JPS6015702B2 - アルミニウム材への亜鉛析出法 - Google Patents
アルミニウム材への亜鉛析出法Info
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- JPS6015702B2 JPS6015702B2 JP56179830A JP17983081A JPS6015702B2 JP S6015702 B2 JPS6015702 B2 JP S6015702B2 JP 56179830 A JP56179830 A JP 56179830A JP 17983081 A JP17983081 A JP 17983081A JP S6015702 B2 JPS6015702 B2 JP S6015702B2
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- Japan
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- zinc
- aluminum material
- precipitated
- substitution
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C18/00—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating
- C23C18/16—Chemical coating by decomposition of either liquid compounds or solutions of the coating forming compounds, without leaving reaction products of surface material in the coating; Contact plating by reduction or substitution, e.g. electroless plating
- C23C18/31—Coating with metals
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemically Coating (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はアルミニウム材の表面に亜鉛置換法で多量の亜
鉛を析出させる方法に関し、詳しくは亜鉛析出を二段法
で行ない、亜鉛拡散処理時に剥れ落ちない程度の密着性
を有した多量の亜鉛析出層を形成させる方法に関する。
鉛を析出させる方法に関し、詳しくは亜鉛析出を二段法
で行ない、亜鉛拡散処理時に剥れ落ちない程度の密着性
を有した多量の亜鉛析出層を形成させる方法に関する。
アルミニウムまたはアルミニウム合金（以下、単にアル
ミニウム材と称する）より作られた製品は、熱伝導性が
良く軽量等のため、多量に用いられているが、耐食Ｉ性
においては一般に優れた材料であるが、重金属イオン等
を溶解した水溶液に長く接触するような酷しい環境条件
下においては、孔食等の腐食が発生し、製品の寿命が短
かくなる欠点があった。その防止策としては、種々の方
法があるが、その一つにＺｎによる陰極防食法は優れた
方法で、アルミニウム材の表面にＺｎ拡散層を形成させ
る。
ミニウム材と称する）より作られた製品は、熱伝導性が
良く軽量等のため、多量に用いられているが、耐食Ｉ性
においては一般に優れた材料であるが、重金属イオン等
を溶解した水溶液に長く接触するような酷しい環境条件
下においては、孔食等の腐食が発生し、製品の寿命が短
かくなる欠点があった。その防止策としては、種々の方
法があるが、その一つにＺｎによる陰極防食法は優れた
方法で、アルミニウム材の表面にＺｎ拡散層を形成させ
る。
即ち、アルミニウムの溶出に伴なう置換反応によりアル
ミニウム表面にＺｎが析出し、これがＺｎ拡散層を形成
する。更に加熱によって、析出したＺｎをアルミニウム
材表層に拡散させ、これが犠牲陽極として働き、アルミ
ニウム材の孔食を防止する。上記のような目的のため、
