JPS60155654A - 深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法 - Google Patents
深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法Info
- Publication number
- JPS60155654A JPS60155654A JP19299484A JP19299484A JPS60155654A JP S60155654 A JPS60155654 A JP S60155654A JP 19299484 A JP19299484 A JP 19299484A JP 19299484 A JP19299484 A JP 19299484A JP S60155654 A JPS60155654 A JP S60155654A
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- JP
- Japan
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- plate
- deep drawing
- cold rolling
- annealing
- aluminum alloy
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法に関
するもので詳しくは深絞りおよびしごき加工によシ成形
される缶などに供されるアルミニウム合金硬質板に関し
、成形加工により発生する缶壁の局所伸び（以下耳とい
う）が小さく、かつ成形加工によって肌荒れを発生しな
い素材を得るだめのものである。
するもので詳しくは深絞りおよびしごき加工によシ成形
される缶などに供されるアルミニウム合金硬質板に関し
、成形加工により発生する缶壁の局所伸び（以下耳とい
う）が小さく、かつ成形加工によって肌荒れを発生しな
い素材を得るだめのものである。
従来、Ｍｇ、Ｍｎを２．０ｚ以下含むようなアルミニウ
ム合金は、他の中程度の強度とすぐれた成形性を有する
ことから、缶用素材として多く利用されている。
ム合金は、他の中程度の強度とすぐれた成形性を有する
ことから、缶用素材として多く利用されている。
しかしながら缶用素材としては最終冷間圧延を行なって
得られる半硬質または硬質状態が要求されるため、素材
は最終冷間圧延量の増加とともに圧延方向と４５度の方
向に５％程度の耳を発生するのが常である。深絞シ成形
加工によって、発生するこの耳はできるだけ小さい方が
素材歩留シ向上、缶壁の塗装性向上など製缶技術上程々
の利点となることは言うまでもない。
得られる半硬質または硬質状態が要求されるため、素材
は最終冷間圧延量の増加とともに圧延方向と４５度の方
向に５％程度の耳を発生するのが常である。深絞シ成形
加工によって、発生するこの耳はできるだけ小さい方が
素材歩留シ向上、缶壁の塗装性向上など製缶技術上程々
の利点となることは言うまでもない。
発明者らは、以前にこの種合金板において途中焼鈍によ
って、再結晶粒を４５μ以上に成長させることによって
、これを最終冷間圧延して得られる硬質板の耳を著しく
小さくできることを見出している。この再結晶粒を大き
く成長させた耳の小さい素材は、成形性においても、実
用上何ら問題なく実用に供されているが、その后製缶技
術のめざましい改良変更等に伴ない従来問題とされなか
った深絞り加工による微量の肌荒れが、缶壁の塗装性に
影響し、最終製品毎の外観を損うという新らたな問題を
顕在化せしめつつある。
って、再結晶粒を４５μ以上に成長させることによって
、これを最終冷間圧延して得られる硬質板の耳を著しく
小さくできることを見出している。この再結晶粒を大き
く成長させた耳の小さい素材は、成形性においても、実
用上何ら問題なく実用に供されているが、その后製缶技
術のめざましい改良変更等に伴ない従来問題とされなか
った深絞り加工による微量の肌荒れが、缶壁の塗装性に
影響し、最終製品毎の外観を損うという新らたな問題を
顕在化せしめつつある。
そこで発明者らは、この種合金硬質板に関し、さらに詳
細な検討を加えた結果、最終冷間圧延前（焼鈍層）の再
結晶粒が細かいほど深絞り加工層の材料表面が平滑であ
