JPS60101021A - 超高分子量ポリエチレンの押出成形方法及び押出成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は超高分子量ポリエチレンの押出成形方法および
押出成形装置に関する。

更に詳しくは、超高分子量ポリエチレンを、連続的に、
経済性・生産性高く、比較的薄肉のシート、フィルム、
丸棒、ファイ／＜−、パイプ、チューブ等に成形するこ
とが可能な押出成形方法及び押出成形装置に関する。

本明細−：において「超高分子量ポリエチレン」とは、
粘度法による平均分子量が７０万以上、特に＋００万以
にを有するポリエチレンをいうこととする。

超高分子ノーポリエチレン（以下ＵＨＭＷ−ＰＥと略称
スル）は、一般のポリエチレンや他のプラスチッりに比
べて、耐摩耗性、耐！ｌｉ撃性がとび抜けて優れている
他に吸水性がない・電気特性・耐化学薬品性・耐ストレ
スクラツキング性に優れる・自己潤滑性があり摩擦係数
が低い・無毒である等の性質をイ１しており広範な用途
が期待されて（、ｓる。

押出成形タイ内を、加熱０１塑化された熱可塑性樹脂が
流動する場合、グイ内の熱可塑性樹脂内部には、流速分
布（剪断速度）を伴ったいわゆる粘性流動が生しる（第
１図１−１）、このタイ内流動の形ｙｌ；は、主に２つ
の因子によって支配される。１つは、熱ＩＩｒ塑性樹脂
自体の粘弾性であり、もう１つは、グイ内表面と熱ｕｆ
塑性樹脂との接触面における壁面抵抗である。

融点以北に加熱軟化した状態（以下「溶融状態」と略す
）のＵＨＭＷ−ＰＥがグイ内を流動する場合、それ自体
がゴム状の高粘弾性である為、大きな壁面抵抗を生しる
と同時に粘性流動の形態をとる為ＵＨＭＷ−ＰＥ内部に
大きな剪断抵抗が発生する。

この結果、ｔｌ）ＩＭＷ−ＰＥの押出成形を行なうと押
出抵抗（本明細書中では押出機ヘッドでの樹脂圧力で示
す）が箸しく大きくなり、通常、それが１０００ｋｇ／
ｃ膳２を軽く越えてしまう。それに打勝って押出ができ
たとしても材料内の不均一な剪断応力分布又は歪により
、メルトフラクチャーや剪断破壊等の不良現象やグイ内
流動の乱れが極めて発生しやすいという問題点がある。

上記の問題点を解決するに主に２通りの方法が従来とら
れてきた。

１つにはＵＨＮＷ−ＰＥに溶融流動性を付与するために
加工助剤添加による樹脂の改質、あるいは高温ｌＪ（等
化を指向した検討が加えられてきたが、いずれも加工助
剤や熱劣化による分子量低下のため。

Ｕ）ＩＭＷ−ＰＥの最大の特徴である耐摩耗性、耐衝撃
性等が著しく低ドするという欠点を有していた。また、
もう１つは、低剪断速度下での押出成形を指向した検討
も行なわれている。これは主に低速押出やラム押出の手
法によるものであり、押出速度が極めて遅くまた製品断
面積が大きい場合に限られていて、経済性・生産性の面
で大きな問題となっている。

このような背景のもとに、ｔｌＨＭＷ−ＰＥの成形加工
は現在、圧縮成形により行なわれるのが主流である。し
かしながらこの圧縮成形も数時間に及ぶサイクルを必要
とする為、極めて非経済的なものとなっている。

また、Ｕ）ＩＭＷ−ＰＥの大きな用途の１つであるライ
ニング川の薄肉のシートは、押出成形では不可能とされ
、圧縮成形によっても直接成形する事は経済性・生産性
の点から実施されていないのが現状である。このような
薄肉のＵＨＭＷ−ＰＥシートは圧縮成形された厚肉のブ
ロックから切削加工により成形されている。更に、νＪ
削加加重後で加工歪を取り除くためにアニール工程を経
る事が必要とされる。

以ｊ−のように、υ）ＩＭＷ−ＰＥはその優れた特性と
比較的安い樹脂価格にもかかわらず、その貧弱な加重性
に基因した大きな障害を抱えている為に市場にあまり浸
透していない。

本発明者らは、上記の解決問題点を解決し、ＵＨＭＷ−
ＰＥを押出成形する方法を検δ・１した結果、本発明に
至った。

本発明は、Ｕ　ＨＭ　Ｗ　−Ｐ　Ｅの押出成形において
、そのタイ内流動形ＩＥをプラグフローの形態（第１図
１−２）とする為の押出成形方法及び装置を提供し、経
済性・生産性の高いＵＨＭＷ−ＰＥの連続的な押出成形
を実施＋ｊｌ能なものとするものである。

また、本発す１により従来連続的な押出成形が事実工率
Ｕ（能であった薄肉成形品、例えば肉厚が１０ｍｍ以下
、好ましくは５＋ａｍ以下、さらに好ましくは１〜５■
のプレート、シート、フィルム、丸棒、ファイバー、パ
イプ、チューブ等の押出成形が経済性・生産性高く連続
的に実施する本が可能である。

熱可塑性樹脂の押出成形において、押出抵抗を低減する
ために押出成形グイ内に液状潤滑剤を圧入するという手
法は既に公知である。しかし従来の溶融時に流動性を有
する熱可塑性樹脂の押出成形においてグイ内表面と熱可
塑性樹脂との界面に潤滑剤液膜を存在させつつ成形する
目的で押出成形グイ内に液状潤滑剤を圧入しても、押出
成形ダイ内に均一なり１滑剤液膜を形成する事が実質的
に困難を極めているのが現状である。不均一な潤滑剤液
＋１＋、！は樹脂のタイ内流動を乱し満足な製品を得る
°ＩＳ−を困難にする。特に最終成形断面形状に賦形す
る為の変形ゾーンにおいて均一な潤滑剤液膜を存在させ
る７１ｊは困難を極め樹脂の流れの乱れも激しくなる。

このため、通常押出成形グイ内への液状潤滑剤の圧入は
、最終成形形状を有するグイ内流路に施されている（例
えば特開昭４Ｌ１２１８ｆ１８）。

また、均一なｎη滑剤液膜を実現させる為に、グイ内に
設置する潤滑剤を圧入する部品に多くの工夫がなされて
いる（ＵＳＰ　２５９７５５３．　ＵＳＰ　２８８８１
５３）がこれらはグイ構造が複雑であると同時に未だそ
の効果は１−分ではない。

