JPS6019756B2 - 蒸留残渣から無水マレイン酸を回収する方法 - Google Patents
蒸留残渣から無水マレイン酸を回収する方法Info
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- JPS6019756B2 JPS6019756B2 JP53136850A JP13685078A JPS6019756B2 JP S6019756 B2 JPS6019756 B2 JP S6019756B2 JP 53136850 A JP53136850 A JP 53136850A JP 13685078 A JP13685078 A JP 13685078A JP S6019756 B2 JPS6019756 B2 JP S6019756B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C51/43—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by change of the physical state, e.g. crystallisation
- C07C51/44—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by change of the physical state, e.g. crystallisation by distillation
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- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/54—Preparation of carboxylic acid anhydrides
- C07C51/573—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、例えば工業的に粗製無水マレィン酸を処理し
て純粋な無水マレィン酸にする際得られるものの如き、
無水マレィン酸を含有している蒸留残澄から無水マレィ
ン酸を回収する方法に関するものである。
て純粋な無水マレィン酸にする際得られるものの如き、
無水マレィン酸を含有している蒸留残澄から無水マレィ
ン酸を回収する方法に関するものである。
ベンゼン又はＣ４一炭化水素類の酸化により製造された
粗製水無水マレィン酸から純粋な無水マレィン酸を得る
方法は例えばドイツ公開明細書２０６１３３５及びドイ
ツ特許明細書２０６１３３６から公知である。
粗製水無水マレィン酸から純粋な無水マレィン酸を得る
方法は例えばドイツ公開明細書２０６１３３５及びドイ
ツ特許明細書２０６１３３６から公知である。
この方法では、純粋な無水マレィン酸を分離した後に、
依然として無水マレィン酸を含有している残澄が残存し
ており、そこから蒸留により無水マレィン酸を回収する
。ナフタリン又はｏ−キシレンの接触酸化による無水フ
タル酸の製造中に創生物として得られる無水マレイン酸
を、無水フタル酸オフ・ガス（Ｏｆｆ−ｇａｓ）洗浄水
から脱水及び蒸留により回収することも例えば米国特許
明細書２５０班７３ ２７７０紙０及び２斑９払５から
公知である。この方法においても、純粋な無水マレィン
酸の分離後に、無水マレィン酸を依然として含有してい
る残澄が同様にして得られる。しかしながら、蒸留銭澄
中に含まれている無水マレイン酸をこれらの方法により
ほぼ完全に回収することは不可能である。当業界の現状
方法に従って蒸留を実施した後に残存している残澄が依
然として約３０〜５０％の無水マレィン酸を含有してい
ることが、実験により示されている。
依然として無水マレィン酸を含有している残澄が残存し
ており、そこから蒸留により無水マレィン酸を回収する
。ナフタリン又はｏ−キシレンの接触酸化による無水フ
タル酸の製造中に創生物として得られる無水マレイン酸
を、無水フタル酸オフ・ガス（Ｏｆｆ−ｇａｓ）洗浄水
から脱水及び蒸留により回収することも例えば米国特許
明細書２５０班７３ ２７７０紙０及び２斑９払５から
公知である。この方法においても、純粋な無水マレィン
酸の分離後に、無水マレィン酸を依然として含有してい
る残澄が同様にして得られる。しかしながら、蒸留銭澄
中に含まれている無水マレイン酸をこれらの方法により
ほぼ完全に回収することは不可能である。当業界の現状
方法に従って蒸留を実施した後に残存している残澄が依
然として約３０〜５０％の無水マレィン酸を含有してい
ることが、実験により示されている。
この依然として相当な量の無水マレィン酸は、残澄を蒸
留単位から排水又は排出可能にするのに充分な程度の流
動状態に保つには必要なものである。残澄をあまり蒸留
しすぎると、残簿を液体状態で蒸留単位から除去してそ
