠点、またＳｒａ〜基体
の靭性が低下するという欠点があり実用上難があった。
本発明（よ上記欠点を改良し、高速切削でも耐摩耗性お
よび耐熱衝撃性に優れ寿命の長い表面被覆セラミック切
削工具を捉供することを目的とするものである。
よび耐熱衝撃性に優れ寿命の長い表面被覆セラミック切
削工具を捉供することを目的とするものである。
本発明者等は、ＳＩＪ〜基切削工具に耐摩耗性を付与す
べく研究を行なった結果、前記Ｓｉ７譜基焼Ｍ ＆ 体
の表面にアルミニウム、ジルコニウム、ハフニウムの中
の１種あるいは２種以上の酸化物から成る単層または２
層以上の複層から成る表面波ｒＩｉ層を形成し、さらに
それを熱同等方圧加圧焼結するとＳｉ、７Ｎ、のもっ特
性が損なわれることなく体摩耗性が向上することがわか
った。さらに、Ｓ ｒＪＮ（／基焼結基体と上記表面被
覆層である酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化
ハフニウム層との間にチタニウムの炭化物、窒化物、炭
窒化物、炭酸窒化物から選ばれる１種あるいは２種以上
の組成から成る中間層を存在させることにより一段と耐
剥離性や耐摩耗性が向上するという知見を得た。
べく研究を行なった結果、前記Ｓｉ７譜基焼Ｍ ＆ 体
の表面にアルミニウム、ジルコニウム、ハフニウムの中
の１種あるいは２種以上の酸化物から成る単層または２
層以上の複層から成る表面波ｒＩｉ層を形成し、さらに
それを熱同等方圧加圧焼結するとＳｉ、７Ｎ、のもっ特
性が損なわれることなく体摩耗性が向上することがわか
った。さらに、Ｓ ｒＪＮ（／基焼結基体と上記表面被
覆層である酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化
ハフニウム層との間にチタニウムの炭化物、窒化物、炭
窒化物、炭酸窒化物から選ばれる１種あるいは２種以上
の組成から成る中間層を存在させることにより一段と耐
剥離性や耐摩耗性が向上するという知見を得た。
本発明は上記知見に基ずいてなされたもので、ＳＩＪ〜
を基質とする焼結基体の表面に、アルミニウム、ジルコ
ニウム、ハフニウムの中の１種あるいは２種以上の酸化
物から成る単層又は２Ｆｙ以上の複層からなる表面層を
通常の化学蒸着法や物理蒸着法で形成し、更にそれを、
温度１１００℃以上。
を基質とする焼結基体の表面に、アルミニウム、ジルコ
ニウム、ハフニウムの中の１種あるいは２種以上の酸化
物から成る単層又は２Ｆｙ以上の複層からなる表面層を
通常の化学蒸着法や物理蒸着法で形成し、更にそれを、
温度１１００℃以上。
圧力２００ｋｇ ／ ｃ＋／以−！二で熱同等方圧加圧
焼結することによってＳｔＪ％のもつ特性を損う乙とな
く体摩耗性を付与し、さらに必要に応じてＳ ｌ、ｔ
Ｎａ−基焼結基体と被覆層であるアルミニウム、ジルコ
ニウム。
焼結することによってＳｔＪ％のもつ特性を損う乙とな
く体摩耗性を付与し、さらに必要に応じてＳ ｌ、ｔ
Ｎａ−基焼結基体と被覆層であるアルミニウム、ジルコ
ニウム。
ハフニウムの中の１種あるいは２種以上の酸化物から成
る単層又は２層以上の複層から成る表面層との中間に、
チタニウムの炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸窒化物か
ら選ばれる１種あるいは２種以上の組成からなる単層又
は２層以上の中間層を存在させ、それを温度１１００℃
以」二、圧力２００ｋｇ ／ ｃ＋Ｊ以上て熱間等方圧
加圧焼結することにより一段と耐剥離性、耐摩耗性を向
上させた表面被覆切削工具に係るものである。
る単層又は２層以上の複層から成る表面層との中間に、
チタニウムの炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸窒化物か
ら選ばれる１種あるいは２種以上の組成からなる単層又
は２層以上の中間層を存在させ、それを温度１１００℃
以」二、圧力２００ｋｇ ／ ｃ＋Ｊ以上て熱間等方圧
