JPS6013515A - 熱可塑性樹脂の延伸成形法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は熱可塑性樹脂の圧縮成形、押出成形あるいは圧
延成形の改良に係る。

本発明の目１３′ツは、超高分子量体樹脂等の様な高粘
度のため押出成形が困難な樹脂の成形性の改良、ポリ塩
化ビニリデンの様な易熱分解性樹脂の押出成形の改良、
高粘度状態で押出ダイ内で２軸延伸して２軸配向シート
あるいはパイプ等を成形する方法の改良、圧縮金型内で
熱可塑性樹脂を圧縮して２軸配向シートを成形する方法
の改良、加熱されたロール間に熱可塑性樹脂を挿入して
圧延して成形する方法の改良等を達成する新規な成形法
である。

熱可塑性樹脂の押出成形、圧縮成形あるいはロール圧延
に於て、ダイ内あるいはロール間の樹脂流動を改良する
ため、ダイ内表面あるいはロール表面に潤滑剤を被覆す
ることは、すでに知られている。例えばＵＳＰ２５９７
５５３．ＵＳＰ２６８８１５３．ＵＳＰ３５０４０７５
　等に記載されている。ダイ内表面に内流動が著しく良
くなり、低圧力で成形できる様になる。しかし、ダイ内
表面の潤滑剤被覆にも種々の問題がある。最大の問題は
潤滑剤がダイ内表面をある一定以上の厚さて均一に濡ら
すことが困難であり、潤滑剤が多く被覆されている部分
の樹脂流動が速くなり、均一な成形ができにくくなる点
である。ダイ内表面を荒くすると、ダイ内表面の潤滑剤
均一被覆が行いやすいことがＵＳＰ４０８７２２２に記
載されているが、これては不充分である。

又、更に成形された成形品の潤滑剤の洗浄が必要であり
、容易な洗浄法がない等の問題点がある。

これ等の問題点を改良した成形法として、すてに特願昭
５７−２３４２３９で特許出願を行った。

特願昭５７’−２３４２３９は、加熱された熱可塑性樹
脂をダイ内で圧縮するか、あるいはダイ内を押出すか、
あるいはロールにより圧延することにより成形する圧縮
成形、押出成形あるいは圧延成形に於て、ダイ内表面を
潤滑剤で被覆しつつ成形し、且つ、熱可塑性樹脂は少く
とも３層であり、表層樹脂は内核樹脂より成形時の粘度
は小さく、表層樹脂と内核樹脂は成形後容易に剥離でき
る非接着性であり、表層の厚さは内核層の厚さの３／１
８以下であることを特徴とする新規な成形法である。

すなわち、熱可塑性樹脂の表層に薄い良流動性の層を設
け、良流動性表層によってダイ内表面の潤滑剤の不均一
さ、薄さ等による流動の不良を補い、樹脂内核層を良好
に流動させるものである。

この成形法により成形性は著しく改良さ１また。

しかし、該成形法では表層樹脂に低粘度樹脂を用いるた
め、成形後の内核樹脂層表面が平滑表面にならず、良好
な表面が得られない。そのため、成形後に成形品の表面
加工、表面処理を必要とした。

本発明はこの問題点を更に改良したものであり、成形性
と成形品の表面状態の両方を改良している。

すなイつち、本発明は加熱された熱可塑性樹脂をダイ内
で圧縮するか、あるいはダイ内を押出すか、あるいはロ
ールにより圧延することにより成形する圧縮成形、押出
成形あるいは圧延成形に於いて、ダイ内表面を潤滑剤で
被覆しつつ成形し、且つ熱可塑性樹脂は少くとも３層で
あり、内核樹脂層と接する表層樹脂の少くとも１扇は内
核樹脂より成形時の粘度は大きく、表層樹脂と内核樹脂
は成形後容易に剥離できる非接着性であり、表層の厚さ
は内核層の厚さのシ、。以下であることを特徴とする新
規な熱ｌ）Ｊ塑性樹脂の成形法である。特に本発明は、
ダイ内表面あるいはロール表面を潤市剤で被覆しつつ成
形し、内核層樹脂にプラグフローさせる成形に適した成
形法である。本発明に述べる表層樹脂とは成形後内核樹
脂から剥離して収り去る層であり、表層樹脂層は内核樹
脂の表裏にあり、各表層樹脂層は１層あるいは２層以上
の多層であっても良い。表層樹脂層が多層の場合、内核
樹脂層と接する表層樹脂層の成形時の粘度が内核樹脂の
成形時の粘度より大きいことが必要である。