れを例えば液体状態での燃焼の如き特に有利な分解工程
に送ることができなくなる程度まで結晶性フマル酸の粘
度及び含有量が増大してしまう。液体状態の残澄の燃焼
は費用及び環境保護の両方の理由のために最も好適な廃
棄方法であり、その理由は他の考えられる方法、例えば
残澄を水中に溶解させそして流出物を生物学的処理工程
で処置する方法又は水溶液の燃焼により残笹を固化させ
そしてそれの粉砕後にそれを固体状態で廃棄するかもし
くは燃焼させる方法には、ある場合には相当な費用がか
かり、或いはこれらの方法を使用すると環境汚染が完全
には避けられないからである。
留単位から排水又は排出可能にするのに充分な程度の流
動状態に保つには必要なものである。残澄をあまり蒸留
しすぎると、残簿を液体状態で蒸留単位から除去してそ
れを例えば液体状態での燃焼の如き特に有利な分解工程
に送ることができなくなる程度まで結晶性フマル酸の粘
度及び含有量が増大してしまう。液体状態の残澄の燃焼
は費用及び環境保護の両方の理由のために最も好適な廃
棄方法であり、その理由は他の考えられる方法、例えば
残澄を水中に溶解させそして流出物を生物学的処理工程
で処置する方法又は水溶液の燃焼により残笹を固化させ
そしてそれの粉砕後にそれを固体状態で廃棄するかもし
くは燃焼させる方法には、ある場合には相当な費用がか
かり、或いはこれらの方法を使用すると環境汚染が完全
には避けられないからである。
従って当業界の現状方法に従う工程では、無水マレィン
酸の生成量の相当割合（２〜８％）が蒸留強盗と共に廃
棄され、その結果収率が減少する。無水マレィン酸残湾
から無水マレィン酸を回収する方法を今見出した。
酸の生成量の相当割合（２〜８％）が蒸留強盗と共に廃
棄され、その結果収率が減少する。無水マレィン酸残湾
から無水マレィン酸を回収する方法を今見出した。
該方法は蒸留装置中で無水マレィン酸を無水マレィン酸
含有残簿から蒸留除去し、該蒸留除去段階の前もしくは
後に、無水フタル酸含有残澄を該蒸留残澄に、無水フタ
ル酸含有残澄対蒸留除去段階にかけられる無水マレィン
酸残燈の重量比が０．３〜１．５：１となるような量で
加え、そして生成した残澄混合物を次に蒸留単位の底部
から排出させることにより特徴づけられている。一般に
、無水マレイン酸は無水マレィン酸含有蒸留銭澄から、
１５重量％以下の、好適には５重量％以下の、無水マレ
ィン酸の最終含有量となるまで蒸留除去される。
含有残簿から蒸留除去し、該蒸留除去段階の前もしくは
後に、無水フタル酸含有残澄を該蒸留残澄に、無水フタ
ル酸含有残澄対蒸留除去段階にかけられる無水マレィン
酸残燈の重量比が０．３〜１．５：１となるような量で
加え、そして生成した残澄混合物を次に蒸留単位の底部
から排出させることにより特徴づけられている。一般に
、無水マレイン酸は無水マレィン酸含有蒸留銭澄から、
１５重量％以下の、好適には５重量％以下の、無水マレ
ィン酸の最終含有量となるまで蒸留除去される。
本発明に従い蒸留除去段階の前もしくは後に、無水マレ
ィン酸蒸留残澄に加えられる無水フタル酸は、第一留分
力ラム及び主力ラムから普通構成されている蒸留装置中
で粗製無水フタル酸を蒸留０して純粋な無水フタル酸を
与える際に得られる第一留分と主力ラムの底部から排出
された底部生成物との混合物である。無水フタル酸残漣
と称されている本発明に従って使用される混合物は、本
質的に約３０〜８０％の無水フタル酸、１０〜４０％の
安息タ客酸、３〜８％の無水マレィン酸及び１０〜２０
％の比較的高沸点の、ある場合には樹脂状の、物資から
なっており、そして約１００〜１３０％の固化範囲を有
している。無水フタル酸残澄は１３０℃以上の温度にお
いては低い粘度を有しており、そして事実上固体成分を
含有していない。
ィン酸蒸留残澄に加えられる無水フタル酸は、第一留分
力ラム及び主力ラムから普通構成されている蒸留装置中
で粗製無水フタル酸を蒸留０して純粋な無水フタル酸を
与える際に得られる第一留分と主力ラムの底部から排出
された底部生成物との混合物である。無水フタル酸残漣
と称されている本発明に従って使用される混合物は、本
質的に約３０〜８０％の無水フタル酸、１０〜４０％の
安息タ客酸、３〜８％の無水マレィン酸及び１０〜２０
％の比較的高沸点の、ある場合には樹脂状の、物資から
なっており、そして約１００〜１３０％の固化範囲を有
している。無水フタル酸残澄は１３０℃以上の温度にお
いては低い粘度を有しており、そして事実上固体成分を
含有していない。
それは無水マレィン酸蒸留残澄と全ての割合で混和可能
である。無水フタル酸磯澄は何の価値もない廃棄物であ
り、それは無水フタル酸の製造中に生成する。
である。無水フタル酸磯澄は何の価値もない廃棄物であ
り、それは無水フタル酸の製造中に生成する。
それは普通液体廃棄物の燃焼用装置中で燃焼される。無
水マレィン酸残盗用の希釈剤として無水フタル酸残糟を