加圧焼結することにより一段と耐剥離性、耐摩耗性を向
上させた表面被覆切削工具に係るものである。
本発明の被覆Ｓ＋、ＮＶ基切削工其における焼結基 。
体は主成分たるＳ １ ａ Ｎ、のほかに２０重量％を
越えない範囲（０を含まず）で結合相形成成分として酸
化アルミニウム、酸化イツトリウム、酸化マグネシウム
、窒化アルミニラＡ 、酸化硅！、酸化カルシウム、希
土類金属の化合物および遷移金属の化合物などのうち１
種又は２種以上を含有するものであり、コールドプレス
、あるいはホットプレスによって製造ずろことができ、
これに上記表面層。
越えない範囲（０を含まず）で結合相形成成分として酸
化アルミニウム、酸化イツトリウム、酸化マグネシウム
、窒化アルミニラＡ 、酸化硅！、酸化カルシウム、希
土類金属の化合物および遷移金属の化合物などのうち１
種又は２種以上を含有するものであり、コールドプレス
、あるいはホットプレスによって製造ずろことができ、
これに上記表面層。
中間層を被覆後さらに熱同等方圧加圧焼結するので、５
ｉＪＮ、基焼結基体は、相対理論密度８０％以上、好ま
しくは９０％以上あればよい。
ｉＪＮ、基焼結基体は、相対理論密度８０％以上、好ま
しくは９０％以上あればよい。
そしてこの様に相対理論密度８０％以上９５％未満のＳ
ｉゆＮ９基焼結基体とする事により、基体表面の開孔や
間隙からコーティングガスがある程度深さまで侵入し基
体内部から蒸着し、すなわち基体と被覆層が接合面で成
分的に大きな差異をもつ乙となく連続的に順次変化して
被覆層を形成ずろので被覆層の耐剥離性、耐熱衝撃性に
より優れた効果があられれ一層好ましいものである。
ｉゆＮ９基焼結基体とする事により、基体表面の開孔や
間隙からコーティングガスがある程度深さまで侵入し基
体内部から蒸着し、すなわち基体と被覆層が接合面で成
分的に大きな差異をもつ乙となく連続的に順次変化して
被覆層を形成ずろので被覆層の耐剥離性、耐熱衝撃性に
より優れた効果があられれ一層好ましいものである。
また被覆層の層厚は実験の結果、全体層厚が０．５μｍ
未満の層厚では所望の耐摩耗性改善の効果が得られず、
一方全体層厚が１５μｍを越えると、靭性が低下するの
で、層厚は全体層厚で０．５〜１５μｍが適することが
判明した。
未満の層厚では所望の耐摩耗性改善の効果が得られず、
一方全体層厚が１５μｍを越えると、靭性が低下するの
で、層厚は全体層厚で０．５〜１５μｍが適することが
判明した。
ついて本発明の表面被覆窒化硅素基切削工只及びその製
造方法を実施例により具体的に説明する。
造方法を実施例により具体的に説明する。
実施例１
原料粉末として５ｔＪＮｙ （１μＩＩＩ：平均粒径、
以下同じ）粉末に＾１．０．４（０，５μｍ）、 Ｙ、
０Ｊ（１，５μｍｌ、 Ａ９０（０，５μｍ）およびＴ
ｉＮ（１，０μｍ）を第１表の１，２に示される基体配
合組成に配設し、ボールミルにて混合粉砕した。第１表
の１の配合組成の混合粉末を黒鉛型につめ温度１７５０
℃、圧力２００ｋｇ ／ ｃ＋＋Ｉの圧力で１時間のホ
ットプレスを行ない実質的に配合組成と同一の最終成分
組成をもった焼結体を製造した。この様にして得られた
焼結体より抗折力測定用試験７ｉ’ （４Ｘ ８ Ｘ
２５ｍｍ ｌおよび切削試験用チップＣＩＳ規格５ＮＧ
Ｎ ４３２型の切削チ・ツブを作製した。
以下同じ）粉末に＾１．０．４（０，５μｍ）、 Ｙ、
０Ｊ（１，５μｍｌ、 Ａ９０（０，５μｍ）およびＴ
ｉＮ（１，０μｍ）を第１表の１，２に示される基体配
合組成に配設し、ボールミルにて混合粉砕した。第１表
の１の配合組成の混合粉末を黒鉛型につめ温度１７５０
℃、圧力２００ｋｇ ／ ｃ＋＋Ｉの圧力で１時間のホ
ットプレスを行ない実質的に配合組成と同一の最終成分
組成をもった焼結体を製造した。この様にして得られた
焼結体より抗折力測定用試験７ｉ’ （４Ｘ ８ Ｘ
２５ｍｍ ｌおよび切削試験用チップＣＩＳ規格５ＮＧ
Ｎ ４３２型の切削チ・ツブを作製した。