本発明に述べる内核樹脂層は１層でも良いが、２層以上
の多層体でも良い。この場合、内核樹脂の各層は互に密
着していることが必要であり、本発明に述べる成形時の
内核樹脂層の粘度とは、表層と接する内核層の粘度であ
る〇 本発明に述べる熱可塑性樹脂とは一般に押出成形あるい
は圧縮成形に使用される熱可塑性樹脂が全て使用でき、
史に押出成形機で加熱可塑化し得る熱可塑性樹脂が使用
できる。例えばポリスチレン、ヌチレンーアクリロニト
リル共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリメチ
ルメタクリレート、ポリカーボイ・−ト、ポリエステル
、ナイロン、ポリフェニレンエーテル、あるいはこれ等
樹脂のブレンド、共重合体等である。

本発明に述べる表層樹脂にはガラス転移温度が低いポリ
オレフィン、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、
各種変性ポリプロピレン等が特に好ましいが、本発明に
述べる粘度範囲の樹脂が広く使用できる。内核樹脂、よ
り成形時の粘度が大きい表層樹脂として、本発明の成形
温度より融点が若干高い結晶性樹脂が良好に使用できる
０すなわち結晶により成形時に均一な変形が行われ、均
一な表面状態が保持される。

次に、グイ内表面を潤滑剤で被覆してプラグフローさせ
る本発明ｌ去について図により説明する。

第１図は樹脂及び重合体のダイ内流動状態を示す説明図
である。

第２図は各種熱可塑性樹脂あるいは重合体の温度と粘度
の関係を示すグラフである。

第３図は圧縮成形法により２軸配回シートを成形する経
過を示す説明図である。

第４図は押出成形法により２軸配向ソートを成形する装
置を示す断面要因である。

第５図は、第４図の装置で２軸配向シートを成形する延
伸部分を拡大して示す説明図である。

第１図では、加熱ｉ”Ｔ　ｆｆｉ　ｆヒされた熱可塑性
樹脂あるいは、熱Ｅｌ塑性樹脂と重合体がダイ内を流動
する時の各位置の速度を示す。熱可塑性樹脂を低速でダ
イ内を流動させると（，１−１）に示す速度１及び速度
曲線２を示す。高速で流動させると（１−２）に示す速
度曲線３を示す。（１−１）及び（１−２）では樹脂の
中で剪断力が働き、その結果、高粘度樹脂のダイ内流動
では流動抵抗が著しく大きくなる。又、（１−１）及び
（１−２）に示す樹脂のグイ内流動はダイ内で２軸延伸
させる成形には適していない。

グイ内表面を潤滑剤で均一に且つ十分に被覆すると樹脂
はグイ表面で滑り、いわゆるプラグフローの状態になる
（１−３）。しかし、潤滑剤をグイ内表面に均一に被覆
することが難しく、不均一になると流動が（１−１）あ
るいは（１−２）と、（１〜３）の混合流となり大きく
乱れる。

すなわち、（１−４）に示す様に位置によって、４．５
．６に示す様な速度分布になり、樹脂の流れが乱れる。

我々が既に出願した特願昭５７−２３４２３９では樹脂
層の表層に、薄い良流動性の層８を設けると内核層７は
安定したプラグフローに近い流れを示し、好ましい速度
分布９になる（１−５）。

しかし、樹脂層の表層に、薄い良流動性の層８を設けて
成形した場合、成形後内核層７と表層８を剥離して内核
層だけの成形品にすると成形品表面が良好にならず、平
滑な表面が得られない。

本発明では、被覆する表１−樹脂は内核樹脂層より成形
時の粘度が大きく、表層樹脂と内核樹脂は成形後容易に
剥離できる非接着性であり、その結果、成形後内核層と
表層を剥離して内核層だけの成形品にすると成形品表面
が良好になり、平滑な表面が得られる。この場合、成形
時に於ける表層樹脂層１１とグイ内表面との摩擦係数が
内核樹脂層１０のそれに比べて小さくすると、表層樹脂
は滑り易くなり、その結果、内核層１ｏは安定したプラ
グフローに近い流れを示し、好ましい速度分布１２にな
る（１−６）。

