JPS60121261A - 連続溶融めつき方法 - Google Patents
連続溶融めつき方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（技術分野）
本発明は、長尺利の周りに金属又は合金の溶融めっきを
連続的に施す方法に関するものである。
連続的に施す方法に関するものである。
（背景技術）
従来、線、条、テープ等の長尺材に連続的に溶融めっき
を施す際、第１図（イ）〜に）に示すような絞りを用い
ていた。図において、めつき浴２に浸漬された長尺のめ
っき材ｌは垂直に引上げられる。
を施す際、第１図（イ）〜に）に示すような絞りを用い
ていた。図において、めつき浴２に浸漬された長尺のめ
っき材ｌは垂直に引上げられる。
（イ）図では絞りにダイス３を用い、（ロ）図では、絞
りとして浴上に堆積されたカーボン粉末、フラックス等
４を用いている。（ハ）図では、丸い小石５を充填した
容器６にプロパンガス等を流した、いわゆるガス絞りが
用いられている。に）図では、石綿、セラミックファイ
バー等７を充填容器８につめ°た絞りを用いている。
りとして浴上に堆積されたカーボン粉末、フラックス等
４を用いている。（ハ）図では、丸い小石５を充填した
容器６にプロパンガス等を流した、いわゆるガス絞りが
用いられている。に）図では、石綿、セラミックファイ
バー等７を充填容器８につめ°た絞りを用いている。
これらの絞りは、機械的な接触により絞りを行なってい
るため、偏肉を生じ易い欠点がある。
るため、偏肉を生じ易い欠点がある。
例えば電子部品の半田付は性を高める目的で使用される
半田めっき銅線では、偏肉を生じると、部品の製造工程
での熱履歴により、めっきのうすい部分で半ＩＢ中のＳ
ｎと下地のＣｕの拡散により表面にＣｕが出現し、半田
利は性を損なうため、これらの用途ではｆｌｉｉｔ肉は
致命的な欠陥となる。
半田めっき銅線では、偏肉を生じると、部品の製造工程
での熱履歴により、めっきのうすい部分で半ＩＢ中のＳ
ｎと下地のＣｕの拡散により表面にＣｕが出現し、半田
利は性を損なうため、これらの用途ではｆｌｉｉｔ肉は
致命的な欠陥となる。
又絞りを用いない場合は、めつき浴面の酸化物や反応後
のフラックス残渣等の巻込みにより、めっき表面にこぶ
等の凸凹や未着を生じ易い。
のフラックス残渣等の巻込みにより、めっき表面にこぶ
等の凸凹や未着を生じ易い。
（発明の開示）
本発明は、」二連の問題点を解決するため成されたもの
で、めっき表面が清浄で、偏肉がなく、凸凹のない平６
１な厚いめっき材を製造し得る連続溶融めっき方法を提
供せんとするものである。
で、めっき表面が清浄で、偏肉がなく、凸凹のない平６
１な厚いめっき材を製造し得る連続溶融めっき方法を提
供せんとするものである。
本発明は、長尺祠に連続的に溶融めっきを施す方法にお
いて、めっき浴の出口部に管状容器を設け、該容器より
溶融金属又は合金をオーバーフローさせると共に、前記
容器内において溶融金属又は合金をらせん状に搬送きせ
ることを特徴とする連続溶融めっき方法である。
いて、めっき浴の出口部に管状容器を設け、該容器より
溶融金属又は合金をオーバーフローさせると共に、前記
容器内において溶融金属又は合金をらせん状に搬送きせ
ることを特徴とする連続溶融めっき方法である。
本発明において、長尺材とは線、条、テープ、板等の長
尺物で、例えばＣｕ、 ｋｌ、 Ｆｅ、 Ｎｉ もしく
はそれらの合金、Ｎｂ −Ｔｉ等の金属もしくはその合
金、又はそれらの複合材である。
尺物で、例えばＣｕ、 ｋｌ、 Ｆｅ、 Ｎｉ もしく
はそれらの合金、Ｎｂ −Ｔｉ等の金属もしくはその合
金、又はそれらの複合材である。
又それらの周りに溶融めっきする金属は、例えばＺｎ、
ＡＩ、 Ｓｎ、 Ｃｕ、 Ｐｂ又はそれらの合金であ
る。
ＡＩ、 Ｓｎ、 Ｃｕ、 Ｐｂ又はそれらの合金であ
る。
特に本発明は、合金層を抑制してめつ＠層の厚い均一な
めっきが要求される製品、例えば電子部品用Ｓｎ又は半
田めっき線、耐熱Ｚｎ−Ａｌ合金めつき鋼線、Ｚｎめつ
き鋼細線等の製造に有効である。
めっきが要求される製品、例えば電子部品用Ｓｎ又は半
田めっき線、耐熱Ｚｎ−Ａｌ合金めつき鋼線、Ｚｎめつ
き鋼細線等の製造に有効である。
以下、本発明を図面を用いて実施例により説明する。第
２図は本発明方法の実施例を説明するための断面図であ
る。図において、めっき浴２から垂直に引上げられる長
尺のめっき材１の出口部には、めっき拐ｌをかこむ管状
容器９が設けられている。この容器９へは、可変速モー
ター（図示せず）に連結された回転羽根１０を回転する