この抗折力試験片にて抗折力、硬度、比重を測定した。
つぎにこれらの切削チ、ツブと抗折力試験片の表面にＣ
，Ｖ、 Ｏ，装置を用いてそれぞれ反応ガス組成および
処理時間を適宜変えて第１表に示される相貫及び平均層
厚の被覆層を形成した。具体的には第１表の１の場合、
試料を外熱型化学蒸着装置の金属製反応管内に装入し１
０５０℃に加熱した。次いて反応器中の圧力を１４０＋
ｍｎＨｇに保ちながら混合ガスとして＾ＩＣＩＪ５．４
容景％、［１よ６８．１容量％。
，Ｖ、 Ｏ，装置を用いてそれぞれ反応ガス組成および
処理時間を適宜変えて第１表に示される相貫及び平均層
厚の被覆層を形成した。具体的には第１表の１の場合、
試料を外熱型化学蒸着装置の金属製反応管内に装入し１
０５０℃に加熱した。次いて反応器中の圧力を１４０＋
ｍｎＨｇに保ちながら混合ガスとして＾ＩＣＩＪ５．４
容景％、［１よ６８．１容量％。
ＣＯ３，８容量％、 ｃｏよ７．４容量１％、 ＮｊＬ
１５．３容量％を含有する混合ガスを反応器中に導入し
３時間処理してＳｔＪ％基焼結体の表面２μｍのＡＩ
＋０Ｎ）ｘとＡ１．Ｏｊの複合層が形成された。このよ
うにして得られた抗折力試験片と切削チップは、さらに
温度１４６０℃、圧力１８００ｋｇ ／ ｃｉで１．５
時間熱間等方圧加圧焼結して本発明の表面被覆窒化珪素
基切削工具を得ｔこ。次いでこの様にして得られた本発
明表面被覆Ｓｉ、Ｎ、基切削エバについて、被削材：
ＳＮＣＭ−８（硬さＨ，２２０）切削速度： ３００ｍ
／ ｍｉｎ 、切込み：１．５ｍｍ、送り： ０．２
ｒｕｎ ／ ｒｅν、の条件での錆切削試験、および被
削材ｊ ＦＣ−２５（硬さＨ，１８０）、切、削速度：
３００ｉ／ｍｉｎ、送り： ０．２ｍｍ ／ ｒｅｖ
、 、切込み： １．５ｍｍの条件での鋳鉄切削試験を
行ないそれぞれフランク摩耗幅：０．３＋＋＋ｍ基準で
の寿命時間を測定した。この測定結果を第１表に示す。
１５．３容量％を含有する混合ガスを反応器中に導入し
３時間処理してＳｔＪ％基焼結体の表面２μｍのＡＩ
＋０Ｎ）ｘとＡ１．Ｏｊの複合層が形成された。このよ
うにして得られた抗折力試験片と切削チップは、さらに
温度１４６０℃、圧力１８００ｋｇ ／ ｃｉで１．５
時間熱間等方圧加圧焼結して本発明の表面被覆窒化珪素
基切削工具を得ｔこ。次いでこの様にして得られた本発
明表面被覆Ｓｉ、Ｎ、基切削エバについて、被削材：
ＳＮＣＭ−８（硬さＨ，２２０）切削速度： ３００ｍ
／ ｍｉｎ 、切込み：１．５ｍｍ、送り： ０．２
ｒｕｎ ／ ｒｅν、の条件での錆切削試験、および被
削材ｊ ＦＣ−２５（硬さＨ，１８０）、切、削速度：
３００ｉ／ｍｉｎ、送り： ０．２ｍｍ ／ ｒｅｖ
、 、切込み： １．５ｍｍの条件での鋳鉄切削試験を
行ないそれぞれフランク摩耗幅：０．３＋＋＋ｍ基準で
の寿命時間を測定した。この測定結果を第１表に示す。
実施例２
ＳｉＪＮｐ （１μｍ＋平均粒径、以下同じ）粉末にＡ
１．ＯＪ＋０．５μｎ＋）、Ｙ、ＯＪ （１，５μｎ＋
、ＭｇＯ（０，５ｐ ｍ）およびＴｉＮ（１，０μｍ）
を第１表の２に示される基体配合組成に配合し、ボール
ミルにて混合粉砕しｔこ。この混合粉末にパラフィンを
８重量％添加しライカイ器にて混合した粉末を金型にて
プレス成型し、抗折力測定用試験片 （４Ｘ ８Ｘ２！
ｉｍｍ）用プレス体および切削試験用チ１プＣＩＳ規格
５ＮＧＮ ４３２型の切削チップ用プレス体を作製した
。次に、これらの抗折力測定用試験片用プレス体および
切削にツブ用プレス体を６００℃にて脱ワツクスし、１
０００℃にて予備焼結してコールドプレスによる試料を
作製した。
１．ＯＪ＋０．５μｎ＋）、Ｙ、ＯＪ （１，５μｎ＋
、ＭｇＯ（０，５ｐ ｍ）およびＴｉＮ（１，０μｍ）
を第１表の２に示される基体配合組成に配合し、ボール
ミルにて混合粉砕しｔこ。この混合粉末にパラフィンを
８重量％添加しライカイ器にて混合した粉末を金型にて
プレス成型し、抗折力測定用試験片 （４Ｘ ８Ｘ２！
