JPS6021315A - 溶鋼の脱燐方法 - Google Patents
溶鋼の脱燐方法Info
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- JPS6021315A JPS6021315A JP12557983A JP12557983A JPS6021315A JP S6021315 A JPS6021315 A JP S6021315A JP 12557983 A JP12557983 A JP 12557983A JP 12557983 A JP12557983 A JP 12557983A JP S6021315 A JPS6021315 A JP S6021315A
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- dephosphorization
- quicklime
- steel
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、溶鋼の脱燐方法に関するものである。
鋼中の不純物元素である燐は、鋼の精錬段階で除去され
る。この燐の除去は、精錬炉での酸化精錬における、 Ｐ＋０−’）ＰｔＯ５ＰｔＯ，−＋ＣａＯ”Ｐ２Ｏ５の
反応によって溶鋼中の燐を酸化させ、生成した燐酸化物
を酸化性スラグに吸収させた上、前記燐酸化物を吸収し
た酸化性スラグを、溶鋼から除去することによって行々
われでいる。
る。この燐の除去は、精錬炉での酸化精錬における、 Ｐ＋０−’）ＰｔＯ５ＰｔＯ，−＋ＣａＯ”Ｐ２Ｏ５の
反応によって溶鋼中の燐を酸化させ、生成した燐酸化物
を酸化性スラグに吸収させた上、前記燐酸化物を吸収し
た酸化性スラグを、溶鋼から除去することによって行々
われでいる。
上述した脱燐反応は、鋼の精錬において、スラグおよび
鋼の酸素濃度が高い場合に進行することが一般的に知ら
れておシ、この反応を行なわせるためには、例えば転炉
のような酸化精錬炉が使用されている。
鋼の酸素濃度が高い場合に進行することが一般的に知ら
れておシ、この反応を行なわせるためには、例えば転炉
のような酸化精錬炉が使用されている。
近年、極低燐銅の要求が強いことから、上記によシ精錬
炉で脱燐された溶鋼の燐濃度を更に低減するために、前
記溶鋼を次のような方法で脱燐することが行なわれてい
る。
炉で脱燐された溶鋼の燐濃度を更に低減するために、前
記溶鋼を次のような方法で脱燐することが行なわれてい
る。
（１）精錬炉から出鋼され取鍋に収容された未脱酸の溶
鋼中に、精錬炉において溶鉄の精錬に使用したまだ脱燐
能を有する酸化性の浴融スラグ（以下、精錬炉スラグと
いう）を所定量添加した上、この溶鋼を撹拌して脱燐す
る方法。
鋼中に、精錬炉において溶鉄の精錬に使用したまだ脱燐
能を有する酸化性の浴融スラグ（以下、精錬炉スラグと
いう）を所定量添加した上、この溶鋼を撹拌して脱燐す
る方法。
（２） 上記（１）の方法において、取鍋内の溶鋼中に
精錬炉スラグと共に例えばメタケイ酸ソーダのような強
力な脱燐剤を大量に添加する方法。
精錬炉スラグと共に例えばメタケイ酸ソーダのような強
力な脱燐剤を大量に添加する方法。
しか（、・ながら、上記（１）の方法は、脱燐率［（処
理前の鋼中燐濃度−処理後の鋼中燐濃度）÷処理前の鋼
中燐濃度Ｘ１００％］が低いため実用性に乏しく、一方
、上記（２）の方法によれば高い脱燐率が得られるが、
脱燐剤が高価なためコスト高となる問題があった。
理前の鋼中燐濃度−処理後の鋼中燐濃度）÷処理前の鋼
中燐濃度Ｘ１００％］が低いため実用性に乏しく、一方
、上記（２）の方法によれば高い脱燐率が得られるが、
脱燐剤が高価なためコスト高となる問題があった。
そこで、本発明者等は、上記（１）の方法において、取
鍋内の溶鋼中に精錬炉スラグ゛と共に安価な生石灰（Ｃ