ことにより、溶融金属又は合金（以下、溶融金属と称す
）１１が送り込まれ、オーバーフローさせられる。
２図は本発明方法の実施例を説明するための断面図であ
る。図において、めっき浴２から垂直に引上げられる長
尺のめっき材１の出口部には、めっき拐ｌをかこむ管状
容器９が設けられている。この容器９へは、可変速モー
ター（図示せず）に連結された回転羽根１０を回転する
ことにより、溶融金属又は合金（以下、溶融金属と称す
）１１が送り込まれ、オーバーフローさせられる。
この管状容器９へ送り込む装置は図に示す回転羽根１０
に限定されるものではなく、その他の、例えばポンプ等
でも良い。Ｉ２はシンカーロールである。
に限定されるものではなく、その他の、例えばポンプ等
でも良い。Ｉ２はシンカーロールである。
このオーバーフローにより、めっき浴面に浮遊した酸化
物又はドロスはオーバーフローして排出され、出１」部
の浴面はかなり清浄になり、めっき材表面は平滑になる
。しかし一旦浴面の被めっき体周辺に酸化物、かす等が
刺着すると離れず、ある時点でめつき利と共に持ち上が
ってこぶとなる。
物又はドロスはオーバーフローして排出され、出１」部
の浴面はかなり清浄になり、めっき材表面は平滑になる
。しかし一旦浴面の被めっき体周辺に酸化物、かす等が
刺着すると離れず、ある時点でめつき利と共に持ち上が
ってこぶとなる。
板等の自動半田利は装置に害・ける酸化防止剤があるが
、高価で、かつめっき後表面に残存する。
、高価で、かつめっき後表面に残存する。
又高温の、例えばＺｎ浴には使用できない。
このため、本発明では、めっき月１の出口部で溶融金属
１１をオーバーフローさせると同時に、管状容器９内に
おいて溶融金属１１をらせん状に搬送きせる。この搬送
の方法には、第２図、第３図（イ）、（ロ）に示すよう
な装置が用いられる。第２図では、管状容器９の中央部
にはらせん状の羽根１３が配置され、容器９の内壁にら
せん状の溝１４が設けられている。羽根１ｏの回転によ
り送りこまれた溶融金属１１がこれらのらせん状の羽根
１３又は溝Ｉ４を通して搬送されることにより、容器９
内の溶融金属１１にはらせん状の流れが与えられる。な
お、図に示すらせん状の羽根１３、溝１４は、同時に設
けても、又いずれか一方を設けても良い。
１１をオーバーフローさせると同時に、管状容器９内に
おいて溶融金属１１をらせん状に搬送きせる。この搬送
の方法には、第２図、第３図（イ）、（ロ）に示すよう
な装置が用いられる。第２図では、管状容器９の中央部
にはらせん状の羽根１３が配置され、容器９の内壁にら
せん状の溝１４が設けられている。羽根１ｏの回転によ
り送りこまれた溶融金属１１がこれらのらせん状の羽根
１３又は溝Ｉ４を通して搬送されることにより、容器９
内の溶融金属１１にはらせん状の流れが与えられる。な
お、図に示すらせん状の羽根１３、溝１４は、同時に設
けても、又いずれか一方を設けても良い。
又第２図に示すらせん状の羽根１３又は溝１４は、静止
の状態でも溶融金属のらせん状の流れは得られるが、こ
れらを回転することによりさらに大きならせん状の流れ
が得られる。
の状態でも溶融金属のらせん状の流れは得られるが、こ
れらを回転することによりさらに大きならせん状の流れ
が得られる。
第３図（イ）、（ロ）はそれぞれ本発明方法の他の実施
例においてらせん状の流れを得るための他の装置の例を
示す上面図である。（イ）図に示すものは、管状容器９
の内壁に放射状羽根１５を設け、容器９と共に回転する
ものであり、（ロ）図に示すものは、オーバーフロー用
の管状容器９を回転するものである。いずれの場合も管
状容器の内部に溶融金属のらせん状の流れが得られる。
例においてらせん状の流れを得るための他の装置の例を
示す上面図である。（イ）図に示すものは、管状容器９
の内壁に放射状羽根１５を設け、容器９と共に回転する
ものであり、（ロ）図に示すものは、オーバーフロー用
の管状容器９を回転するものである。いずれの場合も管
状容器の内部に溶融金属のらせん状の流れが得られる。
このように管状容器内の溶融金属をらせん状に搬送する
ことにより、出口部の被めっき体周辺に付着する酸化物
、かす等が切断され、酸化物、かす等の除去効果が向上
し、めっき表面に付着せず、表面が平滑で、こぶ等の凸
凹の無いめっき材が得られる。
ことにより、出口部の被めっき体周辺に付着する酸化物
、かす等が切断され、酸化物、かす等の除去効果が向上
し、めっき表面に付着せず、表面が平滑で、こぶ等の凸
凹の無いめっき材が得られる。
さらに、第４図に例を示すようにオーバーフロー面をか
き取るワイパーを設けると、酸化物、かす等の除去効果