ｉｍｍ）用プレス体および切削試験用チ１プＣＩＳ規格
５ＮＧＮ ４３２型の切削チップ用プレス体を作製した
。次に、これらの抗折力測定用試験片用プレス体および
切削にツブ用プレス体を６００℃にて脱ワツクスし、１
０００℃にて予備焼結してコールドプレスによる試料を
作製した。
そして更に、これらのコールドプレス製の切削チップと
抗折力試験片の表面にＣ，Ｖ、 Ｏ，装置を用いて第１
表の２で示されるヰ４質及び平均ｊＦｌ厚の被覆層を形
成した。具体的には、試料を外熱型化学蒸着装置の金属
性反応管内に装入し１０５０℃に加熱した。
抗折力試験片の表面にＣ，Ｖ、 Ｏ，装置を用いて第１
表の２で示されるヰ４質及び平均ｊＦｌ厚の被覆層を形
成した。具体的には、試料を外熱型化学蒸着装置の金属
性反応管内に装入し１０５０℃に加熱した。
次いで反応管内の圧力を１４０＋ｎ＋ｎｆ（ｇにして反
応管中ニ）１，８６．６容量％、 ｃＨ，ｉｏ、ｏ容量
％、 ＴｉＣｌＢ５．４容量％の組成の混合ガスをオー
プンシステム的に導入しながら、２時間３０分反応させ
て約８．０７ｚｍ ノＴｉＣ層を被覆し、次いてＨ，８
５，７容量％、 ＣＨイア、６容量％。
応管中ニ）１，８６．６容量％、 ｃＨ，ｉｏ、ｏ容量
％、 ＴｉＣｌＢ５．４容量％の組成の混合ガスをオー
プンシステム的に導入しながら、２時間３０分反応させ
て約８．０７ｚｍ ノＴｉＣ層を被覆し、次いてＨ，８
５，７容量％、 ＣＨイア、６容量％。
ＣＯ３，：Ｊ容量％、 ＴｉＣ１ｇ３．４容量％の組成
の混合ガスを反応管内に４−プンシステム的に導入しな
がら１０分間反応させて約１．０μｍのＴｉＣ０層を被
覆し、更ニＡＩＣＩＪ５．４容景％、 Ｈ，，６８，１
容量％、 ＣＯ３，８容量％、ＣＯ□７，４容景％、
Ｎ、１５．３容量％の組成の混合ガスを反応管内に詞−
プンシステム的に導入しながら３時間反応させて約２．
０μｍのＡＩ （ＯＮ） ｘ及び＾１，０゜を被覆した
試料を作製し、更に温度１４６０℃、圧力１８００ｋｇ
／ ｃＪで１．５時間熱間等方圧加圧焼結して、本発
明の表面被覆窒化珪素基切削工具を得た。実施例１と同
じ条件で、切削試験および物性を調査した。その結果は
第１表のとおりである。
の混合ガスを反応管内に４−プンシステム的に導入しな
がら１０分間反応させて約１．０μｍのＴｉＣ０層を被
覆し、更ニＡＩＣＩＪ５．４容景％、 Ｈ，，６８，１
容量％、 ＣＯ３，８容量％、ＣＯ□７，４容景％、
Ｎ、１５．３容量％の組成の混合ガスを反応管内に詞−
プンシステム的に導入しながら３時間反応させて約２．
０μｍのＡＩ （ＯＮ） ｘ及び＾１，０゜を被覆した
試料を作製し、更に温度１４６０℃、圧力１８００ｋｇ
／ ｃＪで１．５時間熱間等方圧加圧焼結して、本発
明の表面被覆窒化珪素基切削工具を得た。実施例１と同
じ条件で、切削試験および物性を調査した。その結果は
第１表のとおりである。
第１表
又第１表には、比較の為で、本発明表面被覆切削チップ
ト２に関し、硬質層を形成しないものおよび、熱同等方
圧加圧焼結しないものも同一条件で切削試験を行ないそ
の結果を合せて示した。
ト２に関し、硬質層を形成しないものおよび、熱同等方
圧加圧焼結しないものも同一条件で切削試験を行ないそ
の結果を合せて示した。
表に示される結果から明らかなように、硬質層の形成が
ない無被覆の切削チップは切削寿命の著しく短かいもの
になっている。又、表面被覆後、熱同等方圧加圧焼結を
行なオ）ない切削チップも被覆層の剥離や、デツピング
がみられ、所望の効果が得られていない。この理由は表
面被覆のみでは基体と被覆層間の接着が充分てなく、抗
折強度も無被覆のものに比べ大幅に低下していることか
ら靭性が低下していることによると思われる。
ない無被覆の切削チップは切削寿命の著しく短かいもの
になっている。又、表面被覆後、熱同等方圧加圧焼結を
行なオ）ない切削チップも被覆層の剥離や、デツピング
がみられ、所望の効果が得られていない。この理由は表
面被覆のみでは基体と被覆層間の接着が充分てなく、抗