更に、本発明の好ましい形態は第１層、第２層、第４層
、第５層の表層樹脂と、第３層の内核樹脂より成る５層
体である（１−７）。（１−７）に於て、第１層、第５
層の最表層樹脂１３は第３層の内核樹脂１０より成形時
の粘度は小さく、第２層、第４層の表層樹脂１１は第３
層の内核樹脂１０より成形時の粘度が大きい状態で成形
を行うと、表層樹脂層１３の良流動性のため第２層〜第
４層の流れは安定したプラグフローになり好ましい速度
分布１４になる。

潤滑剤の被覆が不均一なため、グイ内表面と樹脂層との
摩擦抵抗が不均一な場合にも、表層の低粘度樹脂層の存
在により、内核樹脂層はプラグフローに近い速度分布１
４を示す。

更に第３層の内核樹脂１０は粘度の大きい第２層、第４
層の表層樹脂１１と接しながら成形されるため、表層樹
脂１１の表面状態が内核樹脂層表面に転写され、良好な
内核樹脂層表面が得られる。

第２層、第４層の表層樹脂１１に、表面平滑な鏡面シー
トを用いると、その表面が内核樹脂層に転写されて平滑
表面の内核樹脂層になる。

第２図に本発明に良好に使用できる熱可塑性樹脂の粘度
一温度曲線を示した。各樹脂はＰＭＭＡ（ＭＷ、４４０
万）：ポリメチルメタクリレート（以後Ｐ　Ｍ　Ｍ　Ａ
と略称）で、重量平均分子量が４４０力 ＰＭＭＡ　（ＭＷ、１５万）：メチルメタクリレート（
以７１　Ｍ　Ｍ　Ａと略称）とメチルアクリレートの重
量比９５対５の共重合体で、重量平均分子量１５万 ＰＰ（Ｍｌ、８　）：ポリプロピレン（以後ＰＰと略称
）のホモポリマーでＭｌ、８ ＰＲ（ＭＩｏ、０６）：高密度ポリエチレン（以後ＰＥ
と略称）てＭ　Ｉ　Ｏ，０６ である。粘度はＲＨＥ’ＯＭＥＴＲＩＣ８，Ｉｎｃ、製
のＤＹＮＡＭＩＯＳＰＥＣＴＲＯＭＥＴＥＲＲＤＳ　−
７７００でｄｌり足したもので、５ＨＥＡＲＲＡＴＥ　
Ｉ　ＲＡＤ、／ＳＥＣ，と１０　ＲＡＤ、／ＳＦＣ，で
測定し、第２図（２−１）と（２−２）に示した。ＰＰ
及びｐＥは結晶性樹脂のため、温度を上胃させつつ測定
した場合と、降下させつつ測定した場合で粘度が異り、
図に貸温、降温で示した。昇温、降温ともに１０℃づつ
署ｎ４、降温させ、測定温度にｋつでから１５分間放置
した後に粘度測定を行った。内核樹脂にＰＭＭＡを使用
した場合、表層樹脂としてＰＰを使用し、Ｅ温による温
度調整を行い１３０〜１６０″Ｃの範囲で成形を行うこ
とが好ましい。

表層樹脂はダイ内表面との摩擦係数が小さいことが好ま
しい。

熱可塑性樹脂がダイ内表面をすべるときに、樹脂とダイ
表面にはたらく摩擦力は、樹脂にかかつている圧力と動
摩擦係数の積に等しい。従って、動摩擦係数が小さく、
樹脂圧力が小さい程摩擦力は小さくなり、樹脂はダイ内
をすべりやすくなりプラグフローになりやすい。

一般にダイを構成する１ｉｉｌｉ　（Ｓ　４５　Ｃ）と
各種樹脂との動摩擦係数は次の値である。（潤滑、」。

１２（１９ｆｉ６）４８５より引用） ポリメチルメタクリレート　０５６８ ポリスチレン　０３６８ ＡＢＳ樹脂　０３６６ ポリ塩化ビニル　０２１９ ポリプロピレン　０３００ 高密度ポリエチレン　０１３９ ＰＰ、ＰＥの様に動摩擦係数が小さい樹脂は、ダイ内を
滑り易く、表Ｊ＠樹脂として好適である。特に、摩擦係
数が大きいＰＭＭＡ等の表面にＰＰ又はＰＥを表層にす
ると、その効果は顕著に現れる。