を一層高めることができる。（イ）図は縦断面図、（ロ
）図は上面図である。図において、１６はめつき利１を
中心とし半径状に設けられたワイパーで、矢印１７のよ
うに円周回転することによりオーバーフロー面の酸化物
、かす等１８がかき取られ、オーバーフローにより排出
される。
き取るワイパーを設けると、酸化物、かす等の除去効果
を一層高めることができる。（イ）図は縦断面図、（ロ
）図は上面図である。図において、１６はめつき利１を
中心とし半径状に設けられたワイパーで、矢印１７のよ
うに円周回転することによりオーバーフロー面の酸化物
、かす等１８がかき取られ、オーバーフローにより排出
される。
１９は管状容器内の溶融金属１１のらせん状の流れを示
す。
す。
（実施例）
第３図（イ）に示すような内壁に羽根を設けた管状容器
を用い、第２図に示す本発明方法、およびダイス絞りを
用いた従来方法により、０．６ ｍｍ ｆの軟銅線に半
１１．１ （３０％５ｎ−７０％Ｐｂ合金）の溶融めつ
きを施した。
を用い、第２図に示す本発明方法、およびダイス絞りを
用いた従来方法により、０．６ ｍｍ ｆの軟銅線に半
１１．１ （３０％５ｎ−７０％Ｐｂ合金）の溶融めつ
きを施した。
管状容器９として直径１００ ｍｍ ％深さ２００ｍｍ
の円筒状鉄容器を用い、オーバーフロー速度を０７１／
分 とした。
の円筒状鉄容器を用い、オーバーフロー速度を０７１／
分 とした。
溶融金属のらせん状の流れ（渦流）を得るため、表１に
示す幅、枚数、接線に対する角度の平板の羽根を、管状
容器９の出口より下方１５０ｍｍまでの内壁に設けた。
示す幅、枚数、接線に対する角度の平板の羽根を、管状
容器９の出口より下方１５０ｍｍまでの内壁に設けた。
銅線を線速３０ｍ／分で供給しながら、通常の方法で、
アルカリ電解脱ＪＪＷ、リン酸電解酸洗、アゾニール（
今西化学■製、商品名）によるフラックス処理を施した
後、３００℃の半田浴に浸漬して引上げ、１００ｍｍ上
方で水冷した。
アルカリ電解脱ＪＪＷ、リン酸電解酸洗、アゾニール（
今西化学■製、商品名）によるフラックス処理を施した
後、３００℃の半田浴に浸漬して引上げ、１００ｍｍ上
方で水冷した。
得られた０、 ６ ｍｍ ｊの半田めっき軟銅線各５
Ｋｇの中から任意の１０個所の断面を採取し、各断面に
ついて十字上の４点のめつき厚を測定し、合計４０点の
めつき厚の平均値および標準偏差／平均値をめた結果は
表１に示す通りである。
Ｋｇの中から任意の１０個所の断面を採取し、各断面に
ついて十字上の４点のめつき厚を測定し、合計４０点の
めつき厚の平均値および標準偏差／平均値をめた結果は
表１に示す通りである。
表 １
表１より、本発明による１６．１−１１ｘ ５は、従来
例に比べ、表面が’ｌｉｌ浄で、平滑で、めっき厚が厚
く、かつそのばらつきが少ないことが分る。
例に比べ、表面が’ｌｉｌ浄で、平滑で、めっき厚が厚
く、かつそのばらつきが少ないことが分る。
（発明の効果）
上述のようにＪ’ｉ’？成された本発明の連続溶融めっ
き方法は次のような効果がある。
き方法は次のような効果がある。
（イ）めっき浴の出口部に管状容器を設け、該容器より
溶融金属又は合金をオーバーフローさせることにより、
浴中に浮遊した酸化物又はかす等がオーバーフローして
排出され、さらに前記容器内にふ・いて溶融金属又は合
金をらせん状に搬送させることにより、浴面の被めっき
体周辺に刺着した酸化物、かす等を切断し、オーバーフ
ローで制用するため、浴面が常に清浄になり、めっき表
面に１俊化物やかす等の巻Ｘみ、付着を生じないので、
めっき表面が清浄で偏肉のない平滑な厚いめっきが可能
となる。
溶融金属又は合金をオーバーフローさせることにより、
浴中に浮遊した酸化物又はかす等がオーバーフローして
排出され、さらに前記容器内にふ・いて溶融金属又は合
金をらせん状に搬送させることにより、浴面の被めっき
体周辺に刺着した酸化物、かす等を切断し、オーバーフ
ローで制用するため、浴面が常に清浄になり、めっき表
面に１俊化物やかす等の巻Ｘみ、付着を生じないので、
めっき表面が清浄で偏肉のない平滑な厚いめっきが可能
となる。
（ロ）上述のように酸化物、かす等の除去が機械的に行
なわれるため、従来の酸化防止剤のような添加剤の管理
が不要で、めっきが容易である。
なわれるため、従来の酸化防止剤のような添加剤の管理
が不要で、めっきが容易である。
第１図（イ）〜に）はそれぞれ従来の絞りの例を示す断
面図である。 第２図は本発明方法の実施例を説明するためのｈ面図で
ある。 第３図（イ）、（ロ）はそれぞれ本発明方法の他の実施