折強度も無被覆のものに比べ大幅に低下していることか
ら靭性が低下していることによると思われる。
これらに比べ本発明の切削チップは、優れた耐摩耗性、
耐熱衝撃性、および高温強度をもつ乙とから、鋼および
ｔｊＪ鉄の高速切削においてきオ）めで長い切削寿命を
示している。
耐熱衝撃性、および高温強度をもつ乙とから、鋼および
ｔｊＪ鉄の高速切削においてきオ）めで長い切削寿命を
示している。
更に本発明で選択した中間層、表面層について各種の組
合せについて試験を行なったが、そのいずれについても
上記第１表に示すのと同様の好結果を得た。
合せについて試験を行なったが、そのいずれについても
上記第１表に示すのと同様の好結果を得た。
以上述べたように、本発明の表面被覆Ｓｌｄ〜基切削エ
バは、鋼や鋳鉄の高速切削用として使用しり場合、その
基体によってずぐれた高温強度と耐熱衝撃性が保たれ、
かつその被覆硬質層により優れた耐摩耗性が確保され、
しかも被覆層は基体と強固に結合されているので、きわ
めて優れた切削性能を安定して発揮するのである。
バは、鋼や鋳鉄の高速切削用として使用しり場合、その
基体によってずぐれた高温強度と耐熱衝撃性が保たれ、
かつその被覆硬質層により優れた耐摩耗性が確保され、
しかも被覆層は基体と強固に結合されているので、きわ
めて優れた切削性能を安定して発揮するのである。
特許出願人 日本タングステン株式会社代理人有吉教晴
手続補正書
昭和５８年１１月、１８日
特許庁長官 若 杉 和 夫 殴 ３：、＋’；ｌ。
１、事件の表示
昭和５８年 特許願 第１２９６１１１６号２、発明の
名称 切削工具材料及びその製造方法 ４、補正をする者 事件との関係 特 許 出願人 住所 氏名 １」本タングステン株式会社 ４、代理人 ５、補正命令の日付 昭和 年 月 日６、補正の対象
願書２審査請求書及び明細書７、補正の内容 （１）、明細書第２頁第１８行目、第３頁第１４行目及
び第４頁第１７行目の「還移金属」を「遷移金属」に補
正する。
名称 切削工具材料及びその製造方法 ４、補正をする者 事件との関係 特 許 出願人 住所 氏名 １」本タングステン株式会社 ４、代理人 ５、補正命令の日付 昭和 年 月 日６、補正の対象
願書２審査請求書及び明細書７、補正の内容 （１）、明細書第２頁第１８行目、第３頁第１４行目及
び第４頁第１７行目の「還移金属」を「遷移金属」に補
正する。
（２）、明細書第４頁第７行目、第６頁第１７行目、第
７頁第１１行目及び第１８行目の「酸化物」を「酸窒化
物と酸化物との複合物」に補正する。
７頁第１１行目及び第１８行目の「酸化物」を「酸窒化
物と酸化物との複合物」に補正する。
（３）、明細書第５頁第７行目および第１２頁第２０行
目の「及び」を「および」に補正する。
目の「及び」を「および」に補正する。
（４）、明細書第７頁第２行目〜第３行目の「酸化アル
ミニウム、層」を「アルミニウム、ジルコニウム、ハフ
ニウムの酸窒化物と酸化物との複合物」に補正する。
ミニウム、層」を「アルミニウム、ジルコニウム、ハフ
ニウムの酸窒化物と酸化物との複合物」に補正する。
（５）、願書及び出願審査請求書の発明の名称を別紙の
通り［切削工具材料およびその製造方法」に補正する。
通り［切削工具材料およびその製造方法」に補正する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、熱間等方圧加圧焼結後に、結晶構造上異方性の無い
窒化硅素を基質とする焼結基体の表面に、アルミニウム
、ジルコニウム、ハフニウムの少なくとも１種以上の酸
窒化物と酸化物との複合物とから成る単層又は被層の表
面層が接合されており、しかも同表面層と上記焼結基体
とはその境界層に於いて互に成分的に混合しあい、かつ
該境界層から離れるにつれ順次それ自体の成分に近づ（
乙とを特徴とする切削工員材料。 ２、焼結基体の窒化硅素の２０重貝形以下（０を含まず
）を、酸化アルミニウム、酸化イツトリウム、酸化マグ