アルミニウム材上に亜鉛メッキの下地処理を施す方法が
特公昭４８−３４１０３に紹介されている。
ミニウム表面にＺｎが析出し、これがＺｎ拡散層を形成
する。更に加熱によって、析出したＺｎをアルミニウム
材表層に拡散させ、これが犠牲陽極として働き、アルミ
ニウム材の孔食を防止する。上記のような目的のため、
アルミニウム材上に亜鉛メッキの下地処理を施す方法が
特公昭４８−３４１０３に紹介されている。
カ性ソーダ水溶液による洗浄後、化学浸糟メッキを１段
で施すことにつて１〜２０夕／あの亜鉛析出量が得られ
ると記されている。しかし、後述するようにアルミニウ
ム材の表面状態によっては亜鉛析出量にバラッキを生じ
、またバラッキを少なくするため析出温を下げれば析出
時間が長くなる等の問題があた。本発明は、上記の欠点
を改良した亜鉛置換法でＺｎ析出を異なる置換処理条件
で２段に分けて処理することによって異常析出等の欠陥
をなくし、かつ短時間で多量のＺｎの析出層を得るのに
適した方法を提案するものである。
で施すことにつて１〜２０夕／あの亜鉛析出量が得られ
ると記されている。しかし、後述するようにアルミニウ
ム材の表面状態によっては亜鉛析出量にバラッキを生じ
、またバラッキを少なくするため析出温を下げれば析出
時間が長くなる等の問題があた。本発明は、上記の欠点
を改良した亜鉛置換法でＺｎ析出を異なる置換処理条件
で２段に分けて処理することによって異常析出等の欠陥
をなくし、かつ短時間で多量のＺｎの析出層を得るのに
適した方法を提案するものである。
本発明の第１段目の工程では、アルミニウム表面の付着
微粉末や汚れを有機溶剤で除去したのち、弱い置換条件
で処理することによって、Ｚｎの選択的析出を形成させ
る。
微粉末や汚れを有機溶剤で除去したのち、弱い置換条件
で処理することによって、Ｚｎの選択的析出を形成させ
る。
ここでのＺｎの析出は、アルミニウム材の溶出し易い個
所に優先的にＺｎが析出し、その個所における、これ以
上のアルミニウムの溶出を析出したＺｎで抑制すること
により異常析出が防止される。次の第２段目の工程は、
強い置換条件で処理することによってＺｎがほとんど析
出していないアルミニウム材の個所に主としてＺｎの析
出を行なわせる工程である。なお、第１段目でのＺｎ析
出量は２〜７夕／でが適当で、析出する粒子の大きさは
０．５〜７仏程度である。第２段目の工程では、第１段
目‘こ比べてＺｎＱ農度を低下させるかまたは俗溢を高
くし、あるいはこの両方の併用によって、第１段目で析
出したＺｎ粒子の隣接個所に更にＺｎ粒子を析出させる
もので、全体としてのＺｎ析出量は５〜２０夕／枕とな
る。なお、第１段目のＺｎ析出量は全体の析出量の２５
〜５５％位が適当で、この比率が高くなると、第２段目
の工程におけるＺｎ析出速度が低下する傾向がある。核
で、段１段目のＺｎ置換条件は、Ｚｎ○が５０〜１１０
夕／夕，ＮａＯＨが３００〜５００夕／そ，浴温２０〜
４０℃、第２段目のＺｎ置換条件は、Ｚｎ○が３０〜７
０夕／そ，ＮａＯＨが３００〜５００夕／そ，格温３０
〜６０℃の範囲で選ばれる。
所に優先的にＺｎが析出し、その個所における、これ以
上のアルミニウムの溶出を析出したＺｎで抑制すること
により異常析出が防止される。次の第２段目の工程は、
強い置換条件で処理することによってＺｎがほとんど析
出していないアルミニウム材の個所に主としてＺｎの析
出を行なわせる工程である。なお、第１段目でのＺｎ析
出量は２〜７夕／でが適当で、析出する粒子の大きさは
０．５〜７仏程度である。第２段目の工程では、第１段
目‘こ比べてＺｎＱ農度を低下させるかまたは俗溢を高
くし、あるいはこの両方の併用によって、第１段目で析
出したＺｎ粒子の隣接個所に更にＺｎ粒子を析出させる
もので、全体としてのＺｎ析出量は５〜２０夕／枕とな
る。なお、第１段目のＺｎ析出量は全体の析出量の２５
〜５５％位が適当で、この比率が高くなると、第２段目
の工程におけるＺｎ析出速度が低下する傾向がある。核
で、段１段目のＺｎ置換条件は、Ｚｎ○が５０〜１１０
夕／夕，ＮａＯＨが３００〜５００夕／そ，浴温２０〜