使用すると、一方では残澄の蒸留中に無水マレィン酸が
得られそれは容易に処理できて規準により要求されてい
る純度を有する最終生成物を与え、そして他方では本質
的に無水マレィン酸を含まない残澄混合物の粘度が非常
に低くなり混合物の取扱いが非常に容易となりその結果
それは蒸留単位から廃棄できそして燃焼装置に液体廃棄
物として困難を伴なわずに供給できる。
水マレィン酸残盗用の希釈剤として無水フタル酸残糟を
使用すると、一方では残澄の蒸留中に無水マレィン酸が
得られそれは容易に処理できて規準により要求されてい
る純度を有する最終生成物を与え、そして他方では本質
的に無水マレィン酸を含まない残澄混合物の粘度が非常
に低くなり混合物の取扱いが非常に容易となりその結果
それは蒸留単位から廃棄できそして燃焼装置に液体廃棄
物として困難を伴なわずに供給できる。
本発明に従う方法は例えば下記の如くして実施できる。
連続的もしくは不連続的に実施される、約６０〜８０％
の無水マレイン酸の他に約１５〜４０％の無水マレイン
酸水溶液の脱水中に使用される担持剤（ｅｎｔｒａｉｎ
ｊｎｇａ繋ｎｔ）、例えばｏーキシレン並びに比較的少
量の樹脂状物質及び微溶性フマル酸を含有している粗製
無水マレィン酸溶液の蒸留中に、担持剤及びほとんどの
無水マレィン酸を蒸留除去した後に、蒸留除去された無
水マレィン酸に関して約５〜１５％の残澄が残存し、そ
れは高沸点の、ある場合には樹脂状の、成分及び結晶性
フマル酸の他に約３０〜９０％の無水マレィン酸も含ん
でいる。この残溝は、適当なポンプを用いてもしくは減
圧化により放熱されたパイプライン中を通って、残澄蒸
留用の不連続的に操作されている装置中に運ばれる。こ
の蒸留装置は、凝梓器、加熱装置、蒸気管、冷水で冷却
される冷却器、受器及び真空系を備えた蒸留器からなっ
ている。この蒸留器中で、無水フタル酸残澄を無水マレ
ィン酸蒸留残盗に、無水フタル酸蒸留装置の残澄貯蔵タ
ンクから加熱管を用いて直接的に、或いは加熱可能な運
搬容器を用いて、無水フタル酸残澄対無水マレィン酸残
澄の比が約０．３〜１．２：１であるような量で加える
。ほとんどの場合、０．４〜０．７：１の比で充分であ
る。２種の残澄を混合した後に、混合物中に含有されて
いる無水マレィン酸を約１５０〜２肌Ｈｇの、好適には
７０〜１比吻Ｈｇの、範囲内の圧力下でそして約１００
〜１８０ｏｏの好適には１４０〜１７０ｑｏの、範囲内
のサンプ温度において蒸留除去する。
の無水マレイン酸の他に約１５〜４０％の無水マレイン
酸水溶液の脱水中に使用される担持剤（ｅｎｔｒａｉｎ
ｊｎｇａ繋ｎｔ）、例えばｏーキシレン並びに比較的少
量の樹脂状物質及び微溶性フマル酸を含有している粗製
無水マレィン酸溶液の蒸留中に、担持剤及びほとんどの
無水マレィン酸を蒸留除去した後に、蒸留除去された無
水マレィン酸に関して約５〜１５％の残澄が残存し、そ
れは高沸点の、ある場合には樹脂状の、成分及び結晶性
フマル酸の他に約３０〜９０％の無水マレィン酸も含ん
でいる。この残溝は、適当なポンプを用いてもしくは減
圧化により放熱されたパイプライン中を通って、残澄蒸
留用の不連続的に操作されている装置中に運ばれる。こ
の蒸留装置は、凝梓器、加熱装置、蒸気管、冷水で冷却
される冷却器、受器及び真空系を備えた蒸留器からなっ
ている。この蒸留器中で、無水フタル酸残澄を無水マレ
ィン酸蒸留残盗に、無水フタル酸蒸留装置の残澄貯蔵タ
ンクから加熱管を用いて直接的に、或いは加熱可能な運
搬容器を用いて、無水フタル酸残澄対無水マレィン酸残
澄の比が約０．３〜１．２：１であるような量で加える
。ほとんどの場合、０．４〜０．７：１の比で充分であ
る。２種の残澄を混合した後に、混合物中に含有されて
いる無水マレィン酸を約１５０〜２肌Ｈｇの、好適には
７０〜１比吻Ｈｇの、範囲内の圧力下でそして約１００
〜１８０ｏｏの好適には１４０〜１７０ｑｏの、範囲内
のサンプ温度において蒸留除去する。
底部生成物を分析すると、無水マレィン酸残留含有量が
５％以下であることが示された。本質的に無水マレィン
酸を含んでおらずそして約１３０〜１８０℃の範囲内の
温度において低い粘度を有する残澄を蒸留器中の底部出
口を通して加熱可能な運搬容器中に排出させ、そして液
体廃棄物用の燃焼装置に供給する。蒸留除去された無水
マレィン酸を粗製無水マレィン酸用の中間生成物貯蔵容
器中にポンプで戻し、そして次のバッチ中で蒸留して純
粋な無水マレィン酸を与える。
５％以下であることが示された。本質的に無水マレィン
酸を含んでおらずそして約１３０〜１８０℃の範囲内の
温度において低い粘度を有する残澄を蒸留器中の底部出
口を通して加熱可能な運搬容器中に排出させ、そして液
体廃棄物用の燃焼装置に供給する。蒸留除去された無水
マレィン酸を粗製無水マレィン酸用の中間生成物貯蔵容
器中にポンプで戻し、そして次のバッチ中で蒸留して純