次に本発明法を用いて熱可塑性樹脂の２軸配向成形を行
う場合について説明する。

第３図は圧縮成形により２軸配向シートを成形する過程
を示す。適度に加熱された圧縮成形ダイ１５に、熱可塑
性樹脂のガラス転移温度以上溶融点以下に加熱された厚
肉素地１６を置＜　（３−１）。

圧縮成形ダイ１５の内表面は潤滑剤により被覆されてい
る。厚肉素地１６は熱可塑性樹脂の内核１７と表層１８
より成り、成形温度に於ける表層樹脂の粘度は内核樹脂
の粘度より大きく、且つ成形時に於ける表層樹脂とダイ
内表面との摩擦係数は内核樹脂のそれに比べて小さく、
表層の厚さは内核層の厚、さの／／ｉｏ以下である。

この状態で圧縮成形ダイ１５に圧縮力を加えて厚肉素地
１６を圧縮すると、厚肉素地１６は２軸配向される（３
−．２）。そのまま圧縮成形ダイ１５を冷却して成形品
１９を冷却固化した後、ダイより取り出し、成形品から
表層樹脂を剥離すると、熱可塑性樹脂内核層の良好な２
軸配向成形品が得られる。

この圧縮成形法により、１〜１０８厚で、面積比で１．
５〜７倍の延伸倍率の２軸配向シートが良好に成形でき
る。この圧縮成形法は特に１ｍ、ｌｄ上の厚肉の２軸配
向シートの成形に適した成形法である。表層樹脂に表面
平滑な鏡面シートを用いると、表層樹脂の粘度が太きい
ためその鏡面が内核樹脂に転写され、成形後、表層樹脂
を剥削すると表面平滑な鏡面状の内核樹脂の２軸配向ソ
ートが１Ｈられる。

第３図（３−３）はｊｇ肉累地２０が５層体であり、第
１１伜、第５層の最表層樹脂２１は第３層の内核樹脂１
７より成形時の粘度は小さく、第２層、第４層の表層樹
脂Ｊ８は第３層の内核樹脂１７より成形時の粘度は太き
い。該５層厚肉素地２０を（３−１）及び（３−２）で
説明した同様の方法で圧縮成形を行い、２軸配回シート
２２を得る。

犯２陥、第４層に表面平滑な鏡面状シートを用いて、成
形後、第１層、第２層、第４層、第５層の表層樹脂を剥
ぎ取ると、表面平滑な鏡面状の内核樹脂の２軸配向シー
トが得られる。第１層、第５層にＰＥシートを用い、第
２層、第４層に鏡面状のＰＰシートを用い、第３層にＰ
ＭＭＡを用いて、第３図に示した方法で１３０〜１６０
℃の範囲で昇温加熱も行って圧縮成形を行うと良好な表
面のＰ　Ｍ　Ｍ　Ａ　２軸配回シートが得られる。

第３図に示す圧縮成形の３１１？１及び５層のｊ〒肉素
地は各層間に空気が残溜しないことが好ましく、このた
め、表層樹脂シートて内核樹脂を頁３Ｙバックすること
が好ましい。

第４図は本発明の押出成形により２軸配回シートを成形
する装置を示す。第４図に於て、第１の押出機２３て加
熱可塑１ヒされた内核層用熱可塑性樹脂はダイ２４にシ
ート状に圧入される。第２の押出機２５て加熱可塑化さ
れた表層用熱可塑性樹脂はダイ２４に圧入され、熱可塑
性樹脂の表層となり、ダイ２４のＡ部分て３層シート状
の厚内成形体に々る。ダイ２４のＡ部分は冷却されてお
り、ここで３層シート状厚肉成形体は、熱可塑性樹脂の
ガラス転移温度以上、溶融点以下の温度に冷却される。