４０℃、第２段目のＺｎ置換条件は、Ｚｎ○が３０〜７
０夕／そ，ＮａＯＨが３００〜５００夕／そ，格温３０
〜６０℃の範囲で選ばれる。
この場合、第１図に示すように第１段目（前段）と第２
段目（後段）の置換条件が重複する部分及びその近傍、
即ちＺｎ○濃度及び浴温がＡＢＣＤで囲まれた範囲及び
長方形外で直線ＡＢ，ＡＤの近傍の条件で第１段目の置
換が行なわれた場合には、第２段目の置換条件として該
第１段目よりＺｎの濃度を１０夕／そ以上低くし、同時
に浴温を１０℃以上高くして贋操を行なう。なお、アル
ミニウム材のＺｎ置換反応を調節するためには、アルミ
ニウム表面の活性にもよるが、浴温を高くすれば一般に
置換速度が大きくなり、またＺｎＱ濃度を低くすれば同
様に置換速度は大きくなる。以上のように第１段目を弱
い置換条件で行なっても、アルミニウム材の活性な個所
、例えば結晶０の歪み、粒界等ではアルミニウムが溶け
易く置換反応が起り易いので、そのような状態での反応
は、できるだけ抑制した条件で行なっても適当なＺｎ析
出量が得られる。
段目（後段）の置換条件が重複する部分及びその近傍、
即ちＺｎ○濃度及び浴温がＡＢＣＤで囲まれた範囲及び
長方形外で直線ＡＢ，ＡＤの近傍の条件で第１段目の置
換が行なわれた場合には、第２段目の置換条件として該
第１段目よりＺｎの濃度を１０夕／そ以上低くし、同時
に浴温を１０℃以上高くして贋操を行なう。なお、アル
ミニウム材のＺｎ置換反応を調節するためには、アルミ
ニウム表面の活性にもよるが、浴温を高くすれば一般に
置換速度が大きくなり、またＺｎＱ濃度を低くすれば同
様に置換速度は大きくなる。以上のように第１段目を弱
い置換条件で行なっても、アルミニウム材の活性な個所
、例えば結晶０の歪み、粒界等ではアルミニウムが溶け
易く置換反応が起り易いので、そのような状態での反応
は、できるだけ抑制した条件で行なっても適当なＺｎ析
出量が得られる。
Ｚｎ析出量は時間と共に比較的急カーブを描いて増大す
るが１〜２分で飽和夕に達する。このときのＺｎ析出量
は３〜６夕／淋程度である。アルミニウム材表面に析出
したＺｎ粒子は粒径は比較的大きいが７仏程度以下で、
その数は比較的少なく、散在している。第２段目では、
Ｚｎのほとんど析出していない０面にＺｎを析出させる
ため、液側を強い反応条件にしないと置換反応は進行し
ない。
るが１〜２分で飽和夕に達する。このときのＺｎ析出量
は３〜６夕／淋程度である。アルミニウム材表面に析出
したＺｎ粒子は粒径は比較的大きいが７仏程度以下で、
その数は比較的少なく、散在している。第２段目では、
Ｚｎのほとんど析出していない０面にＺｎを析出させる
ため、液側を強い反応条件にしないと置換反応は進行し
ない。
そのため浴塩の上昇またはＺｎの簾度の低下、あるいは
この両方の併用を行なう。従って本発明の実施態様とし
ては、一浴方式（浴組成は同じであるが俗温が異なる）
又は二浴方式（俗組成が異なる）を探り得るものであり
、一浴方式の場合は、前後の俗温の差として１０〜４０
午０程度の差が好ましい。第２段目ではＺｎの析出量は
時間と共に傾斜の緩やかな直線状に増加して行く。析出
の種子数が大で、それぞれの種子の成長が緩やかなため
であり析出した微細なＺｎ粒子は第１段目で析出した比
較的大きなＺｎ粒子の間を繊密に覆っている。その際、
第１段目で析出したＺｎ粒子も若干成長すると思われる
が、異常に粒径が大きくなることはない。これらの状況
は第２図Ａ，Ｂに示す第１段目及び第２段目のＺｎ析出
後のＡＩ材の電子顕微鏡写真（表面２次電子像，傾斜４
５度，×３０００）に良く示されている。なお、この例
では第１段目はＺｎ０１００夕／夕，ＮａＯＨ３５０タ
ノそ，格温３０℃で１．５分浸漬し、Ｚｎ析出量５．８
タノ淋を得た。
この両方の併用を行なう。従って本発明の実施態様とし
ては、一浴方式（浴組成は同じであるが俗温が異なる）
又は二浴方式（俗組成が異なる）を探り得るものであり
、一浴方式の場合は、前後の俗温の差として１０〜４０
午０程度の差が好ましい。第２段目ではＺｎの析出量は
時間と共に傾斜の緩やかな直線状に増加して行く。析出
の種子数が大で、それぞれの種子の成長が緩やかなため