粋な無水マレィン酸を与える。
無水マレィン酸の処理工程の収率は、本発明に従う上記
の方法によって約５〜８％ほど増大する。
の方法によって約５〜８％ほど増大する。
本発明に従う方法の他の態様においては、粗製無水マレ
ィン酸の連続的又は不連続的蒸留中に得られそして依然
として約３０〜９０％の無水マレィン酸を含有している
残澄を、残澄を蒸留するための上記の装置中に運び、そ
して何も添加せずに上記ほ条件下でもはや無水マレィン
酸が蒸留されなくなるまで蒸留除去段階にかける。
ィン酸の連続的又は不連続的蒸留中に得られそして依然
として約３０〜９０％の無水マレィン酸を含有している
残澄を、残澄を蒸留するための上記の装置中に運び、そ
して何も添加せずに上記ほ条件下でもはや無水マレィン
酸が蒸留されなくなるまで蒸留除去段階にかける。
それの固体フマル酸及び樹脂状物質の比較的高い含有量
の結果として、５％以下の無水マレィン酸を含有してい
る残留残澄は非常に劣悪な流動性を有している。無水フ
タル酸を上記のこの残簿に約１６０℃の温度において、
鮫水フタル酸浅薄対蒸留除去段階にかけられる無水マレ
ィン酸残澄の重量比が約０．５〜１．５：１であるよう
な量で加える。すると非常に良好な流動性を有するよう
になったこの混合物を約１３０〜１８０℃の範囲内の温
度において排出させ、次にそれを加熱可能な運搬容器を
用いて燃焼単位に供給する。蒸留除去された無水マレィ
ン酸を処理工程の粗製無水マレィン酸段階にポンプで送
る。
の結果として、５％以下の無水マレィン酸を含有してい
る残留残澄は非常に劣悪な流動性を有している。無水フ
タル酸を上記のこの残簿に約１６０℃の温度において、
鮫水フタル酸浅薄対蒸留除去段階にかけられる無水マレ
ィン酸残澄の重量比が約０．５〜１．５：１であるよう
な量で加える。すると非常に良好な流動性を有するよう
になったこの混合物を約１３０〜１８０℃の範囲内の温
度において排出させ、次にそれを加熱可能な運搬容器を
用いて燃焼単位に供給する。蒸留除去された無水マレィ
ン酸を処理工程の粗製無水マレィン酸段階にポンプで送
る。
従って、本発明の方法の経済的利点は、一方では蒸留残
澄から回収される無水マレィン酸の量により示される無
水マレィン酸工程の収率増大により生じ、そして他方で
はやはり回収される無水マレイン酸の量により示される
灰化される残燈の量の減少により生じる。
澄から回収される無水マレィン酸の量により示される無
水マレィン酸工程の収率増大により生じ、そして他方で
はやはり回収される無水マレイン酸の量により示される
灰化される残燈の量の減少により生じる。
加えられる無水フタル酸残澄の費用は無視できるもので
あり、その理由はそれが全ての場合いずれにしろ燃焼も
しくは他の方法でそれを分解させなければならずそれに
はある場合には余分な費用を必要とするような廃棄物で
あるためである。下記の実施例は本発明に従う方法をさ
らに詳しく説明するためのものである。
あり、その理由はそれが全ての場合いずれにしろ燃焼も
しくは他の方法でそれを分解させなければならずそれに
はある場合には余分な費用を必要とするような廃棄物で
あるためである。下記の実施例は本発明に従う方法をさ
らに詳しく説明するためのものである。
実施例中では、無水マレィン酸を「ＭＡ」と称する。無
水フタル酸夕を「ＰＡ」と称する。実施例 １ ａ 複数管反応器中に配置されている固定床触媒上でｎ
−ブテン含有Ｃ４−炭化水素混合物を大気酸素で酸化す
ることにより、Ｍハ含有反応気体０を生成した。
水フタル酸夕を「ＰＡ」と称する。実施例 １ ａ 複数管反応器中に配置されている固定床触媒上でｎ
−ブテン含有Ｃ４−炭化水素混合物を大気酸素で酸化す
ることにより、Ｍハ含有反応気体０を生成した。
気体流中に含まれているＭＡの吸収及び水和により、気
体精製装置中で約４０％のマレィン酸水溶液が得られた
。このマレィン酸溶液を脱水用力ラム中で担持剤として
ｏ−キシレンを用いて脱水することにより、８０％のＭ
Ａ、約】８％のタｏーキシレン及びある場合には樹脂状
である他の副生物の他に少量のフマル酸を含んでいる混
合物が、粗組ＭＡ溶液として得られた。この粗組ＭＡ溶
液を、本質的に蝿洋器、トレイカラム、冷却器、受器及
び真空系を備えている蒸ひ留装置からなるバッチ式に操
作されている蒸留装置中で分留すると、第一留分及び中
間留分の他に純粋なＭＡが主生成物として得られた。
体精製装置中で約４０％のマレィン酸水溶液が得られた
。このマレィン酸溶液を脱水用力ラム中で担持剤として
ｏ−キシレンを用いて脱水することにより、８０％のＭ
Ａ、約】８％のタｏーキシレン及びある場合には樹脂状
である他の副生物の他に少量のフマル酸を含んでいる混
合物が、粗組ＭＡ溶液として得られた。この粗組ＭＡ溶
液を、本質的に蝿洋器、トレイカラム、冷却器、受器及
び真空系を備えている蒸ひ留装置からなるバッチ式に操
