JPS60208434A - 銅電解殿物からの銀回収法 - Google Patents
銅電解殿物からの銀回収法Info
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- JPS60208434A JPS60208434A JP59065089A JP6508984A JPS60208434A JP S60208434 A JPS60208434 A JP S60208434A JP 59065089 A JP59065089 A JP 59065089A JP 6508984 A JP6508984 A JP 6508984A JP S60208434 A JPS60208434 A JP S60208434A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、銅電解搬物からの銀の回収方法に関するもの
であり、特には塩素ガス浸出法により高収率で銀をＡｇ
０１の形で固定した浸出残渣からチオ硫酸浸出法により
銀を回収する方法の改善に関する。
であり、特には塩素ガス浸出法により高収率で銀をＡｇ
０１の形で固定した浸出残渣からチオ硫酸浸出法により
銀を回収する方法の改善に関する。
銅の電解精製工程において電解槽底に沈積する銅電解搬
物（アノードスライム〕には、銅製錬原料中に存在した
銅より責な金属がすべて濃縮されて存在し、更に銅陽極
中に存在し銅電解液の主成分である希硫酸に溶解しＫく
い元素が濃縮する結果として、金、銀、白金族元素、セ
レン、テルル、ビスマス、鉛、銅及び脈石類が混在して
いる。この銅電解搬物かも貴金属等の有価元素類を短時
日で収率良くしかも低コストで回収することは、その製
錬所の収益の改善に役立つのみでなく、資源に乏しい我
国においてはきわめて望ましいことである。本発明は上
記有価金属のうち特に鏝の効率的回収をＭｌるものであ
る。
物（アノードスライム〕には、銅製錬原料中に存在した
銅より責な金属がすべて濃縮されて存在し、更に銅陽極
中に存在し銅電解液の主成分である希硫酸に溶解しＫく
い元素が濃縮する結果として、金、銀、白金族元素、セ
レン、テルル、ビスマス、鉛、銅及び脈石類が混在して
いる。この銅電解搬物かも貴金属等の有価元素類を短時
日で収率良くしかも低コストで回収することは、その製
錬所の収益の改善に役立つのみでなく、資源に乏しい我
国においてはきわめて望ましいことである。本発明は上
記有価金属のうち特に鏝の効率的回収をＭｌるものであ
る。
我国における従来からの銅電解搬物の処理方法として、
Ｍ ’【ｋＬＩ’／を搬物から銅及びセレンを大部分除
去１、た搬物を乾式溶錬することによって貴金属類を粗
銀メタル中に収集し、分銀及び公金工程を実施する方法
が実施されているが、複雑な化合物の集合体である搬物
の溶錬であるため、直接採取率にばらつきがあり、繰返
物の溶錬を不可避的に必要とするので、収率及びコスト
面からはもとより、回収に長時日を要するため金利面か
ら不利であった。
Ｍ ’【ｋＬＩ’／を搬物から銅及びセレンを大部分除
去１、た搬物を乾式溶錬することによって貴金属類を粗
銀メタル中に収集し、分銀及び公金工程を実施する方法
が実施されているが、複雑な化合物の集合体である搬物
の溶錬であるため、直接採取率にばらつきがあり、繰返
物の溶錬を不可避的に必要とするので、収率及びコスト
面からはもとより、回収に長時日を要するため金利面か
ら不利であった。
近年、新たな注目すべき方法として、銅電解搬物をスラ
リー状とし、そこに塩素ガスを吹込むことＫまり金その
他の有価金属が溶出した浸出液と銀をＡｇ０１の形で固
定した浸出残渣とに分離する塩素ガス浸出法が提唱され
ている。塩素ガス浸出法としては、銅電解搬物を水性ス
ラリーとして塩素ガスを吹込む方法、ｆ＠奄解殿搬物塩
酸水溶液中でスラリー状とし塩素ガスを吹込む方法及び
周期表第１族及びＩＩ族金域の塩化物（Ｎａ１１、Ｍｇ
Ｏ１４等）を用いてスラリー化した銅電解搬物に塩素ガ
スを吹込む方法があり、中でも最後に挙げた方法＜ Ｏ
１１／金属塩化物浸出法と表示する）は本件出願人の提
唱に係るものであり、搬物中の銀の９９５％以上がＡｇ
０１として浸出残渣に固定でき、金その他の有価金属も
高収率で浸出液中に回収しうる点で前２者の方法よりも
優れている。
リー状とし、そこに塩素ガスを吹込むことＫまり金その
他の有価金属が溶出した浸出液と銀をＡｇ０１の形で固
定した浸出残渣とに分離する塩素ガス浸出法が提唱され
ている。塩素ガス浸出法としては、銅電解搬物を水性ス
ラリーとして塩素ガスを吹込む方法、ｆ＠奄解殿搬物塩
酸水溶液中でスラリー状とし塩素ガスを吹込む方法及び
周期表第１族及びＩＩ族金域の塩化物（Ｎａ１１、Ｍｇ
Ｏ１４等）を用いてスラリー化した銅電解搬物に塩素ガ
スを吹込む方法があり、中でも最後に挙げた方法＜ Ｏ
１１／金属塩化物浸出法と表示する）は本件出願人の提