ところが、従来、ＵＨＭＷ−ＰＥの押出成形方法を不１
１丁能にしていたところのＵＨＭＷ−ＰＥが溶融状態に
あってもゴム状の高粘弾性体であり極めて貧弱な流動性
しか示さないという性質が押出成形グイ内の均一な潤滑
剤液膜の形成に極めて有効に作用する事を本発明者らは
発見した。これにより、タイ内表面とＵ）１８Ｍ−ＰＥ
との壁面抵抗が激減されると同時にυＨＭＷ−ＰＥのダ
イ内流動がプラグプロー化されグイ内粘性流動に基因す
る大きな剪断抵抗が激減した。また従来ＵＨＭＷ−ＰＥ
の変形抵抗は溶融状態にあっても極めて大きいとされて
いたが、木発明者らは、溶融状態のＵＨＭＷ−ＰＥのプ
ラグフローのもとでの変形抵抗は数ＩＱｋｇ／ｃ＋ｗ２
程度の極めて低いものである事を発見した。また、グイ
内流動及び変形時のグイ内流動がプラグフロー化される
事により、υＨＭＷ−ＰＥ内部には剪断速度が発生しな
い（あるいは極めて低いレベルの剪断速度しか発生しな
い）為、従来では考えられないような高押出速度および
／または見かけ上の高い剪断速度（以下、換算剪断速度
（Ｄ）と略す）で押出成形する事が可能である事が判明
した。

上記の発見に基づいて、ＵＨＮＷ−ＰＥを押出成形グイ
内表面とＵＨＭＷ−ＰＥとの界面に潤滑膜を形成させつ
つ押出成形すると、従来では押出抵抗が１０００　ｋｇ
／ｃａ＋２を超えても安定成形が困難であったものが、
１００ｋｇ／ｃ＋ａ２未満の押出抵抗で安定成形がｕ（
能であった・ ところがこのような大Ｉｌｌな押出抵抗の減少がＵＨＭ
Ｗ−ＰＥの成形品物性を低下させるという問題点が新た
に出現した。これは、押出成形グイ内でＵＨＭＷ−ＰＥ
に作用する圧力が激減した為、Ｕ）ＩＭＷ−ＰＥの分子
・間融Ｒが不十分である事に起因すると考えられる。本
発明者らはこの問題点を、押出抵抗を１００ｋｇ／ｃｍ
２以上に増加させる事により解決した。

これは押出成形タイ内表面とＵＨＭＷ−ＰＥとの界面に
潤滑膜を存在させつつＵＨＭＷ−ＰＥを成形する際に。

潤滑膜の存在ドに５以上の変形倍率（Ｒ）に変形させる
事により達成する事ができる。

すなわち、本発明はＵＨＭＷ−ＰＥを押出機とそれに気
密に接続された押出成形グイを用いて成形する押出成形
であって、ダイ内流路の全領域または一部の領域のタイ
内表面とＵＨＭＷ−ＰＥとの界面に潤滑膜を形成しつつ
成形し、かつ、該潤滑膜が形成された領域で１段あるい
は２段以上で５以上の変形倍率（Ｒ）に変形させる４１
を特徴とするＵ）ＩＭＷ−ＰＥの押出成形方法である。

また、本発明は、押出機に押出成形ダイが気密に接続さ
れた押出成形装置であって、押出成形ダイにおいてダイ
内流路の全領域または一部の領域のグイ内表面とＵＨＭ
Ｗ−ＰＥとの界面に潤滑膜を形成させるための手段が配
置され、かつ、該潤滑膜が形成された領域で５以上の変
形倍率（Ｒ）に変形させる為の１段あるいは２段以上の
変形ゾーンが配置されている事を特徴とする押出成形装
置である。

本発明によれば、従来１０００ｋｇ／ｃｍ２を越えた押
出抵抗または／４１Ｆ’メルトフラクチャー防止の為１
０−７．ｆｆｅＣ’未満の剪断速度の下で行なわれてい
るところの経済性・生産性を無視したようなＵＨＭＷ−
ＰＥの押出成形をυＨＭＷ−ＰＥの物性を損うことなく
通常のポリエチレンと同等の経済性・生産性のレベルに
引き上げる事が可能である。具体的には１本発明により
Ｕ）ＩＭＷ−ＰＥの押出成形を　１０００ｋｇ／Ｃ１１
２以下、好ましくは１００〜１０００ｋｇ／ｃｍ２．さ
らに好ましくは１００ｋｇ／ｃｍ２〜５００ｋｇ／ｃｍ
２の押出圧力でまたは／および最終成形断面形状を有す
る流路における換算剪断速度（Ｄ）が１Ｏ−２ｓｅｃ−
’以上、好ましくは１ｏ−１〜１０’　ｓｅｅ　’さら
に好ましくは１〜１０Ａｓｅｃ　’で実施する事が可能
となった。

本明細書中の換算剪断速度（Ｄ）は本発明の押出成形力
法によりＵ）ＩＭＷ−ＰＥを押出成形した場合のｒｌｉ
位時間当たりの押出ｆｆ１Ｑと押出成形タイ内の最終成
形断面形状のＸＪ法とを、通常ニュートン流体の流動理
論に使用される剪断速度ｔの計算式（表３）に代入して
算出したものである。本発明のグイ内を流動するＵＨＭ
Ｗ−ＰＥはプラグフローしている為その内部には、実質
的には剪断速度（ｙ）はほとんど発生していないと推定
される。

本明細占でいう「分子間融着」について説明する。１１
）１１１Ｗ−ＰＥは通常粉末状ＩＥで入手できる。この
Ｕ）ＩＭＷ−ＰＥ粉末を種々の形状に成形する場合に先
述の個々の問題点の他に、個々の粉末粒子間の界面にお
いて分子間のからみが十分に生じる様な融着を達成させ
る事、すなわち十分な分子間融着を達成させる氷を考慮
する必要がある。ＵＨＭＷ−ＰＥは超高分子ＩＩｓであ
る事、個々の分子が他の分子との数多いからみを有して
いる事等の為に溶融状態においても分子の連動に対する
束縛が極めて大きく（この事がＵ）ＩＭＷ−ＰＥの溶融
時の流動特性の要因の１つである。）、この為、粒子界
面で十分な分子間融着な達成することは他の熱可塑性樹
脂に比べ、容易ではない。また、十分な分子間融着が達
成されているか否かは成形品の引張特性に顕著に現われ
てくる。ＵＨＭＷ−ＰＥの従来の確立された成形条件下
でのプレス成形品と比べて、本発明の押出成形方法によ
り成形された成形品の引張破断強度及び伸びが該プレス
成形品の少なくとも７５％以上の物性値を有している事
が十分な分子間融着の必要条件である。

本明細書中の変形倍率（Ｒ）について以下に説明する。

［ＩＨＭＷ−ＰＥが変形ゾーンで変形を受ける際に、Ｕ
ＨＭＷ−ＰＥに体積変化が生じないことを前提とすると
、変形前後の流路断面Ａ及びＢを単位時間当たりに通過
するＵＨＭＷ−ＰＥの押出方向をＸ軸とし、それに直角
な２軸方向をＹ、Ｘ軸とした場合の３軸方向の各寸法か
ら、各軸方向の変形倍率Ｒｘ　、Ｒｙ　、Ｒｚ及び本明
細書中の変形倍率Ｒは次のように定義されるもので藪不
。