であり析出した微細なＺｎ粒子は第１段目で析出した比
較的大きなＺｎ粒子の間を繊密に覆っている。その際、
第１段目で析出したＺｎ粒子も若干成長すると思われる
が、異常に粒径が大きくなることはない。これらの状況
は第２図Ａ，Ｂに示す第１段目及び第２段目のＺｎ析出
後のＡＩ材の電子顕微鏡写真（表面２次電子像，傾斜４
５度，×３０００）に良く示されている。なお、この例
では第１段目はＺｎ０１００夕／夕，ＮａＯＨ３５０タ
ノそ，格温３０℃で１．５分浸漬し、Ｚｎ析出量５．８
タノ淋を得た。
第２段目はＺｎ０６０夕／そ，ＮａＯＨ３５０夕／そ，
俗温５０００で５分間浸潰し、Ｚｎ析出量は合計１０夕
／めであった。なお、アルミニウム材の前処理としての
脱脂を有機溶剤、例えばトリクロロェチレン’パークロ
ロエチレン，トリクロロエタンおよびフロン１１３等で
行なったのみでＮａＯＨ水溶液によるアルカリエッチン
グを避けた理由は、製造履歴の相違により、同村質，同
寸法の供試材においても、ＮａＯＨで前処理することに
よりアルミニウム材のエッチング挙動ならびに亜鉛置換
処理時のアルミニウム材の溶出挙動に変化が起り、同様
の処理工程を経てもＺｎ析出量においてバラッキが生ず
るためである。また、ＮａＯＨでの前処理において、Ｚ
アルミニウム材表面が溶解して、一様な表面状態となり
、短時間で均一で微細なＺｎ粒子が析出し、アルミニウ
ム材表面を密に覆うため、それ以後のアルミニウム材表
面の溶解が抑制され、通常の亜鉛置換条件（例えば６Ｍ
／〆Ｚｎ０十３５Ｍ／ＺクＮａＯＨ，３ぴ０×５分）で
は目的とする多量のＺｎ析出量が得られなくなる。次に
、このようにして得られたアルミニウム材を５９０〜６
１０ｏｏで２分間Ｚｎ拡散処理を行なうと、アルミニウ
ム表面のＺｎ濃度１〜７％，拡散層の深さ５０〜１５０
山のアルミニウム材を得ることができる。
俗温５０００で５分間浸潰し、Ｚｎ析出量は合計１０夕
／めであった。なお、アルミニウム材の前処理としての
脱脂を有機溶剤、例えばトリクロロェチレン’パークロ
ロエチレン，トリクロロエタンおよびフロン１１３等で
行なったのみでＮａＯＨ水溶液によるアルカリエッチン
グを避けた理由は、製造履歴の相違により、同村質，同
寸法の供試材においても、ＮａＯＨで前処理することに
よりアルミニウム材のエッチング挙動ならびに亜鉛置換
処理時のアルミニウム材の溶出挙動に変化が起り、同様
の処理工程を経てもＺｎ析出量においてバラッキが生ず
るためである。また、ＮａＯＨでの前処理において、Ｚ
アルミニウム材表面が溶解して、一様な表面状態となり
、短時間で均一で微細なＺｎ粒子が析出し、アルミニウ
ム材表面を密に覆うため、それ以後のアルミニウム材表
面の溶解が抑制され、通常の亜鉛置換条件（例えば６Ｍ
／〆Ｚｎ０十３５Ｍ／ＺクＮａＯＨ，３ぴ０×５分）で
は目的とする多量のＺｎ析出量が得られなくなる。次に
、このようにして得られたアルミニウム材を５９０〜６
１０ｏｏで２分間Ｚｎ拡散処理を行なうと、アルミニウ
ム表面のＺｎ濃度１〜７％，拡散層の深さ５０〜１５０
山のアルミニウム材を得ることができる。
本発明方法は、亜鉛置換をアルミニウム材表面に活性点
を残して第１段目の置換条件で約７〆以下のＺｎを析出
させ、次いで第２段目の置換条件でＺｎの析出しない残
りの部分にＺｎを析出させる点に特徴がある。
を残して第１段目の置換条件で約７〆以下のＺｎを析出
させ、次いで第２段目の置換条件でＺｎの析出しない残
りの部分にＺｎを析出させる点に特徴がある。
従来の亜鉛置換法でＺｎを異常析出させずに多量に析出
させるには格温が低いため３の分以上の長時間を要し、
かつ亜鉛熱処理拡散時にＺｎ粒子が脱落し易く歩留りは
良くなかった。本発明方法では、亜鉛置換条件を巧みに
利用し、２段に使い分けるため、異常析出がなく、短時
間に多量で、かつ結晶性の良いＺｎを析出させることが
できる。即ち、所期の防食効果の程度により、処理時間
は異なるが、第１段目を１．流ご程度、第２段目を５分
程度で処理して、前述のように表面Ｚｎ濃度の高い陰極
防食に通したものが得られる。以下、本発明方法を実施
例，比較例により、さらに具体的に説明する。