Ａ部分ては樹脂をほぼ均一に冷却するための長さが必要
であり、冷却した後、若干加熱して温度を均一化するこ
とも必要に応じて行われる０更にＡ部分の途中に、厚肉
成形体の表面とダイ表面の界面に潤滑剤を塗布するため
、潤滑剤を浸み出す一連の装置を有する。高圧力の潤滑
剤は潤滑剤導入路２６より複数の浸み出し口２７へ導か
れ、樹脂成形体表面へ浸み出し、成形体表面とダイ表面
の界面に潤滑剤を塗布する。

潤滑剤の浸み出し口２７は小さなスリット状、あるいは
焼結金属等の微ｆＡｌｌな連通孔を有する物質でできて
おり、その機料１孔より潤滑剤が浸み出る。

ガラス転移温度以上、溶融点温度以下の温度に冷却され
、表面に潤滑剤が均一に塗布された樹脂成形体は、ダイ
内で内核樹脂はほぼ同速度で流動する、いわゆるプラグ
フローになる。次にダイのＢ部分で、プラグフローの成
形体を圧延して２軸配向させる。ダイのＢ部分は樹脂の
厚さが小さくなる構造を有する。Ｂ部分の成形体の流動
変化を第５図に示した。成形体はプラグフローのまま流
動方間、及びその直角方向に同時に２軸方向に圧延され
２軸配向される。成形体を一圧延する力は押出成形機よ
り押出す力により行われる。２軸配回された成形体はダ
イのＣ部分で更に冷却され、好ましくはガラス転移温度
以下にまで冷却されてダイ２４を出る。必要に応じて冷
水２８等で更に冷却され、ゴムロール２９を通り、２軸
配向シートとなる。ダイ２４より出てくるシートを均一
化するためにゴムロール２９の回転に抵抗をもたせて、
シートが出てくるのをおさえることも有効である。

ゴムロールから出てきたシートの表層を剥離すると、熱
可塑性内核樹脂の２軸配向シートが得られる。この押出
成形法は、面積比で１５〜７倍の延伸倍率で厚さが１　
ｍ＋以上の厚肉の２軸配向ソートの成形に特に有効であ
り、１〜］０ｇ１ｔｌＳｌの厚肉２軸配向シートに適し
ている。

成形された２軸配向シートを引き続き史に波形シートに
することも必要に応じて行うこともてきる。この様な波
形シートも本発明シートに含まれるものとする。

第３図で示した圧縮成形、第４図及び第５図で示した押
出成形では樹脂はプラーグフローにより２軸配向される
。プラグフローて２軸配向される時に樹脂にかかる剪断
速度は小さく、第２図に示した樹脂粘度の測定条件のω
−１ｒａｄ、／ｓｅａ、程度あるいはこれ以下の剪断速
度に相当する。

更に本発明はロールによる圧延成形に使用できる。押出
成形機により押出された熱可塑性樹脂を調温した後、は
ぼ同温度に加熱したロール間に挿入して圧延配向させる
成形法に於て、熱可塑性樹脂の圧延時の粘度より大きい
表層で被覆しつつ成形することにより、良好な表面状態
の熱可塑性樹脂シートが得られる。

本発明の表層樹脂の表層厚さは内核樹脂の内核層厚さの
イ。以下であり、厚さとしては０．０１ｕ〜２鮎程度で
、好ましくは００５瓢〜１駄である。

薄くなると、樹脂流動改善効果がなくなり、ｊ！、４す
きると、表層樹脂を成形後剥離して内核樹脂だけを使用
する場合に経済的でない。流動改善効果が十分に認めら
れる範囲で、表層は薄い方が好ましい。流動改善効果が
認められる厚さは表層樹脂の粘度により異なり、各使用
目的により適度に決められる。表層樹脂層は成形後、成
形体から剥離することにより、成形体に付着している潤
滑剤も同時に取り去ることができる。成形体に付着した
潤消剤の除去のためのみに本発明法を１吏用することも
勿論できるが、この場合には表層は薄い方が経済的に好
ましい。

本発明に述べる潤滑剤には、流動パラフィン、ポリジメ
チルシロキサン等の各４ｍ＋シリコーン油、ステアリン
酸、ステアリン酸金属塩前の各種脂肪酸及びその金属塩
、各種界面活性剤、これ等の各流体の混合物等の他、一
般に使用されている潤滑剤が使用できる。