Ｒ＝　Ｒｘ　−Ｒｙ　＝　ｌ　／　Ｒｚ　＞　１（式中
、ＬｘＡ、ＬｙＡ、ＬｚＡは変形前の断面Ａを通過ｔ　
６　ＵＨＭＷ−ＰＥ　（７）Ｘ　、　Ｙ　、　Ｘ軸方向
の寸が１、ＬｘＢ　、ＬｙＢ　、ＬｚＢは変形後の断面
Ｂを通過するＵ）ＩＭＷ−ＰＥのｘ、ｙ、ｚ軸方同一の
寸法を表わす。） 断面Ａ及びＢの形状は任意の形状を選定する事がｕｆ能
である。例えば、丸棒やファイバーの成形の場合には断
面Ａ、Ｂともに円形断面を有する相似形変形や、プレー
ト、シート、フィルムの成形の場合には、円形、だ円形
、四角形断面を有する断面Ａから所望の四角形断面を有
する断面Ｂへの非相似形、異形品の成形の場合には、円
形断面や異形断面を有する断面Ａがら、所望の異形断面
を有する断面Ｂへの変形、パイプ成形では円形断面や中
空円形断面を有する断面Ａから、所望の中空円形断面を
有する断面Ｂへの変形等が挙げられる。また、基本的に
は断面Ａは、押出成形グイ内において後述するところの
予備成形ゾーンで予備成形された結果の断面形状に、ま
た、断面Ｂは最終成形品断面形状に相当するものである
。

また、押出成形グイ内において潤滑膜が形成されている
領域内で、変形ゾーン以外のゾーンでＵＨＭＷ−ＰＥが
受ける変形倍率（Ｒ）か大きい場合や、押出成形グイ全
体を通じて徐々に変形を与える場合等では、変形倍率（
Ｒ）は潤滑膜が形成されている領域内でＵＨＭＷ−ＰＥ
が受けるすべての変形に対して前述の式で表わされるも
のとする。

変形倍率（Ｒ）と前述の換算剪断速度（Ｄ）との関係に
ついて述べる単位時間当たりの押出量Ｑが一定とした場
合、変形倍率（Ｒ）が大きくなると換算剪断速度（Ｄ）
も大きくなる。従って、変形倍率（Ｒ）の増加は押出抵
抗の増加だけでなく成形品の押出速度の増加及び／又は
成形品断面積の減少すなわち成形品の薄肉化を意味する
事になる。すなわち、成形品の物性だけでなく、ＵＨＭ
Ｗ−ＰＥの押出成形の経済性・生産性の向上とともに、
従来成形率Ｕ（能とされていたＵＨＭＷ−ＰＥのプレー
ト、シート、フィルム、パイプ、チューブ。

大杯、ファイバー等の薄肉成形品特に厚さが１０ｍｍ以
下好ましくは５ｍｍ以下、さらに好ましくは１〜５■の
シート、フィルムの直接成形が可能である東を意味して
いる。

変形倍率（Ｒ）は、先述のように十分な分子間融着達成
の為に少なくとも５以上である事が必要である。また、
変形倍率（Ｒ）が５０を越えるとダイ内流動の制御が難
しく、また、プラグフロー下の変形においても、変形時
に発生する剪断応力により剪断劣化を生じる事がある為
、変形倍率（Ｒ）は５〜５０が好ましい。

変形ゾーンが１段の場合、変形倍率（Ｒ）が大きくなっ
たり、同一変形倍率でも変形速度が大きくなったような
場合にＵＨＭＷ−ＰＥの形状変化が設計された変形ゾー
ンの形状変化に追随しない現象が生じる事がある。この
ような場合は、２段以上の変形ゾーンを配列することや
押出成形ダイ後方にブレーキロール等の背圧をかける装
置を配置することにより、所望の変形倍率（Ｒ）及び形
状の成形品を得る事ができる。特に薄肉で広ＩＩのシー
トやフィルム（例えば、厚さ１ｍｍｔ巾１ｍを成形する
場合に２段以上の変形ゾーンを配列する事が有効である
。

本発明の押出成形方法において押出抵抗が１０００ｋｇ
／ｃｌ　２を越えると潤滑膜の形成・保持が困難となり
その効果が発揮されず成形時の剪断抵抗・壁面抵抗が押
出抵抗の主要因となり安定した満足な成形が行なえなく
なるとともに押出成形ダイ設計−１−大きな障害となる
０例えば成形品の＋ｌＪが５０ｃｍ以」二の広１１）の
シート、フィルム等を成形する場合には、押出成形ダイ
は割り型が好ましく、押出抵抗が５００ｋｇ／ｃ履２を
越えるとそれを耐圧構造とする為に極めて大きな押出成
形ダイとなる。このことはダイ製作費及び／または作業
性の点から好ましくない。

また、１−分な分子間融着を達成する為に、押出成形タ
イ内の変形ゾーンよりも前方（押出機側）に後述すると
ころの分子間融着ゾーンを配置するり１が有効である。

特に変形倍率が５〜１０の範囲の場合に有効である。

本発明は溶融状７１のＵＨＭＷ−ＰＥの貧弱な流動性を
応用したものであり、ＵＨＭＷ−ＰＥに流動性を付与す
る為に、成形時に威形温瓜として、成形品の物性低下を
招くような高温の温度条件を選んだり、ＵＨＭＷ−ＰＥ
に加工助剤を添加したりする様な手法をとる必要はない
。本発明を実施する場合の溶融状ｍ；のＵＨＭＩＩ−Ｐ
Ｅの温度条件としては、υＨＭＷ−ＰＥの融点以上ある
いは結晶化温度以上であればよく、１４０〜２８０℃が
好ましく、特に１４０〜２４０℃が好ましい。この温度
条件でＵＨＭＷ−ＰＥの本発明の押出成形を実施する場
合、ＵＨＭＷ−ＰＥの熱劣化は実質的に生じない。

本明細占中の、押出成形ダイ内とＵＨＭＷ−ＰＥとの界
面に潤滑膜を形成させつつ成形するとは次の内容を示す
ものである。

■　押出成形グイ内の表面を、潤滑性能に優れた固体で
被覆する方法。

■　押出成形グイ内において、タイ内表面と高分子材料
との界面に潤滑剤液膜を形成させつつ押出成形する方法
。

■　押出成形タイ内において、成形時に、　ＵＨＭＷ−
ＰＥの成形時の粘度より低く　ｔｏｏｏポアズ以上好ま
しくはＵＨＮＷ−ＰＥの成形時の粘度のｌ／１０以下で
１０００ポアズ以上の熱可塑性樹脂（低粘度熱可塑性樹
脂）をＵＨＭＷ−ＰＥに被覆しつつ押出成形する方法。