させるには格温が低いため３の分以上の長時間を要し、
かつ亜鉛熱処理拡散時にＺｎ粒子が脱落し易く歩留りは
良くなかった。本発明方法では、亜鉛置換条件を巧みに
利用し、２段に使い分けるため、異常析出がなく、短時
間に多量で、かつ結晶性の良いＺｎを析出させることが
できる。即ち、所期の防食効果の程度により、処理時間
は異なるが、第１段目を１．流ご程度、第２段目を５分
程度で処理して、前述のように表面Ｚｎ濃度の高い陰極
防食に通したものが得られる。以下、本発明方法を実施
例，比較例により、さらに具体的に説明する。
実施例 １
幅２６側，高さ５側，延長長さ６肌のへャピン状に繰返
し折り曲げられたカークーラー用コンデンサーの偏平管
を用い、トリクロロェチレン蒸気脱脂後、次の条件で２
段法亜鉛置換処理を行なった。
し折り曲げられたカークーラー用コンデンサーの偏平管
を用い、トリクロロェチレン蒸気脱脂後、次の条件で２
段法亜鉛置換処理を行なった。
第１段目 格組成：Ｚｎ０１００夕／そ，ＮａＯＨ３５
０夕／Ｚ格温：３０００ 浸債時間：１．８分 上記処理により５．１夕／あのＺｎ析出層が得られ、充
分液切り後、水洗工程を経ず次の第２段目の処理を行な
った。
０夕／Ｚ格温：３０００ 浸債時間：１．８分 上記処理により５．１夕／あのＺｎ析出層が得られ、充
分液切り後、水洗工程を経ず次の第２段目の処理を行な
った。
第２段目 格組成：Ｚｎ０６０夕／夕，ＮａＯＨ３５０
夕／そ格温：５ぴ０ 浸債時間：５．０分 上記処理により全体として１３．０夕／淋の均一なＺｎ
析出層が得られ、その密着性も良好であった。
夕／そ格温：５ぴ０ 浸債時間：５．０分 上記処理により全体として１３．０夕／淋の均一なＺｎ
析出層が得られ、その密着性も良好であった。
これにフィン材を組合わせ、弗化物系のフラックス（Ｋ
Ｆ４３％，山Ｆ３５７％の銭体）の泥鰍液を燈覆し常法
で６００ｑｏで２分間ろう付けした結果、表面Ｚ泣農度
は４〜５％，拡散深さは１００〜１３０山というアルミ
ニウム材の陰極防食としては理想的な拡散層が得られた
。
Ｆ４３％，山Ｆ３５７％の銭体）の泥鰍液を燈覆し常法
で６００ｑｏで２分間ろう付けした結果、表面Ｚ泣農度
は４〜５％，拡散深さは１００〜１３０山というアルミ
ニウム材の陰極防食としては理想的な拡散層が得られた
。
実施例 ２
実施例１に示した条件で、第１段目の処理を実施後、第
２段目の浸漬時間を変えてＺｎの置換析出を行なった。
２段目の浸漬時間を変えてＺｎの置換析出を行なった。
いずれも、密着性に優れたほぼ均一なＺｎ析出層が得ら
れた。結果を次の表１に示す。Ｚｎの第２段目の正味析
出量は時間と共に直線状に増加している。○ 表 １ 実施例 ３ ５仇吻×５仇奴×１柳の１０５０圧延板材を用い、トリ
クロロェチレン蒸気洗浄後、２段法亜鉛置換処理を行な
った。
れた。結果を次の表１に示す。Ｚｎの第２段目の正味析
出量は時間と共に直線状に増加している。○ 表 １ 実施例 ３ ５仇吻×５仇奴×１柳の１０５０圧延板材を用い、トリ
クロロェチレン蒸気洗浄後、２段法亜鉛置換処理を行な
った。
処理条件および結果を表２に示す。表２から判るように
、短時間で、ほぼ均一でしかも多量のＺｎの析出層が得
られる。表 ２ 実施例 ４ 幅２６側，高さ５柳，長さ４０仇収の１０５０押出し偏
平管を用い、トリクロロェチレン蒸気洗浄後、格組成，
俗温を変えて１俗２段方式および２格２段・方式による
２投法亜鉛置換処理を行なった。
、短時間で、ほぼ均一でしかも多量のＺｎの析出層が得
られる。表 ２ 実施例 ４ 幅２６側，高さ５柳，長さ４０仇収の１０５０押出し偏
平管を用い、トリクロロェチレン蒸気洗浄後、格組成，
俗温を変えて１俗２段方式および２格２段・方式による
２投法亜鉛置換処理を行なった。
結果を表３に示す。表３から、この浴組成，温度範囲に
おいては、短時間で、ほぼ均一でしかも多量のＺｎ析出
量が得られることが判る。表 ３ 比較例 １ 幅２６肌，高さ５肌，長さ４００側の実施例１および３
で用いたものと同一材質の押出し偏平管を用い、トリク
ロロェチレン蒸気で洗浄脱脂後アルカリエッチングせず
に通常の亜鉛置換処理を行なった。