ａＯ）を添加することを試みた。第１図はこの方法によ
る脱燐率と上記（１）の方法による脱、燐率の比較であ
る。第１図において、白丸印は、上記（１）の方法によ
シ、溶鋼１屯当り１５〜２０．Ｋｆの量の精錬炉スラグ
を添加した場合、そして、黒丸印は、溶鋼１屯当り１５
〜）２・０・Ｋｇの量の精錬炉スラグと、溶鋼１屯当り
２〜４ Ｋｆの量の生石灰（Ｃａｂ）とを添加した場合
である。
鍋内の溶鋼中に精錬炉スラグ゛と共に安価な生石灰（Ｃ
ａＯ）を添加することを試みた。第１図はこの方法によ
る脱燐率と上記（１）の方法による脱、燐率の比較であ
る。第１図において、白丸印は、上記（１）の方法によ
シ、溶鋼１屯当り１５〜２０．Ｋｆの量の精錬炉スラグ
を添加した場合、そして、黒丸印は、溶鋼１屯当り１５
〜）２・０・Ｋｇの量の精錬炉スラグと、溶鋼１屯当り
２〜４ Ｋｆの量の生石灰（Ｃａｂ）とを添加した場合
である。
第１図かられかるように、溶鋼中に精錬炉スラグと共に
生石灰（ＣａＯ、）を添加しても、脱燐率を大幅に向上
させることはできなかった。その理由は、ＣａＯ添加時
のスラグば、その組成からみて融点が約１７００℃であ
るのに対し、通常の精錬炉出鋼時の溶鋼の温度は１６０
０〜１６６０℃であるから、添加したＣａＯの滓化が困
難になるためである。
生石灰（ＣａＯ、）を添加しても、脱燐率を大幅に向上
させることはできなかった。その理由は、ＣａＯ添加時
のスラグば、その組成からみて融点が約１７００℃であ
るのに対し、通常の精錬炉出鋼時の溶鋼の温度は１６０
０〜１６６０℃であるから、添加したＣａＯの滓化が困
難になるためである。
この発明は、上述のような観点から、ＣａＯの滓化を促
進し、脱燐能の向上を図って、低コストで極低燐銅を製
造することができる溶鋼の脱燐方法を提供するもので、
容器内に収容された、酸素濃度が４００ ｐｐｍ以上の
未脱酸溶鋼中に、精錬炉で溶鉄の精錬に使用した酸化性
の溶融スラグと、生石灰と、生石灰滓化促進剤とを、各
々所定量添加した上、前記容器内の溶鋼を強制的に撹拌
することにより脱燐用スラグを生成させて、前記脱燐用
スラグと前記溶鋼間で脱燐反応を行なわせ、次いで、前
記溶鋼中の燐を吸収しだ脱燐用スラグを前記容器内から
除去することに特徴を有するものである。
進し、脱燐能の向上を図って、低コストで極低燐銅を製
造することができる溶鋼の脱燐方法を提供するもので、
容器内に収容された、酸素濃度が４００ ｐｐｍ以上の
未脱酸溶鋼中に、精錬炉で溶鉄の精錬に使用した酸化性
の溶融スラグと、生石灰と、生石灰滓化促進剤とを、各
々所定量添加した上、前記容器内の溶鋼を強制的に撹拌
することにより脱燐用スラグを生成させて、前記脱燐用
スラグと前記溶鋼間で脱燐反応を行なわせ、次いで、前
記溶鋼中の燐を吸収しだ脱燐用スラグを前記容器内から
除去することに特徴を有するものである。
この発明において、脱燐処理を施す溶鋼は、鋼中の酸素
濃度が４００ ｐ、Ｐｍ以上の未脱酸溶鋼であることを
必要とする。即ち鋼中の酸素濃度が４００ｐｐｍ未満で
は、活発な脱燐反応を起させることができない。
濃度が４００ ｐ、Ｐｍ以上の未脱酸溶鋼であることを
必要とする。即ち鋼中の酸素濃度が４００ｐｐｍ未満で
は、活発な脱燐反応を起させることができない。
溶鋼中に添加する精錬炉スラグの量は、溶鋼１屯当９１
５〜３０Ｋｇが好捷しい。即ち、精錬炉スラグの添加量
が１５ Ｋ９／′Ｔ未満では脱燐酸化物の吸収能が不足
し、一方、３０Ｋｇ／Ｔを超えると溶鋼の撹拌時に取鍋
から溶融スラグが濡出する問題が生ずる。
５〜３０Ｋｇが好捷しい。即ち、精錬炉スラグの添加量
が１５ Ｋ９／′Ｔ未満では脱燐酸化物の吸収能が不足
し、一方、３０Ｋｇ／Ｔを超えると溶鋼の撹拌時に取鍋
から溶融スラグが濡出する問題が生ずる。
前記溶鋼中に添加する精錬炉スラグは、塩基度が２．０