［株］　押出成形タイ内において、成形時に、ＵＨＭＷ
−ＰＥよりも滑り性能の高い熱可塑性樹脂（高滑性熱可
塑性樹脂）を該高分子材料に被覆しつつ押出成形する方
法。

■　■〜■のいずれかを２つ以上組合せる事により押出
成形する方法。

■の潤滑性能に優れた固体とは、ポリテトラフルオロエ
チレン等の本発明を実施する成形温度で軟化しない各種
フッ素化炭化水素重合体が良好に使用できる。」二業材
料、２６、Ｎｏ、Ｅｌ　、　Ｅｌ７等に記載されている
テフロツタ加工でタイ内表面を被覆する”１覧は、成形
中の耐摩耗性が良く、本発明には時に良々ｆに使用でき
る。

■のｆｉｆＪ滑剤液膜を形成させる事は、前述のように
均一・な潤滑剤液１１り形成が極めて困難であるという
大きな問題点を抱えているのが現状である。しかしなが
ら、本発明では、潤滑剤をグイ内に圧入する為の簡単な
構造の部品を用い、これを通じてグイ内に潤滑剤を圧入
するだけで、グイ内表面とＵＨＭＷ−ＰＥとの界面に均
一な潤滑剤液膜が形成される！１１が判明した。すなわ
ち、本発明によりグイ内のＵＨＭＷ−ＰＥがプラグフロ
ーの形態をとるようにダイ内流動が制御された場合には
、潤滑剤液膜も均一・に形成させる事ができ、この結果
、本発明をより容易に実施する事ができるようになる。

（第２図２−１．２−１　’）。本発明に述べる潤滑剤
とは成形時の温度条件下、好ましくは変形ゾーンでの温
度条件下で液体又は固形分が分散した液状のものであり
、流動パラフィン、ポリジメチルシロキサン等の各種シ
リコーン油、ステアリン酸、ステアリン酸金属塩等の各
種脂肪酸及びこの金属塩、各種界面活性剤、これらの各
流体の混合物の他、一般に使用されている液状潤滑剤が
使用できる。

また、潤滑剤を圧入する部品は、せまいスリット状ある
いは焼結金属等の微細な連通孔を有する多孔質体、焼結
体を用いたものが使用できる。

■の低粘度熱可塑性樹脂及び［株］の高滑性熱可塑性樹
脂で高分子材料を被覆した場合には、グイ内の流動は第
２図（２−２）（２−２’）及び（２−３）（２−３’
）のようになり、ＵＨＭＷ−ＰＥ自体はプラグフローの
形態となる事が容易になる。特に熱可塑性樹脂層内に先
行して流動する部分が存在する事が好ましい、これらの
熱可塑性樹脂は、ＵＨＭＷ−ＰＥ押出成形時の成形条件
下、特に温度条件下で、ＵＨＭＷ−ＰＥと熱可塑性樹脂
との粘性及び滑り性能を比較する事により、すべての熱
可塑性樹脂及びその混合物の中から選択することができ
る。

特に、成形時の変形ゾーンの成形条件下で選定するｉｊ
がｉｆｆましい。

本発明の押出成形方法において、潤滑膜を形成させるＩ
Ｊ的は、■の方法、すなわち上記の■〜［株］いずれか
を２つ以上を組み合わせる事により特に有効に達成する
事ができる。例えばグイ内を固体潤滑剤で被覆し及び／
又は潤滑剤液膜を形成しつつ、かつ、低粘度または／及
び高滑性の熱可塑性樹脂をＵＨＭＷ−ＰＥに被覆しつつ
、本発明の押出成形力法を実施すると、そのダイ内流動
は、第２図（２−４）（２−４’）に示すようになり、
ＵＨＮｌｌｌ−ＰＥ自体はプラグフローの形態をとるこ
とが極めて容易になり、同時に、押出成形も容易に安定
する。

また、上記■及び■の方法において、ＵＨＭＷ−ＰＥを
被ｖａする熱可塑性樹脂に潤滑性に優れた添加剤を配合
する事により低粘度化または／及び高滑性化すると有効
である。特に該熱可塑性樹脂からブリードアウトしやす
い添加剤を配合すると、グイ内表面と熱可塑性樹脂との
界面に流体膜を形成させる賽が可能となり、グイ内流動
を第２図（２−４）（２−４’）の流動形態とすること
ができる。

添加剤としては、ポリジメチルシロキサン等の各種シリ
コーン油、ステアリン酸及びステアリン酸金属塩等の各
種脂肪酸及びその金属塩、各種界面滑性剤、これらの混
合物等、熱可塑性樹脂に配合する１１により熱可塑性樹
脂を低粘度化または／及び高滑性化させるすべての添加
剤が使用できる。また配合した後に熱可塑性樹脂からブ
リードアウトしやすい添加剤や低分子化合物等も有効で
ある。

また、」―記したＵＨＭＷ−ＰＥを被覆する熱可塑性樹
脂は、成形品の表面に存在する事になるため、表面の熱
ＬＩｆ塑性樹脂被覆を成形品から、除去する必要が生じ
る。この場合切削加工による除去も可能だが、ＵＨＭＷ
−ＰＥと熱可塑性樹脂との相溶性を考慮して、該熱可塑
性樹脂を選択すれば成形後に容易にハクリする事が可能
となり問題は生じない、また、この剥離によれば、成形
品の表面に付着した潤滑剤も同時に除去され、潤滑剤の
洗浄工程が不必要になるというメリットを与える。

］二記した潤滑膜を形成する為の手法のうち少なくとも
１つは、本発明の押出成形において、押出成形タイ内流
路の少なくとも最終成形断面形状へＵＨＭＷ−ＰＥを変
形させる変形ゾーン以降の領域に、さらには全領域にお
いて施すことが好ましい。例えば固体間滑剤のダイ内被
覆は、押出成形グイ製作時に、その任意の位置のグイ内
表面に施すことができるが、特にダイ内表面全体に施す
ことが好ましい、第４図〜第７図に潤滑剤圧入用部７を
有する押出成形装置を例示する。潤滑剤液膜を形成させ
る為の潤滑剤圧入用部７は必要に応じて押出成形グイ内
の任意の位置に配置する事ができるが、ＵＨＮＷ−ＰＥ
を最終成形断面形状に変形させるところの変形倍率（Ｒ
）が５以上の変形ゾーン４において潤滑剤液が形成され
るように該変形ゾーン４よりも前方（押出機ｌ側）の任
意の位置に配置される１１シが好ましい。

また、低粘度および／又は高滑性の熱可塑性樹１１）１
２１，２２．ニ、ｌ：６　ＵＨＭＷ−ＰＥ　（７）被覆
は、ｆ！Ｓ６図、第７図のように、積層又は被覆用押出
ダイ８．８−置に配置し、これに通常の熱可塑性樹脂の
押出成形に使用されている押出機１７．１８を用いて該
熱ｏｆ塑性樹脂２１．２２を供給する事により実施する
事ができる。