作されている蒸留装置中で分留すると、第一留分及び中
間留分の他に純粋なＭＡが主生成物として得られた。
蒸留残澄として、ある混合物が生成した純粋なＭＡに関
して１２％の量で残存しており、それは分析に従うと例
えば下記の組成を有していた：５２％のＭＡ、３０％の
樹脂及び１８％のフマル酸。この残澄を１５５ｑ０の温
度において加熱可能な運搬容器中に排出させた。
して１２％の量で残存しており、それは分析に従うと例
えば下記の組成を有していた：５２％のＭＡ、３０％の
樹脂及び１８％のフマル酸。この残澄を１５５ｑ０の温
度において加熱可能な運搬容器中に排出させた。
３トンのＭＡ残総を残澄蒸留用装置中に供給した。
残澄蒸留用装置は、１０ゞ−ル圧力蒸気の蒸気加熱用装
置、凝梓器、カラムなしの簡単な分留器、冷却器、生成
物受器及び真空系を備えた１０あの蒸留器からなってい
た。ＰＡ蒸留装置の残燈容器からの２．５トンのＰＡ残
澄を、加熱可能な運搬容器を用いてＭＡ残溝に加えた。
ＰＡ残鷹は下記の組成を有していた：６２％のＰＡ、２
３％の低沸点不純物物、主として安息香酸、及び約１５
％の比較的高沸点物質、これのあるものは樹脂状であっ
た。不純物（約４％）としてのほんの徴量の安息香酸及
びＰＡを含有している１．３７トンのＭＡを３０側Ｈｇ
の真空下で１３０〜１６０００のサンプ温度において燈
拝しながら蒸留除去した。残留した残澄は４．６％の残
留ＭＡ含有量を有していた。それを困難を伴なわずに蒸
留器中の底部出口を通して加熱可能な運搬容器中に排出
させた。この残澄を困難を伴なわずに液体廃棄物燃焼装
置中で灰化できた。蒸留除去されたＭＡを蒸留受器から
粗製ＭＡ用中間生成物貯蔵容器中へポンプで送った。全
工程のＭＡ収率は５．５％ほど増大した。実施例 ２ Ｃ，混合物からのＭＡの製造中に実施例ｌａ）に従って
得られた５２％の含有量を有する５トンのＭＡ蒸留残澄
を、残湾蒸留用の実施例ｌｂ）に記されている装置中で
２０柳Ｈｇの真空下でそして１３０〜１７０００の範囲
内のサンプ温度において、もはや八Ｍが蒸留されなくな
るまで蒸留除去段階にかけると、本質的に不純物を含ん
でいない２．５トンのＭＡが得られた。
置、凝梓器、カラムなしの簡単な分留器、冷却器、生成
物受器及び真空系を備えた１０あの蒸留器からなってい
た。ＰＡ蒸留装置の残燈容器からの２．５トンのＰＡ残
澄を、加熱可能な運搬容器を用いてＭＡ残溝に加えた。
ＰＡ残鷹は下記の組成を有していた：６２％のＰＡ、２
３％の低沸点不純物物、主として安息香酸、及び約１５
％の比較的高沸点物質、これのあるものは樹脂状であっ
た。不純物（約４％）としてのほんの徴量の安息香酸及
びＰＡを含有している１．３７トンのＭＡを３０側Ｈｇ
の真空下で１３０〜１６０００のサンプ温度において燈
拝しながら蒸留除去した。残留した残澄は４．６％の残
留ＭＡ含有量を有していた。それを困難を伴なわずに蒸
留器中の底部出口を通して加熱可能な運搬容器中に排出
させた。この残澄を困難を伴なわずに液体廃棄物燃焼装
置中で灰化できた。蒸留除去されたＭＡを蒸留受器から
粗製ＭＡ用中間生成物貯蔵容器中へポンプで送った。全
工程のＭＡ収率は５．５％ほど増大した。実施例 ２ Ｃ，混合物からのＭＡの製造中に実施例ｌａ）に従って
得られた５２％の含有量を有する５トンのＭＡ蒸留残澄
を、残湾蒸留用の実施例ｌｂ）に記されている装置中で
２０柳Ｈｇの真空下でそして１３０〜１７０００の範囲
内のサンプ温度において、もはや八Ｍが蒸留されなくな
るまで蒸留除去段階にかけると、本質的に不純物を含ん
でいない２．５トンのＭＡが得られた。
２トンの実施例ｌｂ）に示されている組成のＰＡ残壇を
１６０００の温度において、約４％の残留ＭＡ含有量を
有する残留蒸留残澄に加えた。
１６０００の温度において、約４％の残留ＭＡ含有量を
有する残留蒸留残澄に加えた。
１６０ＣＯにひいて短時間混合した後に、残澄混合物を
困難を伴なわずに、加熱された運搬容器中に排出でき、
そして灰化器に供給できた。
困難を伴なわずに、加熱された運搬容器中に排出でき、
そして灰化器に供給できた。
蒸留除去されたＭＡ（生成したＭＡの量の６％）を粗製
ＭＡ用中間生成物容器に再循環させた。実施例 ３（比
較例） ５２％のＭＡ含有量を有する実施例ｌａ）に従って得ら
れた別の５トンのＭＡ蒸留残澄を実施例ｌｂ）に記され
ている装置中に、浅漬を蒸留するために、供給した。
ＭＡ用中間生成物容器に再循環させた。実施例 ３（比
較例） ５２％のＭＡ含有量を有する実施例ｌａ）に従って得ら
れた別の５トンのＭＡ蒸留残澄を実施例ｌｂ）に記され
ている装置中に、浅漬を蒸留するために、供給した。
残澄を２仇舷Ｈｇの真空下でそして１３０〜１７０ｑｏ
の範囲内のサンプ温度においても、もはやＭＡが蒸留さ
れなくなるまで、蒸留した。容器中に残留している銭澄
は依然として約５％のＭＡを含有していた。それは劣悪
