JPS60216987A - レ−ザ溶接方法 - Google Patents
レ−ザ溶接方法Info
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- JPS60216987A JPS60216987A JP59070979A JP7097984A JPS60216987A JP S60216987 A JPS60216987 A JP S60216987A JP 59070979 A JP59070979 A JP 59070979A JP 7097984 A JP7097984 A JP 7097984A JP S60216987 A JPS60216987 A JP S60216987A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明は、レーザ溶接方法に関する。
従来のレーザ溶接装置は、レーザ発振装置と、このレー
ザ発振装置から伝送されたレーザ光を集光し被加工物に
照射するノズルなどで構成されている。そしてこのノズ
ルは、第１図５＝示すように円筒形状のノズル本体１と
、このノズル本体１の先端に設けられたノズル２と、こ
のノズル本体１の内部に配設されたレーザ集光レンズ３
と、ノズル本体１の側面のレーザ集光レンズ３とノズル
２間に設けられたガス吹込口４で構成されている。
ザ発振装置から伝送されたレーザ光を集光し被加工物に
照射するノズルなどで構成されている。そしてこのノズ
ルは、第１図５＝示すように円筒形状のノズル本体１と
、このノズル本体１の先端に設けられたノズル２と、こ
のノズル本体１の内部に配設されたレーザ集光レンズ３
と、ノズル本体１の側面のレーザ集光レンズ３とノズル
２間に設けられたガス吹込口４で構成されている。
そしてこのレーザ溶接装置で溶接をする場合は、図示し
ないレーザ発振器から伝送されたレーザ光５をレーザ集
光レンズ３で集光して被加工物６に照射するとともに、
溶接時のシールドガスをガス吹込口４から送り込み、下
方開口部から被加工物６に吹付けている。
ないレーザ発振器から伝送されたレーザ光５をレーザ集
光レンズ３で集光して被加工物６に照射するとともに、
溶接時のシールドガスをガス吹込口４から送り込み、下
方開口部から被加工物６に吹付けている。
又、このレーザ溶接では、通常シールドガスとしてヘリ
ウム（Ｈｅ）やアルゴン（Ａｒ）等の不活性ガスが使わ
れているが、不活性ガスシールド中のレーザ溶接では、
第２図（ｂ）に示すようにポロシティ７等の溶接欠陥が
できやすく、特に完全溜込みでない溶接部ではビード底
部にチェーン状の連続したポロシティ７が発生しやすい
。そのため、薄板のレーザ溶接ではポロシティの発生を
防ぐために完全溶込みの溶接部が得られるように溶接条
件を選んでいるが、それでも特（二溶接ピード終端部に
はポロシティ７やクレータ割れ等の溶接欠陥が出やすい
。従って従来は予め溶接終端部に捨て板金溶接接続して
、この捨て板まで連続溶接し、溶接完了後に取り除く方
法がとられている。しかしこの方法は捨て板を取り付は
取り外す作業が余計となるばかりでなく、第２図（＆）
のような閉じた溶接ラインの場合（二は使えないので、
クレータ割れなどが溶接部にできることは避けられなか
った。
ウム（Ｈｅ）やアルゴン（Ａｒ）等の不活性ガスが使わ
れているが、不活性ガスシールド中のレーザ溶接では、
第２図（ｂ）に示すようにポロシティ７等の溶接欠陥が
できやすく、特に完全溜込みでない溶接部ではビード底
部にチェーン状の連続したポロシティ７が発生しやすい
。そのため、薄板のレーザ溶接ではポロシティの発生を
防ぐために完全溶込みの溶接部が得られるように溶接条
件を選んでいるが、それでも特（二溶接ピード終端部に
はポロシティ７やクレータ割れ等の溶接欠陥が出やすい
。従って従来は予め溶接終端部に捨て板金溶接接続して
、この捨て板まで連続溶接し、溶接完了後に取り除く方
法がとられている。しかしこの方法は捨て板を取り付は
取り外す作業が余計となるばかりでなく、第２図（＆）
のような閉じた溶接ラインの場合（二は使えないので、
クレータ割れなどが溶接部にできることは避けられなか
った。
特に精密な接合を要求する高合金鋼の溶接やポロシティ
の発生しやすい活性合金には使えなかった。
の発生しやすい活性合金には使えなかった。
又、この解決方法として溶接終端部でレーザ出力を段階
的に減らす方法も考えられるが、第３図（ａ）のように
溶込み深さも段階的に減り同図に示すような非貫通部が
残るため、ポロシティ７がチェーン状に発生してしまう
。また、レーザ照射パワーヲ短時間に零にすると、急激
に凝固して大きなりレータ８が残ジ、中央部に凝固割れ
（クレー２割れ）９ができる。
的に減らす方法も考えられるが、第３図（ａ）のように
溶込み深さも段階的に減り同図に示すような非貫通部が
残るため、ポロシティ７がチェーン状に発生してしまう
。また、レーザ照射パワーヲ短時間に零にすると、急激