該熱可塑性樹脂被覆の形態は第９図（９−１）、（９−
２）に示した様なυＨＭＷ−ＰＥの外周を被覆する構造
が最適だが、少なくとも潤滑剤液膜２３を併用する場合
には（９−３）（９−４）のような積層構造でも本発明
の押出成形方法は実施できる。また、該熱可塑性被覆は
１層によるものばかりでなく、２層以上の多層被覆構造
をとる事ができる（第７図）。成形後の被覆層の２０の
除去を考えると、ＵＨＭＷ−ＰＥに直接接触する被覆層
２１には、ＵＨＭＷ−ＰＥと相溶性に乏しい低粘度及び
／又は高滑性熱Ｕ（塑性樹脂を選択する事が好ましい。

また成形の安定性を考慮すると最外層の被覆の熱可塑性
樹脂にはポリオレフィン類、特にポリエチレンを使用す
る巷が好ましい。

低粘度および／または高滑性の熱可塑性樹脂としてはポ
リエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンをはじ
め、ポリスチレン、ポリメチルメタアクリレート、ポリ
オキシメチレン、ポリアミド等のほとんどすべての、＠
　５１　！！ｌ性樹脂が使用できる。また、ＵＨＭＷ−
ＰＥと相溶性の乏しい低粘度および／または高滑性の熱
可塑性樹脂としては上記のｍ　ｒｒｒ　９性樹脂からポ
リオレフィンを除いたものが使用できる。

第３図〜第７図は本発明の押出成形方法による成形を行
なう装置の断面要因である。基本的に押出ａ１とそれに
気密に接続された押出成形グイから成る。押出機ｌはＵ
ＨＮＷ−ＰＥをその融点以上、好ましくは１４０〜２６
０℃に加熱軟化させた状態で押出成形ダイへ供給する。

押出成形グイ内において０１（ＭＷ−ＰＲはその結晶化
温度以上、好ましくは１４０〜２８０°Ｃに加熱された
アダプター兼予備成形ゾーン２、分子間融着ゾーン３．
１１．変形ゾーン４を経て、はぼ最終形状に賦形される
。また、必要に応じて分子間融着ゾーン３の一部のある
いは全領域をＵＨＮＷ−ＰＨの温度調節のためにＵＨＭ
Ｗ−ＰＥの結晶化温度以下にする事も可能である。

アダプター兼予備成形ゾーン２は変形ゾーン４でのＵＨ
ＭＷ−ＰＥの変形をより容易にする為に、必要に応じて
押出機から供給されたＵ）１８Ｍ−ＰＥを適当な断面積
を有した適当な断面形状に予備成形することができる。

たとえば、シート成形の場合には最終成形断面形状より
も大きな断面積を有する丸棒形状やシート形状に予備成
形したり、丸棒やファイバーの成形の場合には、最終成
形断面形状よりも大きな径を有する丸棒形状に予備成形
する。アクブタ−兼予備成形ゾーン２の始端の流路断面
形状は押出機ｌの出口形状に相当する事が好ましく、ま
た、終端のそれは後続の分子間融着ゾーン３、あるいは
１１が配置されている場合は１１の始端あるいは分子間
融着ゾーン３及び１１が配置されない場合には変形ゾー
ン４の始端の流路断面形状に相当する事が好ましい、ま
た、アダプター兼予備成形ゾーン２の始端から終端への
流路断面の形状変化は任意に選択が可能であるが、潤滑
膜が形成されていない場合には流路断面積変化が少ない
方が好ましい。

分子間融着ゾーン３．１１は融点以上に加熱されたＵＨ
ＭＷ−ＰＥを成形条件の温度・圧力下でＵＨＭＷ−ＰＥ
の分子・間融前が十分に達成される時間に相当する流動
距離を有する。すなわち、分子間融着ゾーンの流動距離
は、成形時の温度・圧力・押出速度とＵＨＭＷ−ＰＥの
分子間融着性により決められるものである。ここでの分
子間融着が不十分であると成形品１Ｂの内部に「ス」が
はいったり物性の低下を招く。分子−間融前ゾーンの終
端の流路断面形状は変形ゾーン４の始端の形状に相当す
る。分子間融着ゾーン始端から終端へは押出圧力を上昇
させる等の１］的の為に必要に応じて若干の流路断面の
形状及び／または断面積にの変化があってもかまわない
。

また、分子間融着ゾーンは、ＵＨＭＷ−ＰＥが予備成形
ゾーン２で変形を受けた際にその内部に残留し、応力や
歪を緩和する。

また、分子間融着ゾーン３　、１１はそれを通過するＵ
ＨＭＷ−ＰＥを適正な温度に調節して変形ゾーンへ送る
役割を果すことができる。

変形ゾーン４は、その始端の流路断面形状から所望の最
終成形品の断面形状に相当するところの終端の流路断面
形状へ１段あるいは２段以上で、５以」二の変形倍率（
Ｒ）にＵＨＭＷ−ＰＥを変形させるゾーンである。その
変形過程は任意に選択できるが、第８図にシート成形に
おけるいくつかの例を示した。８−１．８−２は１段の
変形ゾーン、８−３．８−４は２段以上の変形ゾーンで
ある。

（８−４はＵ）ＩＭＷ−ＰＥの変形後の弾性回復力を利
用した場合のものである。）２段以上の変形ゾーンは変
形倍率（Ｒ）が１０以上の場合に特に有効である。

変形ゾーン４で最終形状に変形されたＵＨＭＷ−ＰＥは
続く状態調節ゾーン５に送られる。ＵＨＭＷ−ＰＥは融
点以−Ｌの状態でもゴム状の粘弾性体であり、変形を受
けた直後にグイから押出されると、弾性回復力により形
状が変化したり、成形品に割れが生したすする。この現
象を回避する為、この状態調節シー７５で適当にＵＨＭ
Ｗ−ＰＥを温度調節をしながら押出すことによりυＨＭ
Ｗ−ＰＥの成形品を得る事が可能となる。状態調節ゾー
ン５をＵＨＭＩＩ−ＰＥの結晶化温度以下に温度調節を
すると、変形ゾーン４で変形をうけたＵＨＭＷ−ＰＥは
、弾性回復力や残留応力を内在した形で固定された状態
の固体状態の成形品１６として得る臂ができる。また、
状態調節ゾーン５をＵＨＭＷ−ＰＥの結晶化温度以上、
好ましくは１４０〜２８０℃に温度調節をすると、ＵＨ
ＭＷ−ＰＥは弾性回復力や残留応力を緩和しながら該ゾ
ーンを通過し１弾性回復力や残留応力を内在しない結晶
化温度以」二の溶融状態の成形品１Ｂを得る事ができる
。この場合の押出された成形品１８は押出成形後連続し
たロール等による艶付け、表面平滑化等の表面処理に有
利であり、必要に応じてそれらの処理ｔした後冷却され
る。また、状態調節ゾーン５を２個以」二の温度領域に
分ける事も可能である。