唱に係るものであり、搬物中の銀の９９５％以上がＡｇ
０１として浸出残渣に固定でき、金その他の有価金属も
高収率で浸出液中に回収しうる点で前２者の方法よりも
優れている。
いずれＫせよ、これら塩素ガス浸出法は、金、銀等の早
期回収という点から見て非常に簡単且つ効率の良いプロ
セスであり、従来からの乾式法に代替しうるものである
。塩素ガス浸出法の浸出残渣特に０１．／Ｎａ１１浸出
法による浸出残渣Ｋｉｉ鋏が高濃度で濃縮されており、
重要な銀回収源である。
期回収という点から見て非常に簡単且つ効率の良いプロ
セスであり、従来からの乾式法に代替しうるものである
。塩素ガス浸出法の浸出残渣特に０１．／Ｎａ１１浸出
法による浸出残渣Ｋｉｉ鋏が高濃度で濃縮されており、
重要な銀回収源である。
しかしながら、この浸出残渣中には、Ａ３０１に加えて
、通常、Ｐｂ％８ｂ、Ｅｉ等の化合物及び８１０．が決
して少くはない量共存している為に、この浸出残渣から
銀を高純度の形で収率よく回収するのはそう容易ではな
い。これまで幾つかの方法が提唱されているが、有力な
方法としてチオ硫酸浸出法がある。
、通常、Ｐｂ％８ｂ、Ｅｉ等の化合物及び８１０．が決
して少くはない量共存している為に、この浸出残渣から
銀を高純度の形で収率よく回収するのはそう容易ではな
い。これまで幾つかの方法が提唱されているが、有力な
方法としてチオ硫酸浸出法がある。
チオ硫酸浸出法は、
（１） 銅１１４％）１殿物を塩素ガス浸出して発生す
る塩化銀残渣をｌ’４１＝１０においてリパルプし、こ
の田１ぽ−を維持しつつチオ硫酸ソーダ（Ｎａｇｇｉｎ
ｓ ）で銀を浸出する段階及び （２） この浸出液にデキストローズや鉄粉等の還元剤
を加えて還元銀を生成させる段階 を要旨とするものである。還元銀は、その後、例えば硝
酸に再溶解し、浄液後、電解採取によって高純匿銀が回
収される。
る塩化銀残渣をｌ’４１＝１０においてリパルプし、こ
の田１ぽ−を維持しつつチオ硫酸ソーダ（Ｎａｇｇｉｎ
ｓ ）で銀を浸出する段階及び （２） この浸出液にデキストローズや鉄粉等の還元剤
を加えて還元銀を生成させる段階 を要旨とするものである。還元銀は、その後、例えば硝
酸に再溶解し、浄液後、電解採取によって高純匿銀が回
収される。
しかしながら、現在実施されているチオ硫酸浸出法では
チオ硫酸ソーダな績元段階後廃棄している。これは、チ
オ硫酸ソーダによる浸出作用は現状ではあまり良くなく
、いわんやそれを繰返して使用すると還元銀の収率が著
しく低下するためである。ところがチオ硫酸ソーダの価
格は非常に高く、このような使い捨ては工程コストの負
４１１増を招（・ている。従って、搬物に対するチオ硫
酸ソーダの浸出作用を改善して銀回収率を向上すると共
に、チオ硫酸ｆジ出後液を塩化銀残渣の浸出工程に繰返
し使用することによってコスト低減化をｌする必要があ
る。
チオ硫酸ソーダな績元段階後廃棄している。これは、チ
オ硫酸ソーダによる浸出作用は現状ではあまり良くなく
、いわんやそれを繰返して使用すると還元銀の収率が著
しく低下するためである。ところがチオ硫酸ソーダの価
格は非常に高く、このような使い捨ては工程コストの負
４１１増を招（・ている。従って、搬物に対するチオ硫
酸ソーダの浸出作用を改善して銀回収率を向上すると共
に、チオ硫酸ｆジ出後液を塩化銀残渣の浸出工程に繰返
し使用することによってコスト低減化をｌする必要があ
る。
本発明者は、銅電解搬物から生成する塩化銀残渣に対す
るチオ硫酸ソーダの浸出作用を妨げる原因を究明するべ
く検討を重ねた。その結果、銅電解搬物中にはＰｂが含
まれ、それが塩化銀残渣中にも塩化鉛の形で多１１残存
している事夾が根本的原因となっていることが判明した
。塩化銀残渣中に存在する鉛がチオ硫酸ソーダの浸出作
用を妨害して結局還元銀の収率を低下せしめ、またその
中に介入する鉛品位も高くなって後の硝酸銀電解液の浄
液を困難としている。チオ硫酸ソーダを繰返し使用する
と塩化鉛の累積量が高くなりすぎ、銀収率は著しく低下
してしまう。従って、塩化銀残渣中に多量に含まれる鉛
をチオ硫酸ソーダ浸出段階前に出来るだけ低い水準に除
去しておくことによって、上記問題の抜本的な解決が５
丁能となる。
るチオ硫酸ソーダの浸出作用を妨げる原因を究明するべ
く検討を重ねた。その結果、銅電解搬物中にはＰｂが含
まれ、それが塩化銀残渣中にも塩化鉛の形で多１１残存
している事夾が根本的原因となっていることが判明した
。塩化銀残渣中に存在する鉛がチオ硫酸ソーダの浸出作
用を妨害して結局還元銀の収率を低下せしめ、またその
中に介入する鉛品位も高くなって後の硝酸銀電解液の浄
液を困難としている。チオ硫酸ソーダを繰返し使用する
と塩化鉛の累積量が高くなりすぎ、銀収率は著しく低下
してしまう。従って、塩化銀残渣中に多量に含まれる鉛
をチオ硫酸ソーダ浸出段階前に出来るだけ低い水準に除
去しておくことによって、上記問題の抜本的な解決が５
丁能となる。
脱鉛法としては、Ｎａ１１法、Ｂ）ＪＯ，洗浄法等が考