ることを知見し、深絞シ加工によシ発生する耳が小さく
、かつ、再結晶粒が細かく肌荒れを全く生じないような
素材を得るための製造法を確立したものである。
細な検討を加えた結果、最終冷間圧延前（焼鈍層）の再
結晶粒が細かいほど深絞り加工層の材料表面が平滑であ
ることを知見し、深絞シ加工によシ発生する耳が小さく
、かつ、再結晶粒が細かく肌荒れを全く生じないような
素材を得るための製造法を確立したものである。
すなわち、本発明は、Ｍｇ０．１〜２．０％、Ｍｎ０、
１〜２．０％を含むアルミニウム合金鋳塊を（１）５７
０℃以上の温度にて３時間以上均質化処理する・工程、
（２）均質化処理後鋳塊を４６０℃以下に冷却すること
なく熱間圧延する工程、（３）４５０〜５５０℃（昇温
速度１００〜ｂ鈍する工程、必要によｐ（４）３＋ｏ％
をこえる冷間圧延をしたのち焼鈍する工程、（５）３０
％以上最終冷間加工する工程を含んでなるものである。
１〜２．０％を含むアルミニウム合金鋳塊を（１）５７
０℃以上の温度にて３時間以上均質化処理する・工程、
（２）均質化処理後鋳塊を４６０℃以下に冷却すること
なく熱間圧延する工程、（３）４５０〜５５０℃（昇温
速度１００〜ｂ鈍する工程、必要によｐ（４）３＋ｏ％
をこえる冷間圧延をしたのち焼鈍する工程、（５）３０
％以上最終冷間加工する工程を含んでなるものである。
以下に工程（１）〜（５）の各項につき、その意義を述
べる。
べる。
工程（１）ニ一般的にＡＩ −Ｍｇ −Ｍｎ系のアルミ
ニウム合金においては、鋳塊製造時 にＭｎが強制固溶され、途中焼鈍す ると再結晶粒が異常成長しやすい。
ニウム合金においては、鋳塊製造時 にＭｎが強制固溶され、途中焼鈍す ると再結晶粒が異常成長しやすい。
本工程は、この再結晶粒の異常成長
を防止するだめの処理である。
工程（２）：最終製品板の耳を小さくするために必須で
ある。最終製品板の耳を小さ くするためには途中焼鈍後の板の ４５０耳ができるだけ小さく、もしく は９０°方向の耳が大きいことが好ま しいが、この途中焼鈍後発生する耳 は熱間圧延前のＭｇ 、 Ｍｎの析出状態によって影響
される。従来一般には鋳 塊を均質化処理後、いったん放冷し 鋳塊表面に存在する偏析層酸化膜等 を切削除去したのち再び適当なる温 度に加熱して熱間圧延する工程がと られているが、との放冷−再加熱処 理によって起る微細析出が耳率の低 下をさまたげる。本工程は、あらか じめ偏析層を除去した鋳塊を均質化 処理後引きつづき所定温度に調整し て熱間圧延するのが好ましく、耳率 低減に適当な固溶析出状態が得られ るとともに副次的効果として、所要 工程の短縮再加熱熱源の選約という 利点がある。
ある。最終製品板の耳を小さ くするためには途中焼鈍後の板の ４５０耳ができるだけ小さく、もしく は９０°方向の耳が大きいことが好ま しいが、この途中焼鈍後発生する耳 は熱間圧延前のＭｇ 、 Ｍｎの析出状態によって影響
される。従来一般には鋳 塊を均質化処理後、いったん放冷し 鋳塊表面に存在する偏析層酸化膜等 を切削除去したのち再び適当なる温 度に加熱して熱間圧延する工程がと られているが、との放冷−再加熱処 理によって起る微細析出が耳率の低 下をさまたげる。本工程は、あらか じめ偏析層を除去した鋳塊を均質化 処理後引きつづき所定温度に調整し て熱間圧延するのが好ましく、耳率 低減に適当な固溶析出状態が得られ るとともに副次的効果として、所要 工程の短縮再加熱熱源の選約という 利点がある。
工程（３）：この工程は最終板の耳を小さくする効果を
有する。焼鈍条件は、昇温速 度１００〜ｂ 時間４５０〜５５０℃Ｘ１０秒〜 １０分程度であって、析出効果や再 結晶粒を大きく成長させる傾向のな い高温短ゝ時間焼鈍である。Ａｌ−Ｍｇ−Ｍｎ系合金は
冷間圧延後焼鈍して も９０°方向の耳を生じにくいが、熱 間圧延後焼鈍すると容易に９００方向 の大きい耳を生ずる。一方、冷間圧 延においては、冷間圧延量の増加と ともに４５°方向の耳が成長する。こ の工程で９０°方向耳の発生を促進し ておけば、最終冷間圧延で生ずる ４５°方向耳と相殺され、最終板の耳 らに微細となる。なお、本工程にお いて冷間圧延量を３０％以下にする と焼鈍によシ、再結晶粒が粗大化し やすいので好ましくない。
有する。焼鈍条件は、昇温速 度１００〜ｂ 時間４５０〜５５０℃Ｘ１０秒〜 １０分程度であって、析出効果や再 結晶粒を大きく成長させる傾向のな い高温短ゝ時間焼鈍である。Ａｌ−Ｍｇ−Ｍｎ系合金は