に凝固して大きなりレータ８が残ジ、中央部に凝固割れ
（クレー２割れ）９ができる。
本発明は、レーザ溶接終端部に溶接欠陥等のないレーザ
溶接方法を提供することを目的とする。
溶接方法を提供することを目的とする。
゛′本発明は、レーザ溶接終了時にレーザ照射パワーを
減少させるとともに、集光系と被加工物の距離を増加さ
せることにより溶接終端部に溶接欠陥ができないレーザ
溶接方法である。
減少させるとともに、集光系と被加工物の距離を増加さ
せることにより溶接終端部に溶接欠陥ができないレーザ
溶接方法である。
以下図面に従って本発明の一実施例について説明する。
本発明は、レーザ光を発振する発振器と、レーザ光を所
定の位置に伝送するベンディングミラーと、レーザ光全
集光するレンズとそれを支えるノズル本体から構成され
る集光系と、それらあるいは被加工物を駆動する駆動装
置と各機械を統括的に制御する制御装置から構成される
。
定の位置に伝送するベンディングミラーと、レーザ光全
集光するレンズとそれを支えるノズル本体から構成され
る集光系と、それらあるいは被加工物を駆動する駆動装
置と各機械を統括的に制御する制御装置から構成される
。
次に、本発明の作用について説明する
制御装置には、あらかじめレーザ溶接線およびレーザ溶
接終了点をプログラムしておく。そしてレーザ溶接終了
点直前に第４図（二示すようにプログラムによりレーザ
出力、Ｘ方向の速度（溶接線方向の速度）、ｚ方向の速
度（被加工面に対して垂直方向の速度）の各パラメータ
を変化させる。
接終了点をプログラムしておく。そしてレーザ溶接終了
点直前に第４図（二示すようにプログラムによりレーザ
出力、Ｘ方向の速度（溶接線方向の速度）、ｚ方向の速
度（被加工面に対して垂直方向の速度）の各パラメータ
を変化させる。
つまり、前記制御装置の制御により、被加工物へのレー
ザ光照射パワーを順次減らす。このとき、第５図に示す
ように２方向に速度をかけ集光系と被加工物間距離金離
すことにより被加工物に照射されるレーザ光のパワー密
度は急速に減る。そしてこの相乗効果ｌ二より、完全溶
は込み溶接状態からビード幅が狭く、表面部だけが溶融
状態になり、完全溶は込み状態でない時にできやすいポ
ロシティ等が発生せず、かつ、レーザ照射パワーをコン
トロールするとと（二より表面ビード幅も減るのでクレ
ータ部に凝固割れ等の溶接欠陥のない溶接継手が祷られ
る。そして照射レーザパワーが表面を溶融させない零あ
るいはこれに近い値になった時、Ｘ方向および２方向の
速度を零とし、１つの溶接工程を終了する。この方法に
よれば第６図のごとく完全溶込みがレーザ溶接終端部直
前まで得られ、かつ終端部では１１とんど表面だけの溶
融部となるため、レーザ溶接部に生じやすいポロシティ
などが残らない良好な溶接終端部が得られる。
ザ光照射パワーを順次減らす。このとき、第５図に示す
ように２方向に速度をかけ集光系と被加工物間距離金離
すことにより被加工物に照射されるレーザ光のパワー密
度は急速に減る。そしてこの相乗効果ｌ二より、完全溶
は込み溶接状態からビード幅が狭く、表面部だけが溶融
状態になり、完全溶は込み状態でない時にできやすいポ
ロシティ等が発生せず、かつ、レーザ照射パワーをコン
トロールするとと（二より表面ビード幅も減るのでクレ
ータ部に凝固割れ等の溶接欠陥のない溶接継手が祷られ
る。そして照射レーザパワーが表面を溶融させない零あ
るいはこれに近い値になった時、Ｘ方向および２方向の
速度を零とし、１つの溶接工程を終了する。この方法に
よれば第６図のごとく完全溶込みがレーザ溶接終端部直
前まで得られ、かつ終端部では１１とんど表面だけの溶
融部となるため、レーザ溶接部に生じやすいポロシティ
などが残らない良好な溶接終端部が得られる。
本発明者らの実験によれば本方法により、全長にわたる
良好な溶接継手を得ることができた。
良好な溶接継手を得ることができた。
勘述したように、レーザ照射パワーと２方向の両者の変
化の相乗効果により、良好な溶接部が得られる。その中
でレーザ照射パワーの変化をより精度よく制御するため
にはパルス状のレーザ出力層 を用いるもと恰導礒より効果的である。すなわち、第７
図、第８図に示すようにレーザ照射パワーを変化させる
。第７図はレーザ出力のスロープダウン＋： −ｙ （
Ｄ パルスを付加したものであり、第８図はレーザ出力
のオンタイム、オフタイムの時間比を変えることにより
、レーザ出力を減少させる方法である。
化の相乗効果により、良好な溶接部が得られる。その中
でレーザ照射パワーの変化をより精度よく制御するため
にはパルス状のレーザ出力層 を用いるもと恰導礒より効果的である。すなわち、第７
図、第８図に示すようにレーザ照射パワーを変化させる
。第７図はレーザ出力のスロープダウン＋： −ｙ （
Ｄ パルスを付加したものであり、第８図はレーザ出力
のオンタイム、オフタイムの時間比を変えることにより
、レーザ出力を減少させる方法である。
上記のようなパルス出力のレーザ光を用いると、レーザ