以上、Ｔｏｔａｌ ＦｅＯが１８ ｗｔ係以上そしてＰ
２Ｏ，が２．５ ｗｔ％以下であることを必要とする。
以上、Ｔｏｔａｌ ＦｅＯが１８ ｗｔ係以上そしてＰ
２Ｏ，が２．５ ｗｔ％以下であることを必要とする。
即ち、塩基度が２．０未満、Ｔｏｔａｌ ＦｅＯが１８
ｗｔ−％未満、そしてＰ２Ｏ５が２．５ ｗｔ０％を
超えると、適切な脱燐反応を起させることができない。
ｗｔ−％未満、そしてＰ２Ｏ５が２．５ ｗｔ０％を
超えると、適切な脱燐反応を起させることができない。
また、前記溶鋼中に添加する生石灰（ＣａＯ）の量は、
溶鋼１屯当り４〜１０Ｋｇが好ましい。即ち、前記生石
灰（ＣａＯ）の添加量が４ Ｋｇ／／Ｔ未満では脱燐酸
化物の吸収能が不足し、一方、１０Ｋｇ／Ｔを超えると
溶鋼が冷却して凝固するおそれが生ずる。
溶鋼１屯当り４〜１０Ｋｇが好ましい。即ち、前記生石
灰（ＣａＯ）の添加量が４ Ｋｇ／／Ｔ未満では脱燐酸
化物の吸収能が不足し、一方、１０Ｋｇ／Ｔを超えると
溶鋼が冷却して凝固するおそれが生ずる。
更に、前記溶鋼中に添加する生石灰浮化促進剤の量は、
溶鋼１屯当ｆｉ０．１〜６ Ｋｇが好ましい。即ち、前
記生石灰滓化促進剤の添加量が０．１ Ｋｇ／Ｔ未満で
は生石灰（ＣａＯ）の滓化促進効果がなく、一方、６Ｋ
ｇ／Ｔを超えるとコスト高となる。
溶鋼１屯当ｆｉ０．１〜６ Ｋｇが好ましい。即ち、前
記生石灰滓化促進剤の添加量が０．１ Ｋｇ／Ｔ未満で
は生石灰（ＣａＯ）の滓化促進効果がなく、一方、６Ｋ
ｇ／Ｔを超えるとコスト高となる。
次に、この発明を図面を参照して説明する。
第２図はこの発明方法の一実施態様を示す工程図である
。第２図において、１は酸化精錬炉の一例としての転炉
、２は容器で、同図（５）に示すように、転炉１により
精錬された鋼中の酸素濃度が４００ ｐｐｍ以上の未脱
酸溶鋼３を、転炉１から出鋼し、容器２内に収容する。
。第２図において、１は酸化精錬炉の一例としての転炉
、２は容器で、同図（５）に示すように、転炉１により
精錬された鋼中の酸素濃度が４００ ｐｐｍ以上の未脱
酸溶鋼３を、転炉１から出鋼し、容器２内に収容する。
このとき転炉１内にある、溶鉄を精錬したときの精錬炉
スラグ４の所定量（１５〜３０ Ｋ’ｆＴ ）を、転炉
１から容器２内に供給する。第１表は前記精錬炉スラグ
の成分組成である。
スラグ４の所定量（１５〜３０ Ｋ’ｆＴ ）を、転炉
１から容器２内に供給する。第１表は前記精錬炉スラグ
の成分組成である。
次いで、容器２内の溶鋼中に所定量（４〜１０Ｋｇ／Ｔ
）の生石灰と、所定量（０，１〜６ Ｋ９／Ｔ ）の
生石灰滓化促進剤とを添加する。生石灰滓化促進剤とし
ては、例えば螢石（ＣａＦ２）のような弗化物およびメ
タケイ酸ソーダ（Ｎａ２０−８ｊＯ２）のようなソーダ
化合物の１種丑だは数種を使用する。なお、必要によっ
て脱燐剤を溶鋼中に添加してもよい。
）の生石灰と、所定量（０，１〜６ Ｋ９／Ｔ ）の
生石灰滓化促進剤とを添加する。生石灰滓化促進剤とし
ては、例えば螢石（ＣａＦ２）のような弗化物およびメ
タケイ酸ソーダ（Ｎａ２０−８ｊＯ２）のようなソーダ
化合物の１種丑だは数種を使用する。なお、必要によっ
て脱燐剤を溶鋼中に添加してもよい。
次に、上記により精錬炉スラグ、生石灰（Ｃａｂ）およ
び生石灰滓化促進剤の添加された溶鋼３中に、同図（Ｉ
３）に示すように、ランス５から例えばアルゴンガスの
ような不活性ガスを噴射し、前記ガスによって、溶鋼３
および溶融スラグ４を撹拌し、滓化を促進させる。
び生石灰滓化促進剤の添加された溶鋼３中に、同図（Ｉ
３）に示すように、ランス５から例えばアルゴンガスの
ような不活性ガスを噴射し、前記ガスによって、溶鋼３
および溶融スラグ４を撹拌し、滓化を促進させる。
上述した撹拌によシ、ＣａＯは滓化促進剤と化合して低