冷間圧延後焼鈍して も９０°方向の耳を生じにくいが、熱 間圧延後焼鈍すると容易に９００方向 の大きい耳を生ずる。一方、冷間圧 延においては、冷間圧延量の増加と ともに４５°方向の耳が成長する。こ の工程で９０°方向耳の発生を促進し ておけば、最終冷間圧延で生ずる ４５°方向耳と相殺され、最終板の耳 らに微細となる。なお、本工程にお いて冷間圧延量を３０％以下にする と焼鈍によシ、再結晶粒が粗大化し やすいので好ましくない。
工程（５）二工程（１）〜（４）までの処理をしたこの
種合金板は、本工程の冷間圧延による 加工硬化によシ製品板に必要な機械 的強度を与えられる。
種合金板は、本工程の冷間圧延による 加工硬化によシ製品板に必要な機械 的強度を与えられる。
本発明は以上５つの工程のうち（１） ｊ （２） 、
（３） 。
（３） 。
（５）を必須とし、必要により（４）を付加してもよい
。
。
これによって結晶粒は、４５μよシ小さくなり深絞り加
工によって製品表面に肌荒れを全く発生せず、しかも発
生する耳は実用上差支えない大きさ以下にコントロール
できる。
工によって製品表面に肌荒れを全く発生せず、しかも発
生する耳は実用上差支えない大きさ以下にコントロール
できる。
次に、本発明の内容と効果を明確にするため実施例を示
して説明する。
して説明する。
実施例 １゜
第１表に示す化学成分を有する半連続鋳造によシ作られ
た鋳塊（厚さ３ｏｏｍｍｘ中８００■×長さ４０００．
）を第２表にしめす工程にて処理、深絞り用板とした。
た鋳塊（厚さ３ｏｏｍｍｘ中８００■×長さ４０００．
）を第２表にしめす工程にて処理、深絞り用板とした。
これらの板の特性を第３表にしめした。記号Ａは工程（
１） −（２）−（３） −（４） −（５） 、記号
Ｂは工程（１） −（２） −（３） −（５）からな
るもので第２工程における熱間圧延開始温度および第３
工程、第４工程における焼鈍条件は第４表にしめした。
１） −（２）−（３） −（４） −（５） 、記号
Ｂは工程（１） −（２） −（３） −（５）からな
るもので第２工程における熱間圧延開始温度および第３
工程、第４工程における焼鈍条件は第４表にしめした。
比較例（記号０ 、Ｄ）はこの種合金板の製造法として
従来採用されている一例である。
従来採用されている一例である。
従来例りは途中焼鈍後の再結晶粒が細かく、深絞シ性、
肌荒れ性も良好であるが、耳率が大さいのが欠点である
。また従来例Ｃは再結晶粒を大きくすることによシ耳を
小さくした一例であるが、再結晶粒が小さい場合に比べ
ると深絞り性、肌荒れ性でやや劣る。発明例Ａ、Ｂの如
く、工程（１）を加えることにより、再結晶粒は細かく
なって肌荒れ性が改善されたほか、耳率、深絞シ性も一
段と改善された。
肌荒れ性も良好であるが、耳率が大さいのが欠点である
。また従来例Ｃは再結晶粒を大きくすることによシ耳を
小さくした一例であるが、再結晶粒が小さい場合に比べ
ると深絞り性、肌荒れ性でやや劣る。発明例Ａ、Ｂの如
く、工程（１）を加えることにより、再結晶粒は細かく
なって肌荒れ性が改善されたほか、耳率、深絞シ性も一
段と改善された。
第 １ 表
第 ２ 表
第 ３ 表
第 ４ 表
（註）（１）結晶粒は焼鈍後の板表面において観察され
る最大結晶粒の平均直径 で、最終板の板表面から見た結晶 粒の圧延方向と直角な方向におけ る最大中とほぼ等しい。
る最大結晶粒の平均直径 で、最終板の板表面から見た結晶 粒の圧延方向と直角な方向におけ る最大中とほぼ等しい。
（２）耳率は４５°−４方向耳で測定条件はプラ／り径
５５閣φポンチ径 ３３ＷｒＩｎφ平底ポンチによるカップにおいて （３）肌あれ評価は表面粗さ計と目視によるもので ◎ は肌荒れ皆無 ○ は肌荒れほとんどなし △ は肌荒れごく僅かあシ （４）ＨＲ熱間圧延 ＩＡ焼鈍 ＯＲ冷間圧延 実施例２゜ 第５表に示すような化学成分を有する鋳塊を第６表にし
めず工程にて製造した場合の性能を第７表にしめす。ま
た第８表は第２工程における熱間圧延開始温度および第
３工程、第４工程における焼鈍条件をしめす。