な流動性を有しており、そして高濃度の結晶性フマル酸
を有していた。出口がつまりはじめるために、１６０〜
１７０ｑ０の温度においてはほんの少量の残燈しか蒸留
器から排出できなかった。排出された部分を運搬容器及
び加熱管を用いて燃焼装置に供給することは、閉塞及び
流動可能性の欠落のために不可能であった。実施例 ４ 無水フタル酸製造装置中で大気酸素を用いるｏ−キシレ
ンの接触酸化により生成した反応気体を、該工程の主生
成物であるそこに含まれている無水フタル酸の脱昇華（
ｄｅｓｕｂｌｉｍａｔｉｏｎ）後に、気体洗浄器中で気
体精製した。
の範囲内のサンプ温度においても、もはやＭＡが蒸留さ
れなくなるまで、蒸留した。容器中に残留している銭澄
は依然として約５％のＭＡを含有していた。それは劣悪
な流動性を有しており、そして高濃度の結晶性フマル酸
を有していた。出口がつまりはじめるために、１６０〜
１７０ｑ０の温度においてはほんの少量の残燈しか蒸留
器から排出できなかった。排出された部分を運搬容器及
び加熱管を用いて燃焼装置に供給することは、閉塞及び
流動可能性の欠落のために不可能であった。実施例 ４ 無水フタル酸製造装置中で大気酸素を用いるｏ−キシレ
ンの接触酸化により生成した反応気体を、該工程の主生
成物であるそこに含まれている無水フタル酸の脱昇華（
ｄｅｓｕｂｌｉｍａｔｉｏｎ）後に、気体洗浄器中で気
体精製した。
気体流中に含まれているＭＡの水中吸収及び水和により
、約４０％のマレィン酸溶液が得られた。ＭＡはｏ−キ
シレン酸化反応の創生物として生成した。約８０％のＭ
Ａ、１８％のｏ−キシレン及び、他のあるものは樹脂状
である創生物の他に、少量のフマル酸及びフタル酸を含
有している粗製ＭＡ溶液がこのマレィン酸溶液から、脱
水カラム中で担持剤としてｏ−キシレンを用いて得られ
た。この粗製ＭＡ溶液を、実施例ｌａ）に記されている
如くしてバッチ式蒸留して純粋なＭＡが得られた。
、約４０％のマレィン酸溶液が得られた。ＭＡはｏ−キ
シレン酸化反応の創生物として生成した。約８０％のＭ
Ａ、１８％のｏ−キシレン及び、他のあるものは樹脂状
である創生物の他に、少量のフマル酸及びフタル酸を含
有している粗製ＭＡ溶液がこのマレィン酸溶液から、脱
水カラム中で担持剤としてｏ−キシレンを用いて得られ
た。この粗製ＭＡ溶液を、実施例ｌａ）に記されている
如くしてバッチ式蒸留して純粋なＭＡが得られた。
ある混合物が蒸留残燈として、生成した純粋なＭＡに関
して１５％の量で残留しており、それはほぼ下記の組成
を有していた：６１％のＭＡ、２５％の樹脂、１２％の
フマル酸及び２％の無水フタル酸。この残澄を１６００
０の温度において、加熱可能な運搬容器中に排出させた
。
して１５％の量で残留しており、それはほぼ下記の組成
を有していた：６１％のＭＡ、２５％の樹脂、１２％の
フマル酸及び２％の無水フタル酸。この残澄を１６００
０の温度において、加熱可能な運搬容器中に排出させた
。
５トンのこの残澄を実施例ｌｂ）に記されている装置の
蒸留除去段階に、残澄を蒸留するために２５側Ｈｇの真
空下でそして１３０〜１８０℃のサンプ温度においても
はやＭＡが蒸留されなくなるまで、かけた。
蒸留除去段階に、残澄を蒸留するために２５側Ｈｇの真
空下でそして１３０〜１８０℃のサンプ温度においても
はやＭＡが蒸留されなくなるまで、かけた。
２．９５トンのＭＡが得られた。
１５トンの実施例ｌｂ）に示されている組成のＰＡ残澄
を１７０ｏｏの温度において、４．８％の残留ＭＡ含有
星を有する残留している蒸留残澄に加えた。
を１７０ｏｏの温度において、４．８％の残留ＭＡ含有
星を有する残留している蒸留残澄に加えた。
１６０００において短時間混合した後に、残総混合物を
加熱可能な運搬容器中に完全に排出でき、そして燃焼装
置に供給できた。
加熱可能な運搬容器中に完全に排出でき、そして燃焼装
置に供給できた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 高沸点の、ある場合には樹脂状の、成分及び結晶性
フマル酸の他に３０〜９０％の無水マレイン酸を含有し
ている無水マレイン酸含有蒸留残渣から無水マレイン酸
を回収する方法において、 蒸留装置で無水マレイン酸
含有蒸留残渣から無水マレイン酸を蒸留除去し、該蒸留
除去段階の前又は後に、無水フタル酸含有残渣を該蒸留
残渣に、無水フタル酸含有残渣対蒸留除去段階にかけら
れる無水マレイン酸残渣の重量比が０．３〜１．５：１
となるような量で加え、ここにおいて、上記無水フタル
酸含有残渣は、第一留分カラム及び主カラムから普通構
成されている蒸留装置中で粗製無水フタル酸を蒸留して
純粋な無水フタル酸を与える際に得られる第一留分と主
カラムの底部から排出された底部生成物との混合物であ
つて、本質的に３０〜８０％の無水フタル酸、１０〜４
０％の安息香酸、３〜８％の無水マレイン酸及び１０〜