出力変化を正確に制御できることと、パルス状の出力の
ため、溶接部の凝固過程において、凝固→溶融→凝固と
数回再溶融がおこるため、その熱サイクルによｐ１ポロ
シティや凝固割れ等の溶接欠陥がよりいっそう防止でき
る。すなわちより安定した良好な溶接部終端処理方法が
提供できる。なお、本発明の実施例ではレーザ光を走査
する方法で示したが、被加工物を動かす方法でもよいこ
とは言うまでもない。又、上記方法では、２方向は上方
へ上げる方法で、説明したが、下方へ下げてレーザ光照
射密度を減らしてもよい。
出力変化を正確に制御できることと、パルス状の出力の
ため、溶接部の凝固過程において、凝固→溶融→凝固と
数回再溶融がおこるため、その熱サイクルによｐ１ポロ
シティや凝固割れ等の溶接欠陥がよりいっそう防止でき
る。すなわちより安定した良好な溶接部終端処理方法が
提供できる。なお、本発明の実施例ではレーザ光を走査
する方法で示したが、被加工物を動かす方法でもよいこ
とは言うまでもない。又、上記方法では、２方向は上方
へ上げる方法で、説明したが、下方へ下げてレーザ光照
射密度を減らしてもよい。
以上本発明のレーザ溶接方法によれば、あらかじめ設定
したプログラムにより溶接終了点直前でレーザ出力を減
らし、かつ集光系と被加工物間距離をかえて照射部のレ
ーザ光密度を減らしたので、（１）完全清適みでかつク
レータ部の小さい溶接継手が得られ、継手の信頼性およ
び各種継手強度を上げることのできるレーザ溶接方法を
得ることができる。
したプログラムにより溶接終了点直前でレーザ出力を減
らし、かつ集光系と被加工物間距離をかえて照射部のレ
ーザ光密度を減らしたので、（１）完全清適みでかつク
レータ部の小さい溶接継手が得られ、継手の信頼性およ
び各種継手強度を上げることのできるレーザ溶接方法を
得ることができる。
（２） 又、にげ板等が要らなくなるので、溶接工程の
短縮ができるレーザ溶接方法を得ることができる。
短縮ができるレーザ溶接方法を得ることができる。
第１図は従来の溶接装置の要部断面図、第２図。
第３図は従来のレーザ溶接機の作用を示す説明図、第４
図、第５図は本発明のレーザ溶接方法の一実施例を示す
工程図、第６図は本発明の作用を示す説朋図、第７図、
第８図は本発明レーザ溶接方法の他の実施例を示す工程
図である。 １・・・ノズル本体 ４・・・レーザビーム５・・・被
溶接物 （７３１７） 代理人 弁理士 則 近 憲 佑 （ほ
か１名）第 １ 図 第２図 Ｃｂ） 第３図 σｍワ７７＝コ 第 ４ 図 第 ５ 図 □時與 第 ６ 図
図、第５図は本発明のレーザ溶接方法の一実施例を示す
工程図、第６図は本発明の作用を示す説朋図、第７図、
第８図は本発明レーザ溶接方法の他の実施例を示す工程
図である。 １・・・ノズル本体 ４・・・レーザビーム５・・・被
溶接物 （７３１７） 代理人 弁理士 則 近 憲 佑 （ほ
か１名）第 １ 図 第２図 Ｃｂ） 第３図 σｍワ７７＝コ 第 ４ 図 第 ５ 図 □時與 第 ６ 図
Claims (1)
- レーザ発振器から伝送されたレーザ光を集光して被溶接
物の溶接部に照射し、あらかじめ記憶させたプログラム
に従って前記被溶接物を駆動して溶接する方法において
、前記被溶接物の溶接終端部で前記レーザ光集光部と前
記溶接部間距離を増加又は減少して前記レーザ光の焦点
を前記溶接部から外し照射密度を減少する工程と、この
工程と同時に前記レーザ光の出力を減少・停止する工程
とを具備することを特徴とするレーザ溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59070979A JPS60216987A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | レ−ザ溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59070979A JPS60216987A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | レ−ザ溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60216987A true JPS60216987A (ja) | 1985-10-30 |
Family
ID=13447149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59070979A Pending JPS60216987A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | レ−ザ溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60216987A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5351392A (en) * | 1990-12-06 | 1994-10-04 | Huck International, Inc. | Automatic rivet feed apparatus |