おいては、短時間で、ほぼ均一でしかも多量のＺｎ析出
量が得られることが判る。表 ３ 比較例 １ 幅２６肌，高さ５肌，長さ４００側の実施例１および３
で用いたものと同一材質の押出し偏平管を用い、トリク
ロロェチレン蒸気で洗浄脱脂後アルカリエッチングせず
に通常の亜鉛置換処理を行なった。
処理条件と結果を表４に示す。表 ４
表４の結果から明らかなように、格温を高くすると異常
析出現象が発生したり、また低温処理の場合においては
、１２夕／堆以上のＺｎ析出量を得るのに長時間を要し
、かつ析出したＺｎも脱落し易かった。
析出現象が発生したり、また低温処理の場合においては
、１２夕／堆以上のＺｎ析出量を得るのに長時間を要し
、かつ析出したＺｎも脱落し易かった。
比較例 ２
幅２６肋，高さ５柳，長さ４００肌の比較例１と同一の
押出し偏平管（記号Ａ）ならびに製造メーカーの異なる
同材質、同寸法の偏平管（記号Ｂ）を用い、トリクロロ
ェチレン蒸気洗浄後、５０夕／そ，ＮａＯＨ水溶液で５
０ｏｏ，１．５分間アルカリエッチング処理を行なった
後、通常の亜鉛置換処理を・行なった。
押出し偏平管（記号Ａ）ならびに製造メーカーの異なる
同材質、同寸法の偏平管（記号Ｂ）を用い、トリクロロ
ェチレン蒸気洗浄後、５０夕／そ，ＮａＯＨ水溶液で５
０ｏｏ，１．５分間アルカリエッチング処理を行なった
後、通常の亜鉛置換処理を・行なった。
各々の処理条件と、その結果を表５に示す。表 ５
表５から明らかなように、比較例による方法では同一組
成，同一寸法の偏平管においても製造メーカーの違いに
より、前処理ならびに亜鉛置換処理工程におけるアルミ
ニウム材の溶出挙動の相違に起因して、Ｚｎ析出量は同
一裕条件にもかかわらずバラッキが生じたり、Ｚｎ析出
速度の遠い条件では異常析出が発生する。
成，同一寸法の偏平管においても製造メーカーの違いに
より、前処理ならびに亜鉛置換処理工程におけるアルミ
ニウム材の溶出挙動の相違に起因して、Ｚｎ析出量は同
一裕条件にもかかわらずバラッキが生じたり、Ｚｎ析出
速度の遠い条件では異常析出が発生する。
第１図は本発明に係るアルミニウム材への亜鉛析出法に
おける第１段目の亜鉛置換処理条件と第２段目の亜鉛置
換処理条件の関係を示す図面で、第２図Ａ及びＢはそれ
ぞれ第１段目，第２段目の亜鉛置換処理後のＡＩ材の表
面状態を示す電子顕微鏡写真である。 繁′図 第２図
おける第１段目の亜鉛置換処理条件と第２段目の亜鉛置
換処理条件の関係を示す図面で、第２図Ａ及びＢはそれ
ぞれ第１段目，第２段目の亜鉛置換処理後のＡＩ材の表
面状態を示す電子顕微鏡写真である。 繁′図 第２図
Claims (1)
- １ アルミニウム材の表面をアルカリ性亜鉛酸ナトリウ
ムで亜鉛置換する方法において、有機溶剤で脱脂したの
ち、亜鉛置換に活性な表面を対象に第１段目の置換条件
として、ＺｎＯ５０〜１１０ｇ／ｌ，ＮａＯＨ３００〜
５００ｇ／ｌ，浴温２０〜４０℃で亜鉛を選択的に析出
させ、次に上記より非活発な表面を対象として第２段目
の置換条件として、ＺｎＯ３０〜７０ｇ／ｌ，ＮａＯＨ
３００〜５００ｇ／ｌ，浴温３０〜６０℃（但し、第１
段目の置換が、第１段目と第２段目のＺｎＯ濃度及び浴
温の重複する範囲で行なわれたときは、第２段目の置換
条件を該第１段目よりＺｎＯ濃度を１０ｇ／ｌ以上低く
し、同時に浴温を１０℃以上高くする）で亜鉛を析出さ
せ、アルミニウム材の全面に多量の亜鉛析出を生じさせ
ることを特徴とするアルミニウム材への亜鉛析出法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56179830A JPS6015702B2 (ja) | 1981-11-11 | 1981-11-11 | アルミニウム材への亜鉛析出法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56179830A JPS6015702B2 (ja) | 1981-11-11 | 1981-11-11 | アルミニウム材への亜鉛析出法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5881961A JPS5881961A (ja) | 1983-05-17 |