融点化合物となり滓化されて脱燐用スラグが生成する。
融点化合物となり滓化されて脱燐用スラグが生成する。
一方、溶鋼中の燐分は、溶鋼中の酸素および添加された
精錬炉スラグにより酸化され、下記の反応により酸化燐
となる。そして、生成した酸化燐は、上記により滓化さ
れた脱燐用スラグＦｅ Ｏ＋ Ｐ−＋Ｆｅ ＋ Ｐ２０
５Ｐ＋Ｏ−＋Ｐ２Ｏ５ と反応して化合物を作り、脱燐用スラグ中に吸収される
。このような溶鋼撹拌処理に要する時間は１０〜１５分
間である。
精錬炉スラグにより酸化され、下記の反応により酸化燐
となる。そして、生成した酸化燐は、上記により滓化さ
れた脱燐用スラグＦｅ Ｏ＋ Ｐ−＋Ｆｅ ＋ Ｐ２０
５Ｐ＋Ｏ−＋Ｐ２Ｏ５ と反応して化合物を作り、脱燐用スラグ中に吸収される
。このような溶鋼撹拌処理に要する時間は１０〜１５分
間である。
次いで、脱燐処理の終了した溶鋼の湯面上にある溶鋼脱
燐後のスラグを、同図Ｃ）に示すように、真空除滓装置
６により吸引して除去し、前記スラグによる鋼中への復
燐を防止する。
燐後のスラグを、同図Ｃ）に示すように、真空除滓装置
６により吸引して除去し、前記スラグによる鋼中への復
燐を防止する。
第３図は、上述したこの発明の脱燐方法によって９４ノ
られる鋼中の鱗誤度を従来方法の場合と比較して示した
グラフである。なお、第３図に記した各マークの説明を
、下記第２表に示す。
られる鋼中の鱗誤度を従来方法の場合と比較して示した
グラフである。なお、第３図に記した各マークの説明を
、下記第２表に示す。
寸だ第４図は、」二連したこの発明の脱燐方法による脱
燐率を示すグラフである。第４図に記したマークは、上
記第２表と同じである。
燐率を示すグラフである。第４図に記したマークは、上
記第２表と同じである。
第 ２ 表
第３図および第４図かられかるように、本発明方法によ
れば、溶鋼を７０％以上の脱燐率で脱燐し、燐分が０．
００６ ｗｔ、％以下の極低焼鋼を安定して製造するこ
とができる。
れば、溶鋼を７０％以上の脱燐率で脱燐し、燐分が０．
００６ ｗｔ、％以下の極低焼鋼を安定して製造するこ
とができる。
また第５図は、従来の脱燐方法である、１．５ ＫｉＴ
の量の精錬炉スラグと、１２Ｋｇ／Ｔの量の脱燐剤とを
添加して溶鋼を脱燐処理したときのコストを１とした場
合における、本発明方法による脱燐処理をした場合のコ
ストの比較である。第５図に記した本発明方法のＮａは
、下記第３表のように添加剤の量を示している。
の量の精錬炉スラグと、１２Ｋｇ／Ｔの量の脱燐剤とを
添加して溶鋼を脱燐処理したときのコストを１とした場
合における、本発明方法による脱燐処理をした場合のコ
ストの比較である。第５図に記した本発明方法のＮａは
、下記第３表のように添加剤の量を示している。
第 ３ 表
第５図かられかるように、本発明方法によれば従来方法
より大幅に脱燐コストを低減させることができる。
より大幅に脱燐コストを低減させることができる。
以上説明したように、この発明方法によれば、溶鋼を極
めて高い脱燐率で低コストに上り脱燐し、極低焼鋼を製
造することができる優れた効果がもたらされる。
めて高い脱燐率で低コストに上り脱燐し、極低焼鋼を製
造することができる優れた効果がもたらされる。
第１図は従来方法の脱燐率を示すグラフ、第２図はこの
発明方法の一実施態様を示す工程図、第３図はこの発明
方法によって得られる鋼中の燐濃度を従来方法の場合と
比較して示すグラフ、第４図はこの発明方法の脱燐率を
示すグラフ、第５図はこの発明方法と従来方法との脱燐
コストの比較を示すグラフである。図面において、 １・・・転炉、 ２・・・容器、 ３・・・溶鋼、４・
・・精錬炉スラグ、 ５・・・ランス、６・・・真空除