| DE10349677A1 (de) * | 2003-02-28 | 2004-09-30 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zum Laserstrahlschweißen mit reduzierter Bildung von Endkratern |
| DE10342101A1 (de) * | 2003-09-10 | 2005-04-07 | Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Coburg | Verfahren und Vorrichtung zum thermischen Schweißen, insbesondere Laserschweißen |
| JP2005231308A (ja) * | 2004-02-23 | 2005-09-02 | Denso Corp | 樹脂材のレーザ溶着方法 |
| DE102005004787B4 (de) * | 2005-02-01 | 2009-05-20 | Daimler Ag | Verwendung eines Bleches und Verfahren zur Herstellung einer Laserschweißnaht mit verkleinerten Endkrater |
| EP2143519A1 (en) * | 2007-04-16 | 2010-01-13 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method for laser-welding overlapped works |
| JP2010207880A (ja) * | 2009-03-11 | 2010-09-24 | Panasonic Corp | 複合溶接装置と複合溶接方法 |
| JP2019195816A (ja) * | 2018-05-08 | 2019-11-14 | トヨタ自動車株式会社 | レーザ溶接方法 |
-
1984
- 1984-04-11 JP JP59070979A patent/JPS60216987A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5351392A (en) * | 1990-12-06 | 1994-10-04 | Huck International, Inc. | Automatic rivet feed apparatus |
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| US7091444B2 (en) | 2003-02-28 | 2006-08-15 | Daimlerchrysler Ag | Process for laser beam welding with reduced formation of end craters |
| DE10349677B4 (de) * | 2003-02-28 | 2009-05-14 | Daimler Ag | Verfahren zum Laserstrahlschweißen mit reduzierter Bildung von Endkratern |
| DE10342101A1 (de) * | 2003-09-10 | 2005-04-07 | Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Coburg | Verfahren und Vorrichtung zum thermischen Schweißen, insbesondere Laserschweißen |
| DE10342101B4 (de) * | 2003-09-10 | 2010-08-19 | Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Coburg | Verfahren und Vorrichtung zum stoffschlüssigen Verbinden von dynamisch beanspruchten Fahrzeugkomponenten durch thermisches Schweißen, insbesondere Laserschweißen |
| JP2005231308A (ja) * | 2004-02-23 | 2005-09-02 | Denso Corp | 樹脂材のレーザ溶着方法 |
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