慮しうるが、脱鉛と同時に銀も一部溶出する方法ではそ
の回収工程が必要となる。検討の結果、温水戟いは熱水
による洗浄法が好ましいことが判明した。
慮しうるが、脱鉛と同時に銀も一部溶出する方法ではそ
の回収工程が必要となる。検討の結果、温水戟いは熱水
による洗浄法が好ましいことが判明した。
斯くして、本発明は、銅亀解搬物或いはそれから脱銅及
び脱砒した脱銅搬物を塩素ガス浸出し、銀を塩化銀の形
で濃縮した塩化銀残渣を生成し、チオ硫酸ソーダにより
銀を髪出しそして生成浸出液を還元して還元銀を生成す
る釧回収法において、前記チオ硫酸ソーダ浸出前に塩化
銀残渣中に含まれる鉛を除去する脱鉛操作を行うことを
特徴とする銅電角１殿物からの釧回収法を提供する。脱
鉛操作は、加熱水（温水或いは熱水）Ｋより塩化銀残渣
を洗浄することにより実施することが好ましい。
び脱砒した脱銅搬物を塩素ガス浸出し、銀を塩化銀の形
で濃縮した塩化銀残渣を生成し、チオ硫酸ソーダにより
銀を髪出しそして生成浸出液を還元して還元銀を生成す
る釧回収法において、前記チオ硫酸ソーダ浸出前に塩化
銀残渣中に含まれる鉛を除去する脱鉛操作を行うことを
特徴とする銅電角１殿物からの釧回収法を提供する。脱
鉛操作は、加熱水（温水或いは熱水）Ｋより塩化銀残渣
を洗浄することにより実施することが好ましい。
以１、本発明について詳述する。
本発明の対象は銅の電解精製工程において副生する銅Ｉ
Ｉｉ Ｍ搬物であるが、これはまだかなりの銅を含んで
いるので脱銅処理を施すことにより脱銅、併せて脱砒を
も行った脱銅搬物を用いることが好ましい。脱銅処理と
しては様々の方法が確立されており、ｌＮ１Ｍ屯浸出、
硫酸化焙焼、Ｆｅ”＋イオン添加等の方法いずれをも使
用しうる。脱銅搬物は、七の出所源及び処理方法に応じ
てＡ、ｕ、 Ａ、ｇ、 Ｏｕ、Ａ８．８ｅＳＴｅ１Ｐｂ
、 Ｂｉ、Ｆｅ、 Ｓｂ、 ８．８１０ｇ等を様々の範
囲で含んでいる。これらのうち有価金属を回収するシス
テムの一プロセスとして本発明は銀を回収することを目
的とする。
Ｉｉ Ｍ搬物であるが、これはまだかなりの銅を含んで
いるので脱銅処理を施すことにより脱銅、併せて脱砒を
も行った脱銅搬物を用いることが好ましい。脱銅処理と
しては様々の方法が確立されており、ｌＮ１Ｍ屯浸出、
硫酸化焙焼、Ｆｅ”＋イオン添加等の方法いずれをも使
用しうる。脱銅搬物は、七の出所源及び処理方法に応じ
てＡ、ｕ、 Ａ、ｇ、 Ｏｕ、Ａ８．８ｅＳＴｅ１Ｐｂ
、 Ｂｉ、Ｆｅ、 Ｓｂ、 ８．８１０ｇ等を様々の範
囲で含んでいる。これらのうち有価金属を回収するシス
テムの一プロセスとして本発明は銀を回収することを目
的とする。
本発明に従えば、ａｖＬ解殿物搬物は脱銅型物、好まし
くは脱銅搬物は、塩素ガス浸出工程においてスラリー状
態で塩素ガス浸出される。搬物をスラリー化する媒体と
してはこれまで水、塩酸溶液及び周期表第１族乃至■族
の金属の塩化物水溶液が提唱されていることは前述した
が、水や塩酸溶液を使用した場合、銀の固定化率が悪い
ため、本発明においてはＮａ Ｃ１やＭｇＯ１，に代表
される周期表第１族乃至■族の金属の塩化物水溶液を使
用して搬物のスラリー化を計るのが好都合である。例え
ば、０１ 、／１１０１浸出法では塩化銀のかなりの量
が再溶解してＡｇ０１残渣としての銀の回収率が最大限
でも９８．２％どまりとなるのに対し、Ｏ１ｔ／１ａｃ
ｌα出法では残渣中に９９．５％以上の釧をＡｇ０１と
して固定することができる。
くは脱銅搬物は、塩素ガス浸出工程においてスラリー状
態で塩素ガス浸出される。搬物をスラリー化する媒体と
してはこれまで水、塩酸溶液及び周期表第１族乃至■族
の金属の塩化物水溶液が提唱されていることは前述した
が、水や塩酸溶液を使用した場合、銀の固定化率が悪い
ため、本発明においてはＮａ Ｃ１やＭｇＯ１，に代表
される周期表第１族乃至■族の金属の塩化物水溶液を使
用して搬物のスラリー化を計るのが好都合である。例え
ば、０１ 、／１１０１浸出法では塩化銀のかなりの量
が再溶解してＡｇ０１残渣としての銀の回収率が最大限
でも９８．２％どまりとなるのに対し、Ｏ１ｔ／１ａｃ
ｌα出法では残渣中に９９．５％以上の釧をＡｇ０１と
して固定することができる。
上記全身」４塩化物を使用しての塩素ガス浸出法におい
て、金属塩化物としてはＮａ１１やＭｇＯ１，が代表的
Ｋｌ使用されるが、この他ＫＯＩ、０ａＯ１１１，１３
ａＯｌ ｍｌ、ＢｅＣ１ｇも好適に使用しうる。金属塩
化物濃度は一般に１〜５Ｎ、好ましくは２５〜３．５Ｎ
とされる。
て、金属塩化物としてはＮａ１１やＭｇＯ１，が代表的
Ｋｌ使用されるが、この他ＫＯＩ、０ａＯ１１１，１３
ａＯｌ ｍｌ、ＢｅＣ１ｇも好適に使用しうる。金属塩
化物濃度は一般に１〜５Ｎ、好ましくは２５〜３．５Ｎ
とされる。
開放或いは密閉型の容器において、上記スラリーが６０
〜８０℃の温度の下で塩素ガスを吹込まれる。スラリー
は容器に設置された攪拌羽根によって例えば２００〜１