滓装置。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 潮 谷 奈津夫（他２名） 第 １ 図 Ｉ＃韓〕た終Ｘ・鎚十［’Ｐ）渫友 ％第 ２ （Ａ） に） 第 ３ 因 賄琥γ坐、９，０ ５ ｔｏ ＋５ ダ径理 ＜ｙ４．ｘ干ン 時開（介ン 第４図 槓ｔザ於ふ伺ヤ〔Ｐ）渫友％
発明方法の一実施態様を示す工程図、第３図はこの発明
方法によって得られる鋼中の燐濃度を従来方法の場合と
比較して示すグラフ、第４図はこの発明方法の脱燐率を
示すグラフ、第５図はこの発明方法と従来方法との脱燐
コストの比較を示すグラフである。図面において、 １・・・転炉、 ２・・・容器、 ３・・・溶鋼、４・
・・精錬炉スラグ、 ５・・・ランス、６・・・真空除
滓装置。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 潮 谷 奈津夫（他２名） 第 １ 図 Ｉ＃韓〕た終Ｘ・鎚十［’Ｐ）渫友 ％第 ２ （Ａ） に） 第 ３ 因 賄琥γ坐、９，０ ５ ｔｏ ＋５ ダ径理 ＜ｙ４．ｘ干ン 時開（介ン 第４図 槓ｔザ於ふ伺ヤ〔Ｐ）渫友％
Claims (1)
- 容器内に収容された、酸素濃度が４００ ｐｐｍ以上の
未脱酸溶鋼中に、精錬炉で溶鉄の精錬に使用した酸化性
の溶融スラグと、生石灰と、生石灰滓化促進剤とを、各
々所定量添加した上、前記容器内の溶鋼を強制的に撹拌
することによシ脱燐用スラグを生成させて、前記脱燐用
スラグと前記溶鋼間で脱燐反応を行なわせ、次いで、前
記溶鋼中の燐を吸収した脱燐用スラグを前記容器内から
除去することを特徴とする溶鋼の脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12557983A JPS6021315A (ja) | 1983-07-12 | 1983-07-12 | 溶鋼の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12557983A JPS6021315A (ja) | 1983-07-12 | 1983-07-12 | 溶鋼の脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6021315A true JPS6021315A (ja) | 1985-02-02 |
| JPH0160524B2 JPH0160524B2 (ja) | 1989-12-22 |
Family
ID=14913672
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12557983A Granted JPS6021315A (ja) | 1983-07-12 | 1983-07-12 | 溶鋼の脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6021315A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002332517A (ja) * | 2001-05-11 | 2002-11-22 | Nippon Steel Corp | 高炭素鋼線材の製造方法 |
-
1983
- 1983-07-12 JP JP12557983A patent/JPS6021315A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002332517A (ja) * | 2001-05-11 | 2002-11-22 | Nippon Steel Corp | 高炭素鋼線材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0160524B2 (ja) | 1989-12-22 |
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