たとえば、変形ゾーン４に続く状態調節ゾーン５の第１
の領域（５−１）　４１ＵＨＭＷ−ＰＥ　（７）結晶化
温度以上に温度調節し、この領域をＵＨＭＷ−ＰＥが通
過する際に弾性回復力や残留応力を緩和させた後、結晶
化温度以下に温度調節された第２の領域（５−２）を通
過させる事により１弾性回復力や残留応力の内在しない
ＵＨＭＷ−ＰＥの成形品１６を固体状態で得る事ができ
る。また、同様にして状態調節ゾーン５を（５−１）、
（５−２）、（５−３）の３個の温度領域としてそれぞ
れ結晶化温度以下、結晶化温度以上、結晶化温度以下と
いうように配置する事ができる。

状態調節ゾーン５の流路断面形状は、変形ゾーン４終端
の流路断面形状に相当し不変である事が好ましいが、Ｕ
ＨＭＷ−ＰＥの加熱又は冷却の際の膨張又は収縮を考慮
したり、背圧をかける為に流路断面の形状および／また
は断面積に変化をつける事は本発り（法において有効で
ある。また、該ゾーンの押出方向の流動距離は、成形時
の条件と熱伝達、材料内の応力緩和、等を考慮して決定
される。

第３図〜第６図は本発明の押出成形方法によりＵ）ＩＭ
Ｗ−ＰＥの板、シート、フィルム、丸棒、ファイバー、
中実異形品等の成形を行なう装置の断面要因である。

第３図では潤滑剤９の液膜２３を形成しつつ、成形を９
１なう装置である。１ｊＪ滑性能に優れた固体による被
覆は必要に応じてダイ内表面に施される。

この場合、押出タイから吐出される成形品の表面には？
ＩｒＪ滑剤９が付着している為、該潤滑剤を洗浄又は除
去する装置１３を必要に応じて使用する。

第４図は第３図の装置に分子間融着ゾーン１１を０加し
た装置である。ここでは押出成形ダイにおいて潤滑剤圧
入部７が変形ゾーン４よりも押出機側であれば任意の位
置に配置できる事を示している。また、必要に応じて分
子間融着ゾーンの流動ｌ１ｌＩＩ曙を変化させる事がで
きる事を示している。また、アダプター兼予備成形ゾー
ン２または／および分子−間融ノｊゾーン１１に潤滑剤
液膜あるいは潤滑剤液ＩＩ！、！２３が成形されていな
い状態でも本発明の押出成形力法が実施できる事を示し
ている。分子間融着ゾーン１１に潤滑剤液膜あるいは潤
滑剤液膜２゛が形成されない場合、ダイ表面と旧（ＭＷ
−ＰＥ　（あるいはＵ）ＩＮＷ−ＰＥに被覆された熱可
塑性樹脂）との壁面抵抗が増加する事により押出抵抗が
増加し、分子間融着が促進される場合もある。

第５図は、（ＵＨＭＷ−ＰＥと相溶性かなく、かつ低粘
度および／又は高滑性の熱可塑性樹脂２１をＵＨＭＷ−
ＰＥに被覆しつつ、かつ、潤滑剤液膜２３を形成しつつ
成形を行なう装置である。

第６図は、υＨＭＷ−ＰＥと相溶性がない熱可塑性樹脂
あるいは、ＵＨＭＷ−ＰＥと相溶性がなく、かつ低粘度
および／又は高滑性の熱可塑性樹脂２１を１１）ＩＭＷ
−ＰＥに被覆し、さらに低粘度および／又は高滑性の熱
可塑性樹脂２２を被覆し、かつ、潤滑剤液膜２３を形成
しつつ成形を行なう装置である。

第５図及び第６図において、積層又は被覆用押出ダイ８
　、８−１１．８−２および潤滑剤圧入部７は押出成形
ダイの変形ゾーン４よりも押出機ｌ側の任意の位置に配
置できる。ただし、積層又は被覆用押出タイ８．８−１
．８−２及び潤滑剤圧入部７より押出機１側に配置され
る事が好ましい。

第５図および第６図では、　ＵＨＭＷ−ＰＥの成形品は
１層又は２層の熱り塑性樹脂及び潤滑剤で被覆されてお
り、必要に応じてハクリ装置１５等によりこの被覆層２
０をハクリする。これにより、潤滑剤の洗ｎ１Ｆ、程な
しでＵＨＭＷ−ＰＥの成形品１６を得る事が可能になっ
た。

また、被覆層２ｏをハクリした後の成形品１８は、タイ
ラインのない表面平滑性を有する成形品としてｔＩＩる
ことができる。

第５図および第６図において最外層に被覆する低粘度お
よび／又は高滑性拘脂に前述のブリードアウトしやすい
添加剤が配合されている場合、潤滑剤９を供給しないで
成形する事もできる。

第７図は、潤滑剤９の液膜２３を形成しつつ、ＵＨＭＷ
−ＰＥのパイプ又はチューブの成形を行なう装置の断面
要因である。ここでは、潤滑剤圧入部７に、連通孔を有
した焼結金属１７を用いた。連通孔を４１した多孔賀体
や焼結金属を使用する場合、潤滑剤９がそれを通過する
際の圧力損失は５００ｋｇ／ｃｍ２以下である事が装置
の設計上好ましい。

本発明に用いられるυＨＭＷ−ＰＥの押出機ｌとは、Ｕ
ＨＭＷ−ＰＥ　全高圧ｊＪ　’Ｆ　テ（好マＬ　＜　ハ
１０００ｋｇ／　ｃｒａＺ以下の圧力下で）溶融状態の
ＩＩ）ＩＭＷ−ＰＥを定量的に吐出し、押出成形タイへ
供給できるすべての装置が使用可能である。例えば２軸
スクリユ一押出機やフィートゾーン部のバレル内壁ある
いは全域のバレル内壁に軸方向に適当な溝がついたｌ軸
スクリュー押出機等の連続押出可能な押出機や通常ＵＨ
ＭＷ−ＰＥの押出成形に用いられているラム押出機等の
シリングー−ピストン式の押出機である。本発明の場合
、高速押出が可能な為、特に前者の連続押出ｆｉ）能な
押出機が好ましい。なお、上記のＵＨＭＷ−ＰＥの押出
機については、プラスチックス、Ｖｏｌ、２５　、　Ｎ
ｏ、４　、　Ｐ７７〜．　（１１１７４）に記載されて
いる。

以」二のように、本発明はυＨ）ＩＷ−ＰＥのダイ内流
動をプラグフローさせ、がっ、タイ内でプラグフロー下
で５以−Ｌの変形倍率（Ｒ）に変形させる事によりＵＨ
ＭＷ−ＰＥの押出成形に高い経済性・生産性を伺加し、
かつ、成形品において十分な分子間融ノ（が達成される
ところの押出成形方法である。また、５以］−の変形倍
率（Ｒ）とする事により、従来、的接成形する事が不ｔ
Ｉｒ能とされていたυＨＭ豐−ＰＥのシート、フィルム
、パイプ、チューブ、丸棒、ファイバー等の薄肉成形品
、特に厚さ１０＋＊ｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下、さ
らに好ましくは１〜５ｍｍ以上のシート、フィルムを高
い経済性・生産性のもとに押出成形する事が可能となっ
た。