２０％の比較的高沸点の、ある場合には樹脂状の、物質
からなつており、そして１００〜１３０℃の固化温度を
有しており、 次いで生成した残渣混合物を蒸留装置の
底部から排出させる、ことを特徴とする方法。 ２ 無水マレイン酸含有蒸留残渣から無水マレイン酸を
、１５重量％以下の無水マレイン酸最終含有量に下がる
まで、蒸留除去することを特徴とする、特許請求の範囲
第１項記載の方法。 ３ 蒸留を１００〜１８０℃の温度範囲においてそして
１５０〜２ｍｍＨｇの圧力下で実施することを特徴とす
る、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４ 残渣混合物を蒸留装置の底部から１３０〜１８０℃
の温度において排出させることを特徴とする、特許請求
の範囲第１項記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19772750284 DE2750284A1 (de) | 1977-11-10 | 1977-11-10 | Verfahren zur gewinnung von maleinsaeureanhydrid aus destillationsrueckstaenden |
| DE2750284.7 | 1977-11-10 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5476520A JPS5476520A (en) | 1979-06-19 |
| JPS6019756B2 true JPS6019756B2 (ja) | 1985-05-17 |
Family
ID=6023433
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53136850A Expired JPS6019756B2 (ja) | 1977-11-10 | 1978-11-08 | 蒸留残渣から無水マレイン酸を回収する方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4219388A (ja) |
| EP (1) | EP0001999B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6019756B2 (ja) |
| DE (2) | DE2750284A1 (ja) |
| IT (1) | IT1109267B (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1273980B (it) * | 1993-02-08 | 1997-07-14 | Sisas Spa | Procedimento ed impianto per la purificazione di anidride maleica grezza recuperata da miscele di reazione gassose |
| JPH1185580A (ja) * | 1997-09-11 | 1999-03-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ファイル管理システム及びファイル管理方法 |
| US5972174A (en) * | 1998-01-13 | 1999-10-26 | Huntsman Petrochemical Corporation | Process for the purification of maleic anhydride |
| DE69916398T2 (de) * | 1998-11-09 | 2004-09-02 | Fujitsu Ltd., Kawasaki | Elektronische Transaktionsvorrichtung |
| JP4812204B2 (ja) * | 2001-09-28 | 2011-11-09 | 株式会社日本触媒 | 無水マレイン酸の製造方法 |
| JP4870655B2 (ja) * | 2007-12-19 | 2012-02-08 | 株式会社日本触媒 | 残渣の処理方法 |
| EP3215478B1 (en) | 2014-11-03 | 2018-08-29 | Basf Se | Process for preparing 1,3-butadiene from n-butenes by oxidative dehydrogenation |
| KR20170084076A (ko) | 2014-11-14 | 2017-07-19 | 바스프 에스이 | 부탄 및 2-부텐을 포함하는 스트림의 제공 하에 n-부텐의 탈수소화에 의한 1,3-부타디엔의 제조 방법 |