| JPS6015702B2 true JPS6015702B2 (ja) | 1985-04-20 |
Family
ID=16072632
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56179830A Expired JPS6015702B2 (ja) | 1981-11-11 | 1981-11-11 | アルミニウム材への亜鉛析出法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6015702B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4101296A1 (de) * | 1990-01-18 | 1991-08-01 | Nihon Parkerizing | Verfahren zur schmierbehandlung von aluminium |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE69226974T2 (de) * | 1991-02-18 | 1999-05-12 | Sumitomo Light Metal Industries Ltd., Tokio/Tokyo | Verwendung von plattiertem Aluminiumblech mit verbesserter Punktschweissbarkeit |
| US5356723A (en) * | 1991-12-18 | 1994-10-18 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Multilayer plated aluminum sheets |
| FR2777294B1 (fr) * | 1998-04-08 | 2000-12-15 | Recupac | Procede de traitement de poussieres d'acieries |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5345787A (en) * | 1976-10-08 | 1978-04-24 | Shiguma Ruutein Narodoni Podon | Method of working nonncircular functional hole of drawing die |
-
1981
- 1981-11-11 JP JP56179830A patent/JPS6015702B2/ja not_active Expired
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5345787A (en) * | 1976-10-08 | 1978-04-24 | Shiguma Ruutein Narodoni Podon | Method of working nonncircular functional hole of drawing die |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4101296A1 (de) * | 1990-01-18 | 1991-08-01 | Nihon Parkerizing | Verfahren zur schmierbehandlung von aluminium |
| DE4101296C2 (ja) * | 1990-01-18 | 1993-01-14 | Nihon Parkerizing Co., Ltd., Tokio/Tokyo, Jp |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5881961A (ja) | 1983-05-17 |
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