ネシウム、窒化アルミニウム、酸化硅素、酸化カルシウ
ム、希土類金属の化合物及び遷移金属の化合物の中の少
なくとも１Ｍ以上で置換しｔコことを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載の切削工具用材料。 ３、熱間等方圧加圧焼結後に、結晶構造上異方性の無い
窒化硅素を基質とする焼結基体の表面に、チタニウムの
炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸窒化物の少なくとも１
種以上から成る単層又はｗ、Ｗ！Ｉの中間層が接合され
ており、しかも同中間層と上記焼結基体とはその境界層
に於いて互に成分的に混合しあい、かつ該境界層から離
れるにつれ順次それ自体の成分に近づき、かつ上記中間
層の表面に更にアルミニウム、ジルコニウム、ハフニウ
ムの少なくとも１種以上の酸窒化物と酸化物との禎合物
とから成る単層又は複層の表面層が強固に接合されてい
ることを特徴とする切削エバ材料。 ４、焼結基体の窒化硅素の２０重貝形以下（０を含まず
）を、酸化アルミニウム、酸化イ、ソトリウム、酸化マ
グネシウム、窒化アルミニウム、酸化硅素、酸化カノト
シウム、希土類金属の化合物及び還移金属の化合物の中
の少なくと６１種以上で置換したことを特徴とする特許
請求の範囲第３項記載の切削工具材料。 ５、窒化硅素を基質とする焼結基体の表面にアルミニウ
ムデジルコニウム声ハフニウムの少すくとも１１！ｉ以
上の酸窒化物と酸化物の複合物とから成る単層又は複層
を形成し、次いで熱同等方圧加圧焼結を施すことを特徴
とする切削工具材を特徴とする特許請求の範囲第５項記
載の切削工具材料の製造方法。 ７、焼結基体の窒化硅素の２０重貝形以下（０を含まず
）を、酸化アルミニウム、酸化イツトリウム、酸化マグ
ネシウム、窒化アルミニウム、酸化硅素、酸化カルシウ
ム、希土類金属の化合物及び還移金属の化合物の中の少
なくとも１種以上で置換したことを特徴とする特許請求
の範囲第５項若しくは第６項記載の切削工具材料の製造
方法。 ８、熱間等方圧加圧焼結条件を、温度１１００℃以上圧
力２００ｋｇ ／ ｃＩＩｒ以上となしたことを特徴と
する特許請求の範囲第５項〜第７項のいずれかに記つム
の炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸窒化物の少なくとも
１°種以上から成る単層又は複層の中間層を形成し、更
に該中間層の表面にアルミニウム、ジルコニウム、ハフ
ニウムの少なくとも１種以上の酸化物から成る単層又は
複層を形成し、次いて熱同等方圧加圧焼結を施ずことを
特徴とする切削工具材料の製造方法。 １０、焼結基体の相対理論密度を８０〜９５％となすこ
とを特徴とする特許請求のね四箇９項記載の切削工具材
料の製造方法。 １１、焼結基体の窒化硅素の２０重貝形以下（０を含ま
ず）を、酸化アルミニウム、酸化イットリウノ・、酸化
マグネシウム、窒化アルミニウム、酸化硅素、酸化カル
シウム、希土類金属の化合物及び還移金属の化合物の中
の少なくとも１種以上で置換したことを特徴とする特許
請求の範囲第９項若しくは第１０項記載の切削工具材料
の製造方法。 １２、熱間等方圧加圧焼結条件を、温度１１００℃以上
、圧力２００ｋｇ ／ ｌ！／以上となしたことを特徴
とする特許請求の範囲第９項〜第１１項のいずれかに記
載の切削工具材料の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58129686A JPS6021887A (ja) | 1983-07-15 | 1983-07-15 | 切削工具材料の製造方法 |