０００ ｒｐｍの攪拌速度で攪拌されることが好ましい
。塩素ガス吹込量は所定の全溶出をもたらすに適当量と
されるが、２００〜１５００ ｃｃ／分／ｌスラリーの
割合で５〜７時間の吹込みで９９５％以上の釧の残液へ
の固定化と９９％以上の金その他の有価金属の溶出が可
能である。
〜８０℃の温度の下で塩素ガスを吹込まれる。スラリー
は容器に設置された攪拌羽根によって例えば２００〜１
０００ ｒｐｍの攪拌速度で攪拌されることが好ましい
。塩素ガス吹込量は所定の全溶出をもたらすに適当量と
されるが、２００〜１５００ ｃｃ／分／ｌスラリーの
割合で５〜７時間の吹込みで９９５％以上の釧の残液へ
の固定化と９９％以上の金その他の有価金属の溶出が可
能である。
好ましい吹込方法として前半の方を後半より１．５〜３
倍多員に吹込むのが有益であることが判った。
倍多員に吹込むのが有益であることが判った。
例えば、牡初の２〜４時間を４００〜６００ ｃｏ／分
／ＩＩスラリーとし、残る１〜４時間をその半分貝とす
るのがよい。スラリー濃度は２００〜４００１１／ｌ
とされる。スラリー濃度が低すぎると、液）＋１が下り
、銅や鉛が溶出しやすくなる。
／ＩＩスラリーとし、残る１〜４時間をその半分貝とす
るのがよい。スラリー濃度は２００〜４００１１／ｌ
とされる。スラリー濃度が低すぎると、液）＋１が下り
、銅や鉛が溶出しやすくなる。
こうして所定期間塩素ガスを吹込まれた散物スラリーは
、金が９９％以上溶出した浸出液と銀を９９％以上Ａｇ
０１として保持した残渣とに変換され、固液分離後、そ
れぞれに含まれる有価値元素回収の為爾後処理に供され
る。塩素ガス浸出法は、工程の早期において、搬物かも
銀をＡｇ０Ｉの形で高純度の浸出残渣として人手しうる
点で優れた方法である。浸出残渣中の全含量の低いこと
も特電すべき利点である。
、金が９９％以上溶出した浸出液と銀を９９％以上Ａｇ
０１として保持した残渣とに変換され、固液分離後、そ
れぞれに含まれる有価値元素回収の為爾後処理に供され
る。塩素ガス浸出法は、工程の早期において、搬物かも
銀をＡｇ０Ｉの形で高純度の浸出残渣として人手しうる
点で優れた方法である。浸出残渣中の全含量の低いこと
も特電すべき利点である。
こうして得られたＡｇ０１残渣は、一般に４０〜４３％
の銀含量及び１０％前後のｐｂ含量を有し、他に８ｂ
、 Ｅｉ 、８１０ｉ等を含んでいる。そして、このＰ
ｂこそが、 Ｐｂ０１の形で存在して、爾後のチオ硫酸
ソーダ浸出段階を妨害しているのである。
の銀含量及び１０％前後のｐｂ含量を有し、他に８ｂ
、 Ｅｉ 、８１０ｉ等を含んでいる。そして、このＰ
ｂこそが、 Ｐｂ０１の形で存在して、爾後のチオ硫酸
ソーダ浸出段階を妨害しているのである。
そこで、本発明に従えば、チオ硫酸ソーダ浸出段階の前
に、脱鉛操作が行われる。脱鉛操作は、Ｎａ１１法、Ｈ
ＮＯ，洗浄法、酒石酸−ＫＩ −ＫＯＪ（洗浄法、加熱
水洗浄法等の適宜の方法で行いうるが、後に参考例で示
すように加熱水洗浄法が、その簡便さ、安価さ及び銀の
同時溶出を伴わないことの点で一番有利な方法である。
に、脱鉛操作が行われる。脱鉛操作は、Ｎａ１１法、Ｈ
ＮＯ，洗浄法、酒石酸−ＫＩ −ＫＯＪ（洗浄法、加熱
水洗浄法等の適宜の方法で行いうるが、後に参考例で示
すように加熱水洗浄法が、その簡便さ、安価さ及び銀の
同時溶出を伴わないことの点で一番有利な方法である。
朋０８洗浄法も実施しうるが、同時溶出した銀の回収工
程が必要とされよう。
程が必要とされよう。
こうして、塩化銀残渣中の鉛を大部分除去した後の塩化
銀残渣は、従来実施態様に従ってチオ硫酸ソーダ浸出及
び還元段階に併せられる。チオ硫酸ソーダ浸出段階にお
いては、Ａｇ０１ ＋ ２８ｈｏｓ”−→（”ｇ（５ｔ
Ｏｓ ） ＊ ） ”−＋ ”−の反応に従って銀が錯
イメンの形で抽出される。還元段階は、Ｆｅ粉、Ｚｎ粒
、Ｍｇ粉等の金属還元剤やデキス）ｏ−ズ又はアスコル
ビン酸等の有機還元剤を用いて実施される。
銀残渣は、従来実施態様に従ってチオ硫酸ソーダ浸出及
び還元段階に併せられる。チオ硫酸ソーダ浸出段階にお
いては、Ａｇ０１ ＋ ２８ｈｏｓ”−→（”ｇ（５ｔ
Ｏｓ ） ＊ ） ”−＋ ”−の反応に従って銀が錯
イメンの形で抽出される。還元段階は、Ｆｅ粉、Ｚｎ粒
、Ｍｇ粉等の金属還元剤やデキス）ｏ−ズ又はアスコル
ビン酸等の有機還元剤を用いて実施される。
こうして還元銀が析出される。得られた還元銀は、これ
を硝酸に再溶解し、浄液後、硝酸銀溶液からの電解採取
によって高純度銀に変換されるし、また還元銀を鋳込ん
で原鋼板アノード板とした後で電解′ｔ？ｉ製によって
高純度銀に変換されうる。最終的に、９９．９９９％以
上の高純度銀が回収しうる。
を硝酸に再溶解し、浄液後、硝酸銀溶液からの電解採取
によって高純度銀に変換されるし、また還元銀を鋳込ん
で原鋼板アノード板とした後で電解′ｔ？ｉ製によって
高純度銀に変換されうる。最終的に、９９．９９９％以