| CN108299349A (zh) * | 2018-02-11 | 2018-07-20 | 常熟联邦化工股份有限公司 | 均苯四甲酸二酐氧化废水资源化综合利用装置 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2734854A (en) * | 1956-02-14 | Purification and recovery of maleic | ||
| US2670355A (en) * | 1950-02-23 | 1954-02-23 | Barsky | Manufacture of maleic anhydride |
| US2770630A (en) * | 1952-03-12 | 1956-11-13 | Allied Chem & Dye Corp | Recovery of maleic anhydride |
| GB879549A (en) * | 1958-07-31 | 1961-10-11 | Monsanto Chemicals | Purification of maleic anhydride |
| US3135669A (en) * | 1961-10-16 | 1964-06-02 | Badger Co | Purification of maleic anhydride by flash vaporization and two stage fractional distillation |
| DE1807039C3 (de) * | 1968-11-05 | 1980-06-04 | Lentia Gmbh Chem. U. Pharm. Erzeugnisse-Industriebedarf, 8000 Muenchen | Verfahren zur Gewinnung von reinem Phthalsäureanhydrid |
| DE2061336C3 (de) * | 1970-12-12 | 1975-05-22 | Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur Gewinnung von reinem Maleinsäureanhydrid |
| DE2061335C3 (de) * | 1970-12-12 | 1975-07-17 | Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur Gewinnung von reinem Maleinsäureanhydrid |
| DE2356049C3 (de) * | 1973-11-09 | 1987-10-22 | Basf Ag | Gewinnung von maleinsaeureanhydrid aus den abgasen der phthalsaeureanhydridherstellung |
| US4118403A (en) * | 1976-11-18 | 1978-10-03 | Monsanto Company | Recovery of maleic anhydride |
-
1977
- 1977-11-10 DE DE19772750284 patent/DE2750284A1/de not_active Withdrawn
-
1978
- 1978-10-26 US US05/955,282 patent/US4219388A/en not_active Expired - Lifetime
- 1978-10-28 EP EP78101261A patent/EP0001999B1/de not_active Expired
- 1978-10-28 DE DE7878101261T patent/DE2860309D1/de not_active Expired
- 1978-11-08 IT IT51818/78A patent/IT1109267B/it active
- 1978-11-08 JP JP53136850A patent/JPS6019756B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE2860309D1 (en) | 1981-02-19 |
| IT1109267B (it) | 1985-12-16 |
| JPS5476520A (en) | 1979-06-19 |
| DE2750284A1 (de) | 1979-05-17 |
| EP0001999B1 (de) | 1980-12-10 |
| EP0001999A1 (de) | 1979-05-30 |
| IT7851818A0 (it) | 1978-11-08 |
| US4219388A (en) | 1980-08-26 |
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