本発明に述べる成形時の粘度とは、２軸配回成形では、
２軸配向する時の粘度であり、例えば、押出成形による
２軸配向ては、第４図、Ｂ部分に於ける粘度であり、ロ
ール圧延ではロール上の才゛度である。いずれも成形時
の最も重要な部分の粘度である。

本発明の押出成形により、１軸配向成形も同様に行うこ
とができる。１軸配向された丸棒等の成形は良好にでき
る。本発明法によりポリオキシメチレン、ナイロン、ポ
リエチレンテレフタレート等の１軸配向丸棒を成形し、
次いで該丸棒を引張り法で超延伸することにより、強力
な線状体が得られる。

本発明では、内核樹脂層が１層の他に、２層以上でも良
く、３　Ｊｌ￥１体も良好に使用できる。例えば内核樹
脂層がＰ　Ｍ　Ｍ　Ａ　／ポリカーボネート／ＰＭＭＡ
の３層であり、その表面に本発明の表層樹脂を被覆しつ
つ成形することは良好に行うことができる。

本発明を２軸配向成形を用いて説明を行ったがこの他に
、超高分子量体樹脂等の様な高粘度のため押出成形が回
動、な樹脂の成形性の改良、ポリ塩化ビニリデンの、（
東な易熱分解性樹脂の押出成形の改良にも使用できる。

実施例 次の各樹脂を用いて第３図に示した圧縮成形法及び装置
で２軸配向成形を行った。

ＰＭＭＡ：ＰＭＭＡ（ＭＷ４４０万）の２Ｃ）Ｍｂ厚レ
シー トＰ：ＭＩ８のｐｐホモポリマーのＯ２動７・埋シート
、表裏面とも平滑な鏡面を有する。

Ｐ　Ｅ　：　Ｍ　Ｉ　０．０６の高密度ＰＥの０２期厚
シート、表裏面とも平滑な鏡面不音する。

Ｐ　Ｍ　Ｍ　Ａの素地と上記３　ｆ！Ｉｉの樹脂を軍ね
合せた多層の３種の樹脂素地を用いて成形を行った。

（Ａ）：ＰＭＭＡ （Ｂ）：　ＰＥ／ＰＭＭＡ／ＰＥの３層（Ｃ）：　ＰＰ
／ＰＭＭＡ／ＰＰの３層（Ｄ）　：　ＰＥ／’ＰＰ／Ｐ
ＭＭＡ／ＰＰ／ＰＥの５層圧縮ダイの内表面を潤滑剤、
ポリジメチルシロキサンで被覆し、ダイを１５０℃に加
熱した。（Δ）〜（Ｄ）の樹脂素地を１５０℃に加熱さ
れた鉄板で１０分間はさんでＲ温加熱を行った。該素地
の表面温度は１４５℃であった。該素地をダイ内に置き
４　ＭＩＬＬ厚まで圧縮し、そのまま冷却し、てｊすみ
比で５倍に延伸した２軸配回シートを成形した。圧縮成
形時の樹脂温度は、１４０〜１５０℃であった。

成形後、表層を剥ぎ取りＰＭＭＡシートの表面状態を観
察した。次表に２軸配向ンー）　１　ｃｎ’ｆ当りの最
低必要圧縮力とシートの表面状態を示した。

（Ａ　）は高圧縮力を必要とし、且つシート表面の潤滑
剤をのぞくため洗浄が必要であった。ＣＢ）は全表面に
小さなうねりがあった。（Ｃ）と（Ｄ）のシート表面は
ＰＰシート表面が転写された平肩鏡面であった。最低必
要圧縮力はＣＢ）、（Ｃ）。