上の高純度銀が回収しうる。
実施例
（Ａ）塩素ガス浸出工程
ε１１製錬所において副生される銅電解散物をＦｅａ＋
イオンで脱銅処理して表１の化学組成の脱銅散物を得た
。
イオンで脱銅処理して表１の化学組成の脱銅散物を得た
。
（１） この脱銅散物をスラリー元液として１〜５ＮＮ
ａＯｌを用いて３７５１／ｌのスラリー濃度にスラリー
化し、ここに塩素ガスを吹込むことにより塩素ガス浸出
を行った。浸出温度は、６０℃としそして浸出時間は６
時間と固定した。塩素ガス吹込量は最初の３時間Ｖｃ５
００ Ｃｅ／分／ｌスラリーとし、残りの時間をその半
分量とした。処理後の浸出液の化学組成を表２に示す。
ａＯｌを用いて３７５１／ｌのスラリー濃度にスラリー
化し、ここに塩素ガスを吹込むことにより塩素ガス浸出
を行った。浸出温度は、６０℃としそして浸出時間は６
時間と固定した。塩素ガス吹込量は最初の３時間Ｖｃ５
００ Ｃｅ／分／ｌスラリーとし、残りの時間をその半
分量とした。処理後の浸出液の化学組成を表２に示す。
浸出液中のＡｇ８度は非常に低く、それだけＡｇがＡｇ
０１として浸出残渣中に固定されていることを示す。ち
なみＩｃ１Ａｕの浸出率は３ＮＮａＯ１の場合９９％以
上もの高い値を示している。ＮＱＯＩ濃度は、スラリー
濃度、浸出条件等に応じて最適となるよう選択されるべ
きである。
０１として浸出残渣中に固定されていることを示す。ち
なみＩｃ１Ａｕの浸出率は３ＮＮａＯ１の場合９９％以
上もの高い値を示している。ＮＱＯＩ濃度は、スラリー
濃度、浸出条件等に応じて最適となるよう選択されるべ
きである。
（Ｍ） ＮａＣ１以外の鳩化物として周期表第１１族か
らＭｇを代表的に選び、ＭｇＯ１ｇ水溶液スラＩＪ−１
ｃよる搬物浸出試験を行った。ここでは、３ Ｎ Ｍｇ
０ＩＩｌ 溶液を用い、１１１１記脱銅殿物を２５０
＆／ｌ の濃度にスラリー化した。浸出温度を８０℃に
上げ、０１゜ガスを６時間連続して吹込んだ。吹込量は
前半０〜３時間は１１／分／ｌスラリーそして後半３〜
６時間は０．５／１分／！スラリーとした。得られた浸
出率を表３に示す。
らＭｇを代表的に選び、ＭｇＯ１ｇ水溶液スラＩＪ−１
ｃよる搬物浸出試験を行った。ここでは、３ Ｎ Ｍｇ
０ＩＩｌ 溶液を用い、１１１１記脱銅殿物を２５０
＆／ｌ の濃度にスラリー化した。浸出温度を８０℃に
上げ、０１゜ガスを６時間連続して吹込んだ。吹込量は
前半０〜３時間は１１／分／ｌスラリーそして後半３〜
６時間は０．５／１分／！スラリーとした。得られた浸
出率を表３に示す。
スラリー濃度が２５ｏ Ｉ／ｌ と低いためＡｇ０１の
再溶解度が多少高まったようである。スラリー濃度を適
正に選択することＫよりＡ３０１回収率を増大し５る。
再溶解度が多少高まったようである。スラリー濃度を適
正に選択することＫよりＡ３０１回収率を増大し５る。
いずれにせよ、Ｃ１９／金属塩化物系での散物浸出にお
いて周期律表のＩ族（Ｎａ、Ｋ、几す等）、＃ｌｕ族（
Ｂｅ 、＾１ｇ等）の中から適白な元素を選び好成績を
収め得ることが実証された。
いて周期律表のＩ族（Ｎａ、Ｋ、几す等）、＃ｌｕ族（
Ｂｅ 、＾１ｇ等）の中から適白な元素を選び好成績を
収め得ることが実証された。
０３）脱鉛工程
（４）工程と同様にして得られた次の組成の塩化銀残渣
を使用した。
を使用した。
成分 組成（正量％〕
Ａｇ ２５．７
ｐｂ ５，２
Ａｕ ｏ、 ｌ ６
Ｓｏ １．４６
Ｔｅ ０．３４
Ａｓ ０．４６
８ｔ＋ Ｑ、９
Ｂｉ ０．５８
８ ０、３７
この塩化銀残渣を６０℃の温水において５゜９／ｌ ス
ラリー濃度で３０分の浸出時間における脱鉛操作を２回
繰返した。７８％の鉛が除去された。
ラリー濃度で３０分の浸出時間における脱鉛操作を２回
繰返した。７８％の鉛が除去された。
（０）チオ硫酸浸出工程
こうして脱鉛された塩化鎖式ｍを次の条件でチオ硫酸浸
出処理した： バルブ濃度 １００１／１ チオ硫酸ソーダ添加３２モルＮａ＠８１０６／１モｋ
Ａ ｇ浸出温度 室温 浸出時間 １ ｈｒ （ロ）還元工程 得られた浸出液をデキストローズを用いて還元処理し、
還元銀を得た。処理条件は次の通りとした： デキストローズ添加量 ｏ、 ｓ ４ Ｅｌ／１／ Ａ
ｇ還元温度 ６０℃ 還元時間 １０〜３０分 （２）チオ硫酸浸出液の繰返し使用 還元銀析出後のチオ硫酸浸出液を（０）及び（９）と同
条件で繰返し使用した。
出処理した： バルブ濃度 １００１／１ チオ硫酸ソーダ添加３２モルＮａ＠８１０６／１モｋ
Ａ ｇ浸出温度 室温 浸出時間 １ ｈｒ （ロ）還元工程 得られた浸出液をデキストローズを用いて還元処理し、
還元銀を得た。処理条件は次の通りとした： デキストローズ添加量 ｏ、 ｓ ４ Ｅｌ／１／ Ａ
ｇ還元温度 ６０℃ 還元時間 １０〜３０分 （２）チオ硫酸浸出液の繰返し使用 還元銀析出後のチオ硫酸浸出液を（０）及び（９）と同
条件で繰返し使用した。
この結果得られた銀収率を脱鉛処理を行わなかった場合
と併せて示す。