本発明によるＵＨＭＷ−ＰＥの成形における経済性・生
Ｊ／１′：性の向１−は絶大なものであり１通常の致方
程度の分子！註を有するポリエチレンの押出成形に匹敵
する経済性・生産性に到達するものであり、ＵＨＭＷ−
ＰＥの用途拡大に大きく貢献するものである。

以上、実施例を挙げて本発明を説明する。

実施例１ 第３図に相当する装置を用いてＵＨＭＷ−ＰＥのシート
成形を行なった。

ＵＨＭＷ−ＰＥは旭化成工業■製マイクロサンチーツク
■０Ｈ−８００（粘度法による平均分子量３５０万）を
使用した。

押出機にはフィードゾーン部分のバレルに溝が付いたφ
５０＋ｍｍのｒＨ軸ススクリユー押出機使用した。

潤滑剤として東しシリコーン■製シリコンオイル５８２
００を用い、定量ポンプにより押出タイ内に圧入２〜５
　ｍｌ／ｗｉｎで圧入した。

押出成形グイとして、アダプター兼予備成形ゾーン２に
は、始端がφ５ｈｍの円形断面をｌｌＯ＋ｍＸ２０ｍｍ
の長方形断面を有する終端を有し、押出方向の流動距離
が２００ａ＋ｍのものを、分子間融着ゾーン３としては
、９０ｍｍＸ　２ｈ＋ｓの長方形断面形状が不変で押出
方向に７００ｍ＋ｓの流動距離を有したものを使用した
。表１に、変形ゾーン４及び状態調節ゾーン５（５−１
及び５−２）の始端及び終端の断面形状の寸法をａ欄及
びｂ欄に、流動距離をＣ欄にそれぞれ［ｍｍｌの単位で
記入し、また、温度条件（°Ｃ）をｄ欄に記した（成形
Ｎｏ、１〜１２）。（但し、予備成形ラーン２１分子間
融着ゾーン３及び１１の温度条件は変形ソー７４と同一
とした。）表１中のＱ、Ｖ、Ｄ、Ｐ、Ｒはそれぞれ単位
時間当たりの押出Ｉ１１．成形されたシートの押出方向
の押出速度、ゾーン５における換算剪断速度、押出機ヘ
ッドにおける樹脂圧力で表わすところの押出抵抗、変形
倍率を示すものである。

また、成形されたシートの物性も表１中に示した。　Ｔ
Ｓ及びＴＥは引張破断強度及び伸び（ＡＳＴＭＤ−６３
８）を示し、ＡＢはテーパー摩耗試験法（ＡＳＴＭ［＋
−１０４４）に従って、摩耗輪Ｈ−２２を用いて４００
０回転させた時の摩耗４ｔで表わした耐摩耗性を示した
。なお、市販されているＵＨＭＷ−ＰＲ（粘度法による
平均分１’ｆｉ＋：３５０　万）（１）シＩ・Ｃ厚す４
ｍｍ及ヒ２ｍｍ）　（１）引張破断強度と伸び及び耐摩
耗性は３５０ｋｇ／ｃｍ２と４００％及び８ｈｇ／４０
００回転であった。

実施例１の結果より、従来では考えられないような押出
速度あるいは換算剪断速度で薄肉のシートが得られてい
る事がわかる。又、物性においては、市販のシートの物
性と比べ、同等以上の性能を示している。引張強度が向
上しているのは、Ｕ）ＩＭＷ−ＰＥがプラグフロー下で
変形する際にうける配向の効果によるものと考えられる
。また、成形Ｎｏ、１．２では押出抵抗が不足の為、分
子間融着が不十分で若干、物性の低下がみられる。

実施例２ 実施例１で用いた押出成形ダイのゾーン２と潤滑剤圧入
部７との間に分子間融着ゾーン１１を追加した押出成形
タイを用いた装置（第４図）を用いてＯＨＭ讐−ＰＨの
シート成形を実施例１（成形Ｎｏ、８゜１０）と同様に
して行なった。

分子間融着ゾーン１１の流路断面形状は９０ｍｍＸ２０
ｍｍの長方形で、流動距離は２００ｍｍとした。

実施例１と同様に、成形条件と成形シートの物性値を表
１（成形Ｎｏ−１３，１４）に示した。

実施例３ 実施例２の押出成形装置（を形Ｎｏ、１３）にマニホー
ルド型被覆用押出ダイ８を第５図のように配置し、低粘
度および／または高滑性の熱可塑性樹脂２１をＵＨＭＷ
−ＰＥに被覆し、かつ、潤滑剤としてポリジメチルシロ
キサンを２〜５腸Ｉ／履ｉｎでグイ内に圧入しつつＵＨ
ＭＷ−ＰＥ　（実施例１と同様）のシート成形を行なっ
た。

低粘度および／または高滑性の熱可塑性樹脂２１として
、ポリスチレン（ｐｓ）　＜旭化成工業■製スタイロン
０８８３）、ポリオキシメチレン（ＰＯＮ）　（旭化成
王業■製テナック■３０１０）及びポリエチレン（ＰＥ
）　（旭化成工業■製サンチック■Ｆ１８０）を用いた
。

実施例１と同様にＱ、Ｖ、Ｄ、Ｐ、Ｒ，ＴＳ。

ＴＥ　、　ＡＢを表２（成形Ｎｏ、１５．１８．１７）
に示した。

成形されたりＨＮＷ−ＰＥのシートの断面寸法は被覆層
２０を除去した後に１９０脂璽×３．７層層であった。

また、ハクリにより、被覆層２０を除去したシート（成
形Ｎｏ、１５，１Ｂ）の表面にはグイラインがなく表面
平滑性に優れていた。

実施例４ 実施例２の押出成形装置（成形Ｎｏ、　１３）にマニホ
ールド型２層被覆用押出ダイ（８−１，８−２）を第６
図のように配置し、低粘度および／まタハ高滑性の熱ｕ
Ｅ’ｌＩＪ性樹脂２１　、２２ヲｔｌ）ｌＩ’１Ｗ−Ｐ
Ｅ　ニ被覆し、かつ、潤滑剤としてポリジメチルシロキ
サンを２〜５　ｍｌ／鶴ｉｎでグイ内に圧入しつつ、１
１）ＩＭｌ−ＰＥ　（実施例１と同様）のシート成形を
行なった。

ＵＨＭＷ−ＰＥと相溶性の乏しい低粘度及び／または高
滑性の熱可塑性樹脂２１には実施例３で用いたＰＳとＰ
ＵＮを用い、最外層の被覆用の熱可塑性樹脂２２として
、実施例３で用いたＰＫを用いた。