（Ｄ）が小さくなり、多層素地のダイ内流動性が改良さ
れていることを示している。（Ｃ）と（Ｄ）が本発明の
成形法であり、成形性とシート表面ともに良好である。

【図面の簡単な説明】

第１図は樹脂及び重合体のダイ内流動状態を示第２図は
各種熱可塑性樹脂あるいは重合体の温度と粘度の関係を
示すグラフである。 第６図は圧縮成形法により２軸配向シートを成形する経
過を示す説明図である。 第４図は押出成形法により２軸配向／−トを成形する装
置を示す断面製図である。 第５図は、第４図の装置で２軸配向シートを成形する延
伸部分を拡大して示す説明図である。 １・・・速度 ２．３，４，５，６，９，１２．１４・・・速度曲線ま
だは速度分布７、ｉｏ、＋７・・・内核層　８，１８・
・・表層１１・・・表層樹脂　＋３．２１・・・最表層
樹脂１５・・・圧縮成形ダイ　＋６．２０・・・厚肉素
地２２・・・　２軸配向シート２６・・・第１の押出機
２４・・・ダイ　２５・・・第２の押出機２６・・・潤
滑剤導入路　２７・・・浸み出し口２８・・・冷水２９
・・・　ゴムロール第２図 （２−１） 温　度　（０Ｃ） 第２図 （２−２） 温度（０Ｃ） 第： （３−１＞ （３−３，１ ３図 （３−２） 手　続　補　正　書 昭和５８年９月　′７日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 １、事件の表示 特願昭５８−１２１００５号 ２、発明の名称 新規な熱可塑性樹脂の成形法 ３、補正をする者 事件との関係・特許出願人 大阪府大阪市北区堂島浜１丁目２番６号（００３）旭化
成工業株式会社 代表取締役社長　宮　崎　輝 ４、代　理　人 東京都千代田区有楽町１丁目４番１号 三信ビル２０４号室　電話５０１−２１３８５、補正の
対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄及び「図面の簡単な
説明」の欄、並びに図面６、補正の内容 （１）明細書筒７頁１１〜１２行目の「ポリオレフィン
、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、各種」を「
ポリオレフィンやナイロン樹脂、例えば、ポリエチレン
、ポリプロピレン、ナイロン１２、ナイロン６、各種」
と訂正する。 （２）同書第１８頁２０行目の「第２図に」を「第２図
及び第６図に」と訂正する。 （３）同書第２１頁１４行目の「実施例」を実施例１」
と訂正する。 （４）同書第２３頁下から３行目と下から２行目の間に
以下の実施例を挿入する。 「実施例２ 次の各樹脂を用いて実施例１と同様に２軸配向成形を行
った。 ＭＭＡ−ＭＡＡｍｉｄ：ＭＭＡ　（８２重量％）とメタ
クリルアミド（８重量％）共重合体の２０ｍｍ厚シート
ＭＭＡ−Ｓｔ−ＭＡＨ：ＭＭＡ　（７０重量％）、スチ
Ｌ／７（２０重量％）、無水マレイン盈（１０重量％）
から成る共重合体の２０ｍｍ厚シート Ｎｙｌｏｎ　１２　＋ナイロン１２　（ｉｔ、　Ｐ、　
１７８°Ｃ）の０．１ｍｍ厚の平滑表面を有するシート （ダイセル化学工業（株）製） Ｎｙｌｏｎ６：ナイロン６　（Ｉｌｌ、Ｐ、２２５°Ｃ
）の０．１ｍｍ厚の平滑表面を有するシート （東し合成フィルム（株）製） ＰＥ　：　ＭＩＯ，ＯＥｉの高密度ＰＥの０，２■厚の
平滑表面を有するシート 各樹脂の粘度一温度曲線を第６図に示した。 上記の樹脂を重ね合せた多層の樹脂素地を用いて成形を
行った。 （Ｅ　）　ＭＭＡ−ＭＡＡｍｉｄ （Ｆ　）　ＰＥ／ＨＭＡ−ＭＡＡｍｉｄ／ＰＥ（Ｇ　）
　ＰＥ／Ｎｙ１ｏｎ１２／ＨＭＡ−ＭＡＡｍｉｄ／Ｎｙ
ｌｏｎ１２／ＰＥ（Ｈ）　ＰＥ／Ｎｙｌｏｎ６／ＭＭＡ
−ＭＡＡｍｉｄ／Ｎｙｌｏｎ８／ＰＥ（Ｉ　）　ＭＭＡ