と併せて示す。
本繰返し液中に残存するデキストローズがＡｇ０１浸出
工程で浸出される銀イオンの一部をそこの段階で既ＫＷ
元するために、Ａｇ０１浸出の残渣の方へ移行する為で
ある。
工程で浸出される銀イオンの一部をそこの段階で既ＫＷ
元するために、Ａｇ０１浸出の残渣の方へ移行する為で
ある。
この結果から、脱鉛処理を予め行うこと罠よって初回の
欽収率が上るだけでなく、繰返し使用しても充分の銀収
率が確保されることがわかる。８０℃メ、＾水で脱鉛を
行うと一層良好な結果が生じる。
欽収率が上るだけでなく、繰返し使用しても充分の銀収
率が確保されることがわかる。８０℃メ、＾水で脱鉛を
行うと一層良好な結果が生じる。
参考例
脱鉛操作は適宜の方法で行いうるが、ここでは加熱水に
より好適に為しうろことの例を示す。次の３＆ｌの洗浄
液を用いて塩化銀残流をスラリー状態として洗浄（即ち
鉛の浸出）を行った：ｌ） １ ： Ｉ ＩＪＮｏ、、
１ｏｏ、９／Ｊ スラリー、 ４０’Ｃ１υ出時間
１−間 、 脱Ｐｂ率３３．３％、仙の同時袷）［ＩＣ
率２９％ Ｉ） 酒石酸−ＫＩ −ＫＯＨ、１００９／ｌ Ａｔ＜
Ｃｌスラリー、４０℃、浸出時間１時間、脱ｐｂ率５０
％、銀の同時溶解率７１％ＩＩ） 温水（６０℃）、熱
水（ＳＯ℃）、５０Ｖｌスラリー、浸出時間３０分、脱
Ｐｂ率 ６０℃（３１回水洗 ２４％２回＃ ７８％ °°゛帽。
より好適に為しうろことの例を示す。次の３＆ｌの洗浄
液を用いて塩化銀残流をスラリー状態として洗浄（即ち
鉛の浸出）を行った：ｌ） １ ： Ｉ ＩＪＮｏ、、
１ｏｏ、９／Ｊ スラリー、 ４０’Ｃ１υ出時間
１−間 、 脱Ｐｂ率３３．３％、仙の同時袷）［ＩＣ
率２９％ Ｉ） 酒石酸−ＫＩ −ＫＯＨ、１００９／ｌ Ａｔ＜
Ｃｌスラリー、４０℃、浸出時間１時間、脱ｐｂ率５０
％、銀の同時溶解率７１％ＩＩ） 温水（６０℃）、熱
水（ＳＯ℃）、５０Ｖｌスラリー、浸出時間３０分、脱
Ｐｂ率 ６０℃（３１回水洗 ２４％２回＃ ７８％ °°゛帽。
１回水洗 ３８％
２回 ９１％
このように、上記条件で温水或いは熱水により２回の洗
浄を行うことによって脱Ｐｂ率を充分に高めることがで
き、しかも銀の同時溶解を伴わないので、また費用も一
番安くつくので、加熱水洗浄が一番効果的である。もち
ろん、スラリー濃度、攪拌条件、浸出時間を変えること
により１回の水洗でもって所望水準への脱Ｐｂを実施し
うる。その他の方法も、洗浄方式及び条件を変えること
Ｋよりもつと高い水準への脱Ｐｂを画ることかでき、本
発明においてその使用を排除することを意図するもので
ない。
浄を行うことによって脱Ｐｂ率を充分に高めることがで
き、しかも銀の同時溶解を伴わないので、また費用も一
番安くつくので、加熱水洗浄が一番効果的である。もち
ろん、スラリー濃度、攪拌条件、浸出時間を変えること
により１回の水洗でもって所望水準への脱Ｐｂを実施し
うる。その他の方法も、洗浄方式及び条件を変えること
Ｋよりもつと高い水準への脱Ｐｂを画ることかでき、本
発明においてその使用を排除することを意図するもので
ない。
以上説明した通り、本発明は、銅電解散物から発生する
塩化銀残渣をチオ硫酸浸出するに際し、桟渣の脱鉛を行
うことによって、銀の回収率を著しく向上し、爾後の浄
液の負担を軽減し、同時に島価なチオ硫酸浸出抜液を使
（・捨てずに繰返し使用することにより工程コストを著
しく低減することに成功しまたものであり、その意義は
きわめて大きい。
塩化銀残渣をチオ硫酸浸出するに際し、桟渣の脱鉛を行
うことによって、銀の回収率を著しく向上し、爾後の浄
液の負担を軽減し、同時に島価なチオ硫酸浸出抜液を使
（・捨てずに繰返し使用することにより工程コストを著
しく低減することに成功しまたものであり、その意義は
きわめて大きい。
１、ｗｒｈｃｔｙａｔ ＊ ｖ ａ シｌ同 倉橋 暎
） 丈・−７〜 特願昭５９−６５０８９号明＃１１１書を以下の辿り補
正しまず。
） 丈・−７〜 特願昭５９−６５０８９号明＃１１１書を以下の辿り補
正しまず。
１ 第１０頁、下から７行１’ｐｂｃｌＪとあるを「Ｐ
ｂｃｌ、Ｊ とＩＪ正します。
ｂｃｌ、Ｊ とＩＪ正します。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）＃ｉ電電解物搬物はそれから脱銅及び脱砒した脱銅
搬物を塩素ガス浸出し、銀を塩化銀の形で濃縮した塩化
銀残渣を生成し、チオ硫酸ソーダにより銀を浸出しそし
て生成が出液を還元して還元銀を生成する銀回収法にお
いて、前記チオ硫酸ソーダ浸出前に塩化銀残渣中に含ま
れる鉛を除去する脱鉛操作を行うことを特徴とする銅電
解搬物からの銀回収法。 ２）塩素ガス浸出が搬物を周期表第１族乃至■族の金ｋ
Ｊｉの塩化物の水浴液によりスラリー化し、そこに塩素
ガスを吹込むことＫより実施される特許請求の範囲第１
項記載の方法。 ３）脱鉛操作が加熱水により塩化銀残渣を洗浄すること