実施例３と同様にＱ、Ｖ、Ｄ、Ｐ、Ｒ，ＴＳ。

ＴＥ、ＡＢを表２（成形Ｎｏ、ＩＥｌ、１８）に示した
。

成形されたりＩＩＭＷ−ＰＥのシートの断面寸法は被覆
層２０をハクリした後ニ１８５ｍｍ　Ｘ　３．４ｍｍ　
テあった。

また、その表面にはグイラインがなく表面平滑性に優れ
ていた。

比較例１ 実施例１の成形Ｎｏ、１の条件で押出成形しながら潤滑
剤の圧入を停止した。潤滑剤圧入停止後体々に押出抵抗
が増加し、約２０分後には３００ｋｇ／ｃｍ２にまで上
昇し、これ以後押出されるシートの流れに乱れが激化し
ていった。この後数分の間に押出抵抗は５００ｋｇ／ｃ
ｍ２を越えた。シート状での押出は不ｔＩ（能となり、
グイ出口において片側の縁から１０〜１５ｍｍ巾の部分
からのみ溶融したＵＨｊｌｌｌｌｌ−ＰＫが吐出される
様になった。

これによって、潤滑剤の効果が絶大である事がわかる。

表３及び第１０図（ａ）〜（ｇ）において各文字は以下
の意味を有する。

Ｑｒ１位時間当たりの押出Ｊｉ　［ｃｓ３／５ｅｃｌｒ
、ｒｌ　＋ｒ２　、ｒｍ、Ｗ、Ｌ、ｔ、ｔＩ　、ｔ２　
。

ｔｍ、Ｂ：各寸法［ｃｌｌ］ Ａ：断面積［ｃｍ２］ ？：剪断速度Ｅ　ｓｅｃ”　］

【図面の簡単な説明】

第１図は、熱可塑性樹脂のダイ内流動を示したものであ
る。（矢印は流速を、曲線は流速分布を表わす） 第２図は本発明による潤滑膜を形成しつつ成形した場合
のＵ）ＩＭＷ−ＰＥの内流動を示したものである。 第３図〜第７図は本発明の押出成形装置の断面要図であ
る。 第８図は本発明の押出成形方法及び装置の変形ゾーンに
おけるＵＨＭＩＩＩ−ＰＥの変形過程及び流路断面形状
の変化例を示した投影図である。（矢印は押出方向を示
す） 第９図は、本発明の押出成形方法において、熱Ｄ（ｔｌ
ｌｊ性樹脂をＵＨＮＷ−ＰＥに被覆した場合の形態を示
したものである。 第１０ｂ４（ａ）〜（ｇ）は押出成形ダイ内の最終成形
断面形状の寸法を示す断面要図である。 １　：　ＵＨＮＷ−ＰＥ用押出機 ２：フダプター兼予備成形ゾーン ３：分子間融着ゾーン ４：変形ゾーン ５：状態調節ゾーン ５−１：ゾーン５の第１の領域 ５−２二ンー７５の第２の領域 ６　：　ＵＨＭＷ−ＰＥ ７：潤滑剤圧入部 ８．８−１．８−２：積層又は被覆用押出ダイ９：潤滑
剤 ｌＯ：冷却媒体または加熱媒体孔 １１：分子間融着ゾーン ＋３：ｆｉｔＪ滑剤除去または洗浄装置１４：引き取り
ロール １５：ハクリ層巻き取り装置 １８　：　ＵＨＭＷ−ＰＥの成形品 １７、　＋８．　Ｈｌ：押出機 ２０：ハクリ層　２１，２２：低粘度及び／または高滑
性熱Ｈ７ｑｊ性樹脂及びその被覆層 ２３：潤滑剤液膜 第１図 図面の浄書（内容に変更なし） 第２図 第３図 第９図 （９−１）　（９−３） 第１０図 （０） （ｂ） 第１０図 （Ｃ） ＼ （ｄ） 第１０図 （ｅ） （ｆ） 周長 （ｑ） −ｒ−続補正書（方式） 昭和５９年３月２３日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 １、”ハ件の表示 特願昭５８−２０８９４６号 ２、発明の名称 超高分子量ポリエチレンの押出成形方法及び押出成形装
置 ３、補正をする者 を件との関係φ特許出願人 大阪府大阪市北区堂島浜１丁目２番６号（００３）旭化
成工業株式会社 代表取締役社長　宮　崎　輝 ４、代　理　人 東京都千代田区有楽町１丁目４番１号 三信ビル２０４号室　電話５０１−２１３８５、補正命
令の日付 昭和５９年２月２８日（発送日） ６、補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 及び図面 ７、補正の内容 （１）明細書節１８頁１７行目のｒ２−１．２−１′Ｊ
をｒ２−１ａ　、　２−１ｂＪと訂正する。 （２）回書第２０頁１１行目〜１２行目のｒ　（２−２
）（２−２’　）及び（２−３）　（２−３’）　Ｊを
ｒ　（２−２ａ）（２−２ｂ）及び（２−３ａ）（２−
３ｂ）Ｊ　と訂正する。 （３）同書筒２１頁ｉｏ行目のｒ　（２−４）　（２−
４′）　Ｊをｒ　（２−４ａ）（２−４ｂ）Ｊと訂正す
る。 （４）同書第２１頁２０行目〜第２２頁１行目のｒ　（
２−４）（２−４１Ｊをｒ　（２−４ａ）　（２−４ｂ
）Ｊと訂正する。 （５）第２図を添付の図面のように訂正する。 （すなわち、ｒ２−１．２−１′、２−２．２−２′、
２−３゜２−３　”　、２−４．２−４　′Ｊをそれぞ
れｒ　２−１ａ　、　２−１ｂ　。 ２−２ａ　、　２−２ｂ　、　２−３ａ　、　２−３ｂ
　、　２−４ａ　、　２−４ｂＪと訂正する）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）超高分子量ポリエチレンを押出機とそれに気密に
   接続された押出成形ダイを用いて成形する押出成形方法
   であって、押出成形ダイのグイ内波路の全領域または一
   部の領域のダイ内表面と超高分子ｊ−＝ポリエチレンと
   の界面に潤滑膜を形成しつつ成形し、かつ、ダイ内表面
   と超高分子量ポリエチレンとの界面に潤滑１１９が形成
   された領域で１段あるいは２設置にで５以上の変形倍率
   （Ｒ）に変形させる！１１を特徴とする超高分子量ポリ
   エチレンの押出成形方法。
2. （２）押出機に押出成形ダイが気密に接続・された超高
   分子・埴ポリエチレンの押出成形装置であって。 押出成形ダイにおいて、グイ内流路の全領域または一部
   の領域のダイ内表面と超高分子量ポリエチレンとの界面
   に潤滑膜を形成させる手段が配置され、かつ、該潤滑膜
   の形成された領域で超高分子量ポリエチレンを５以上の
   変形倍率（Ｒ）に変形させる為の１段あるいは２段以上
   からなる変形ソーンが配置されている事を特徴とする押
   出成形装置。