例において溶融金属のらせん状の流れを得るための装置
の例を示す上面図である。 第４図（イ）、（ロ）は本発明方法の他の実施例におい
てワイパーを設けた状態を示す図で、（イ）図は縦断面
図、（ロ）図は上面図である。 ■・・・めっき材、２ めつき浴、３ ダイス、４ ・
カーボン粉末、ブランクス等、５ 小石、６・・・容器
、７ 石綿、セラミックファイバー等、８・・・充填容
器、９・・・管状容器、ＩＯ回転羽根、１１・・溶融金
属又は合金、１２・・・シンカーロール、１３羽根、Ｉ
４・溝、１５・放射状羽根、１６ ワイパー、１７ 矢
印、Ｉ８ 酸化物、かす等、１９ らせん状の流れ。
面図である。 第２図は本発明方法の実施例を説明するためのｈ面図で
ある。 第３図（イ）、（ロ）はそれぞれ本発明方法の他の実施
例において溶融金属のらせん状の流れを得るための装置
の例を示す上面図である。 第４図（イ）、（ロ）は本発明方法の他の実施例におい
てワイパーを設けた状態を示す図で、（イ）図は縦断面
図、（ロ）図は上面図である。 ■・・・めっき材、２ めつき浴、３ ダイス、４ ・
カーボン粉末、ブランクス等、５ 小石、６・・・容器
、７ 石綿、セラミックファイバー等、８・・・充填容
器、９・・・管状容器、ＩＯ回転羽根、１１・・溶融金
属又は合金、１２・・・シンカーロール、１３羽根、Ｉ
４・溝、１５・放射状羽根、１６ ワイパー、１７ 矢
印、Ｉ８ 酸化物、かす等、１９ らせん状の流れ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）長尺祠に連続的に溶融めっきを施す方法において
、めっき浴の出口部に管状容器を設け、該容器より溶融
金属又は合金をオーバーフローさせると共に、前記容器
内において溶融金属又は合金をらせん状に搬送させるこ
とを特徴とする連続溶融めっき方法。 （２）オーバーフロー面が、ワイパーによりかき取られ
る特許請求の範囲第１項記載の連続溶融めっき方法。 （８） 落融金属又は合金のらせん状の搬送が、管状羽
根により行なわれる特許請求の範囲第１項又は第２項記
載の連続溶融めっき方法。 （４）溶融金属又は合金のらせん状の搬送が、管状容器
の回転により行なわれる特許請求の範囲第１項、第２項
又は第３項記載の連続溶融めっき方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58228633A JPS60121261A (ja) | 1983-12-02 | 1983-12-02 | 連続溶融めつき方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58228633A JPS60121261A (ja) | 1983-12-02 | 1983-12-02 | 連続溶融めつき方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60121261A true JPS60121261A (ja) | 1985-06-28 |
Family
ID=16879393
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58228633A Pending JPS60121261A (ja) | 1983-12-02 | 1983-12-02 | 連続溶融めつき方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60121261A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007239056A (ja) * | 2006-03-10 | 2007-09-20 | Sakuratech Co Ltd | 溶融メッキ処理装置及び溶融メッキ処理方法 |
-
1983
- 1983-12-02 JP JP58228633A patent/JPS60121261A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007239056A (ja) * | 2006-03-10 | 2007-09-20 | Sakuratech Co Ltd | 溶融メッキ処理装置及び溶融メッキ処理方法 |
| JP4585474B2 (ja) * | 2006-03-10 | 2010-11-24 | サクラテック株式会社 | 溶融メッキ処理装置及び溶融メッキ処理方法 |
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