により実施される特許請求の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59065089A JPS60208434A (ja) | 1984-04-03 | 1984-04-03 | 銅電解殿物からの銀回収法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59065089A JPS60208434A (ja) | 1984-04-03 | 1984-04-03 | 銅電解殿物からの銀回収法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60208434A true JPS60208434A (ja) | 1985-10-21 |
| JPS6240407B2 JPS6240407B2 (ja) | 1987-08-28 |
Family
ID=13276853
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59065089A Granted JPS60208434A (ja) | 1984-04-03 | 1984-04-03 | 銅電解殿物からの銀回収法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60208434A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6231637B1 (en) | 1996-06-21 | 2001-05-15 | Dowa Mining Co., Ltd. | Process for producing high-purity silver materials |
| WO2001042519A1 (en) * | 1999-12-09 | 2001-06-14 | Geo2 Limited | Recovery of precious metals |
| US6627149B1 (en) | 1996-06-21 | 2003-09-30 | Dowa Mining Co., Ltd. | High-purity silver wires for use in recording, acoustic or image transmission applications |
| US6660059B2 (en) | 2000-05-19 | 2003-12-09 | Placer Dome Technical Services Limited | Method for thiosulfate leaching of precious metal-containing materials |
| US9051625B2 (en) | 2011-06-15 | 2015-06-09 | Barrick Gold Corporation | Method for recovering precious metals and copper from leach solutions |
| JP2015232170A (ja) * | 2014-05-12 | 2015-12-24 | Jx日鉱日石金属株式会社 | 銀の製錬方法 |
| JP2016175793A (ja) * | 2015-03-19 | 2016-10-06 | Ｊｘ金属株式会社 | チオ硫酸錯塩の精製方法およびチオ硫酸塩の回収方法 |
| US10161016B2 (en) | 2013-05-29 | 2018-12-25 | Barrick Gold Corporation | Method for pre-treatment of gold-bearing oxide ores |
| US10415116B2 (en) | 2010-12-07 | 2019-09-17 | Barrick Gold Corporation | Co-current and counter current resin-in-leach in gold leaching processes |
| US11639540B2 (en) | 2019-01-21 | 2023-05-02 | Barrick Gold Corporation | Method for carbon-catalysed thiosulfate leaching of gold-bearing materials |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5785942A (en) * | 1980-11-18 | 1982-05-28 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | Recovering method for gold from slime after copper electrolysis |