−Ｓｔ−ＭＡＨ （Ｊ　）　ＰＥ／ＭＭＡ−３ｔ−ＭＡＨ／ＰＥ（Ｋ　）
ＰＥ／Ｎｙ１ｏｙ＋１２／ＭＭＡ−５ｔ’ＭＡＨ／Ｎｙ
ｌｏｎ１２／ＰＥ（Ｌ　）ＰＥ／ＮｙｌａｎＢ／ＨＭＡ
−９ｔ−ＭＡＨ／Ｎｙｌｏｎ６／ＰＥ圧縮ダイの内表面
を潤滑剤、ポリジメチルシロキサンで被覆し、ダイを１
７０°Ｃに加熱した。 （’Ｅ）〜（Ｌ）の樹脂素地を１７０℃に加熱された鉄
板で１０分間はさんで昇温加熱を行った。該素地の表面
温度は１８５°Ｃであった。該素地をダイ内に置き４ｍ
ｍ厚まで圧縮し、そのまま冷却して厚み比で５倍に延伸
した２軸配向シートを成形した。圧縮成形時の樹脂温度
は、１８０〜１７０°Ｃであった。 成形後、表層を剥ぎ取りＭＭＡ−ＭＡＡｍｉｄ及びＭＭ
Ａ−Ｓｔ−ＭＡ）！シートの表面状態を観察した。次表
に２軸配向シート１ｃｍ２当りの最低必要圧縮力とシー
トの表面状態を示した。 （Ｅ）と（Ｉ）は高圧縮力を必要とし、且つシート表面
の潤滑剤をのぞくため洗浄が必要であった。ＣＦ）と（
Ｊ）は全表面に小さなうねりがあった。（Ｇ）、（Ｈ）
、（Ｋ）、（Ｌ）のシート表面は表層シート表面が転写
された平滑表面であった。最低必要圧縮力は（Ｆ）、（
Ｇ）、（Ｈ）、（Ｊ）、（Ｋ）、（Ｌ）が小さくなり、
多層素地のダイ内流動性が改良されていることを示して
いる。（Ｇ）、（Ｈ）、（Ｋ）、（Ｌ）が本発明の成形
法であり、成形性とシート表面ともに良好である。」 （５）同書第２４頁２行目の「第２図」を「第２図及び
第６図」と訂正する。 （６）別紙として示した第６図を追加する。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）加熱された熱可塑性樹脂をダイ内で圧縮するか、
   あるいはダイ内を押出すか、あるいはロールにより圧延
   することにより成形する圧縮成形、押出成形あるいは圧
   延成形に於いて、グイ内表面を潤滑剤で被覆しつつ成形
   し、且つ熱可塑性樹脂は少くとも３層であり、内核樹脂
   層と接する表層樹脂の少くとも１層は内核樹脂より成形
   時の粘度が太きく、表層樹脂と内核樹脂は成形後容易に
   剥離できる非接着性てあり、表層の厚さは内核層の厚さ
   の１／１ｏ以下であることを特徴とする新規な熱可塑性
   樹脂の成形法。
2. （２）熱ｉ］嘔性樹脂は３層であり、両表面樹脂は内核
   樹脂より成形時の粘度が犬きく、かつ成形時に於ける表
   層樹脂とダイ内表面あるいはロール表面との動摩擦係数
   が内核樹脂のそれに比べて小さい特許請求の範囲第（１
   ）項記載の成形法。
3. （３）熱可塑性樹脂は第１層、第２層、第４層、第５層
   の表層樹脂と、第３層の内核樹脂より成る５層体であり
   、第１層、第５層の最表層樹脂は第３層の内核樹脂より
   成形時の粘度は小さく、第２１（２）、第４層の表層樹
   脂は第３層の内核樹脂より成形時の粘度は大きい特許請
   求の範囲第（１）項または第（２）項記載の成形法。
4. （４）　圧縮成形が、熱可塑性樹脂の予備成形品を、内
   核樹脂のガラス転移温度以上、溶融点以下に加熱した後
   、はぼ同温度に加熱されたダイ内で圧縮して２軸配向さ
   せた後、冷却して厚さが１〜１（１＋Ａの２軸配向シー
   トを収り出すことにより行なわれる特許請求の範囲第（
   １）〜（３）頂のいずれか１項に記載の成形法。
5. （５）押出成形が、押出された熱可塑性樹脂を、内核樹
   脂のガラス転移温度以上、溶融点温度以下に調温した後
   、ダイ内で押出圧力により２軸配向させて厚さが１〜１
   ０Ｍｍの２軸配向シートとして取り出すことにより行な
   われる特許請求の範囲第（１）〜（４）項のいずれか１
   項に記載の成形法。