５５閣φポンチ径 ３３ＷｒＩｎφ平底ポンチによるカップにおいて （３）肌あれ評価は表面粗さ計と目視によるもので ◎ は肌荒れ皆無 ○ は肌荒れほとんどなし △ は肌荒れごく僅かあシ （４）ＨＲ熱間圧延 ＩＡ焼鈍 ＯＲ冷間圧延 実施例２゜ 第５表に示すような化学成分を有する鋳塊を第６表にし
めず工程にて製造した場合の性能を第７表にしめす。ま
た第８表は第２工程における熱間圧延開始温度および第
３工程、第４工程における焼鈍条件をしめす。
発明例Ｅは工程（１） −（２） −（３） −（５）
から々シ、従来例Ｆ、Ｇに比べて耳率は実用上差支えな
い２．５％以内に低減され肌荒れ性は再結晶粒を細かく
することによって改良されている。
から々シ、従来例Ｆ、Ｇに比べて耳率は実用上差支えな
い２．５％以内に低減され肌荒れ性は再結晶粒を細かく
することによって改良されている。
第 ５ 表
第 ６ 表
第 ７ 表
第 ８ 表
Claims (1)
- Ｍｇ ０．１〜２．０ ％、Ｍｎ ０．１〜２．０ ％
を含むアルミニウム合金鋳塊を５７０℃以上の温度で３
時間以上均質化処理する工程、均質化処理後４６０℃以
下に冷却することなく熱間圧延する工・程、４５０〜５
５０℃（昇温速度Ｚｏｏ〜１０００℃／分）の温度で短
時間析出効果を与えずに焼鈍する工程、必要により３０
％をとえる冷間圧延をした後焼鈍する工程、および３０
チ以上の最終冷間圧延をする工程を含んでなる深絞り用
アルミニウム合金硬質板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19299484A JPS60155654A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19299484A JPS60155654A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56018224A Division JPS6053104B2 (ja) | 1981-02-10 | 1981-02-10 | 深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60155654A true JPS60155654A (ja) | 1985-08-15 |
Family
ID=16300452
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19299484A Pending JPS60155654A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60155654A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4832549A (en) * | 1986-07-23 | 1989-05-23 | Nifco, Inc. | Rotary welding member made of resin |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52130411A (en) * | 1976-04-26 | 1977-11-01 | Sumitomo Light Metal Ind | Method of making aluminium alloy hard sheet for deep drawing |
-
1984
- 1984-09-14 JP JP19299484A patent/JPS60155654A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52130411A (en) * | 1976-04-26 | 1977-11-01 | Sumitomo Light Metal Ind | Method of making aluminium alloy hard sheet for deep drawing |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4832549A (en) * | 1986-07-23 | 1989-05-23 | Nifco, Inc. | Rotary welding member made of resin |
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