| JPS57177941A (en) * | 1981-04-22 | 1982-11-01 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | Collecting method of silver from electrolytic slime |
-
1984
- 1984-04-03 JP JP59065089A patent/JPS60208434A/ja active Granted
Patent Citations (2)
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| US6444164B2 (en) | 1996-06-21 | 2002-09-03 | Dowa Mining Co., Ltd. | Apparatus for producing high-purity silver materials |
| US6627149B1 (en) | 1996-06-21 | 2003-09-30 | Dowa Mining Co., Ltd. | High-purity silver wires for use in recording, acoustic or image transmission applications |
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| US7066983B2 (en) | 2000-05-19 | 2006-06-27 | Placer Dome Technical Services Limited | Method for thiosulfate leaching of precious metal-containing materials |
| US7559974B2 (en) | 2000-05-19 | 2009-07-14 | Placer Dome Technical Services Ltd. | Method for thiosulfate leaching of precious metal-containing materials |
| US7704298B2 (en) | 2000-05-19 | 2010-04-27 | Placer Dome Technical Services Limited | Method for thiosulfate leaching of precious metal-containing materials |
| US10415116B2 (en) | 2010-12-07 | 2019-09-17 | Barrick Gold Corporation | Co-current and counter current resin-in-leach in gold leaching processes |
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| US10161016B2 (en) | 2013-05-29 | 2018-12-25 | Barrick Gold Corporation | Method for pre-treatment of gold-bearing oxide ores |
| US10597752B2 (en) | 2013-05-29 | 2020-03-24 | Barrick Gold Corporation | Method for pre-treatment of gold-bearing oxide ores |
| US11401580B2 (en) | 2013-05-29 | 2022-08-02 | Barrick Gold Corporation | Method for pre-treatment of gold-bearing oxide ores |
| JP2015232170A (ja) * | 2014-05-12 | 2015-12-24 | Jx日鉱日石金属株式会社 | 銀の製錬方法 |
| JP2016175793A (ja) * | 2015-03-19 | 2016-10-06 | Ｊｘ金属株式会社 | チオ硫酸錯塩の精製方法およびチオ硫酸塩の回収方法 |
| US11639540B2 (en) | 2019-01-21 | 2023-05-02 | Barrick Gold Corporation | Method for carbon-catalysed thiosulfate leaching of gold-bearing materials |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6240407B2 (ja) | 1987-08-28 |
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