| JP63196254A JPH01212290A (ja) | 1983-07-15 | 1988-08-06 | 切削工具材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58129686A JPS6021887A (ja) | 1983-07-15 | 1983-07-15 | 切削工具材料の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63196254A Division JPH01212290A (ja) | 1983-07-15 | 1988-08-06 | 切削工具材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6021887A true JPS6021887A (ja) | 1985-02-04 |
| JPS6411595B2 JPS6411595B2 (ja) | 1989-02-27 |
Family
ID=15015672
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58129686A Granted JPS6021887A (ja) | 1983-07-15 | 1983-07-15 | 切削工具材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6021887A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62162683A (ja) * | 1986-01-14 | 1987-07-18 | 住友電気工業株式会社 | 被覆窒化硅素部品 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES1010281Y (es) * | 1989-04-21 | 1990-05-16 | Telefonica De Espana, S.A. | Bandeja guia de tarjetas. |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50127894A (ja) * | 1974-03-28 | 1975-10-08 | ||
| JPS5585481A (en) * | 1978-12-19 | 1980-06-27 | Ngk Spark Plug Co | Ceramic throwwaway tip and its manufacture |
| JPS56155079A (en) * | 1980-04-30 | 1981-12-01 | Sumitomo Electric Industries | Coated cutting tool |
-
1983
- 1983-07-15 JP JP58129686A patent/JPS6021887A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50127894A (ja) * | 1974-03-28 | 1975-10-08 | ||
| JPS5585481A (en) * | 1978-12-19 | 1980-06-27 | Ngk Spark Plug Co | Ceramic throwwaway tip and its manufacture |
| JPS56155079A (en) * | 1980-04-30 | 1981-12-01 | Sumitomo Electric Industries | Coated cutting tool |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62162683A (ja) * | 1986-01-14 | 1987-07-18 | 住友電気工業株式会社 | 被覆窒化硅素部品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6411595B2 (ja) | 1989-02-27 |
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