JPS60114534A - 合金の製造方法 - Google Patents
合金の製造方法Info
- Publication number
- JPS60114534A JPS60114534A JP22151483A JP22151483A JPS60114534A JP S60114534 A JPS60114534 A JP S60114534A JP 22151483 A JP22151483 A JP 22151483A JP 22151483 A JP22151483 A JP 22151483A JP S60114534 A JPS60114534 A JP S60114534A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal
- mold
- alloy
- porous body
- molten metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、合金に係り、更に詳細にはその製造方法に係
る。
る。
従来技術
本願発明者等は、合金元素の溶湯に他の合金元素の溶湯
又は粉末を添加して混合する方法や焼結法による従来の
合金の製造方法に於ける種々の問題点に鑑み、本願出願
人と同一の出願人の出願に係る特願昭５８−１３８１８
’Ｏ号に於て、第一の金属と該第−の金属よりも低い
融点を有１−る第二の金属よりなる合金の製造方法にし
て、前記第一の金属よりなる多孔質体を形成し、該多孔
質体を鋳型内に配置し、該鋳型内に前記第二の金属の溶
湯を注湯し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させるこ
とにより前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化さ
せ、前記多孔質体の領域に前記第二の金属が単独では実
質的に存在しない合金を形成することを特徴とする合金
の製造方法を提案した。
又は粉末を添加して混合する方法や焼結法による従来の
合金の製造方法に於ける種々の問題点に鑑み、本願出願
人と同一の出願人の出願に係る特願昭５８−１３８１８
’Ｏ号に於て、第一の金属と該第−の金属よりも低い
融点を有１−る第二の金属よりなる合金の製造方法にし
て、前記第一の金属よりなる多孔質体を形成し、該多孔
質体を鋳型内に配置し、該鋳型内に前記第二の金属の溶
湯を注湯し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させるこ
とにより前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化さ
せ、前記多孔質体の領域に前記第二の金属が単独では実
質的に存在しない合金を形成することを特徴とする合金
の製造方法を提案した。
この先の提案に係る合金の製造方法に於ては、多孔質体
のみかけの比重が第二の金属の溶湯の比重に比してはる
かに小さいため、鋳型内に多孔質体を配置ししかる後鋳
型内に第二の金属の溶湯を注湯すると、溶湯の流動作用
及び多孔質体と溶湯との間の比重差に起因して、多孔質
体が浮」一つたり傾いたりして鋳型内の所定の位置にて
合金を形成づることができなくなったり、多孔質体が鋳
型の内壁面やブランシトの表面に別当して欠損したりす
る等の不具合が生じることがある。かがる問題は、多孔
質体の全周よりその内部に第二の金属の溶湯が良好に浸
透し１［Ｉるよう、多孔質体の体積よりもはるかに大さ
い容積を有する鋳型内に多孔質体が配置される場合に特
に顕著である。またかかる問題の発生を回避ずべく、第
一の金属よりなる多孔質体を直接鋳型の内壁面に圧入等
によ）て係１１：″ｔＪるど、第二の金属の浸透性が悪
化するだ【ノでなく、多孔質体の鋳型に接触する部分が
圧壊したり、多孔質体に割れが発生したりＪるという問
題が生じる。
のみかけの比重が第二の金属の溶湯の比重に比してはる
かに小さいため、鋳型内に多孔質体を配置ししかる後鋳
型内に第二の金属の溶湯を注湯すると、溶湯の流動作用
及び多孔質体と溶湯との間の比重差に起因して、多孔質
体が浮」一つたり傾いたりして鋳型内の所定の位置にて
合金を形成づることができなくなったり、多孔質体が鋳
型の内壁面やブランシトの表面に別当して欠損したりす
る等の不具合が生じることがある。かがる問題は、多孔
質体の全周よりその内部に第二の金属の溶湯が良好に浸
透し１［Ｉるよう、多孔質体の体積よりもはるかに大さ
い容積を有する鋳型内に多孔質体が配置される場合に特
に顕著である。またかかる問題の発生を回避ずべく、第
一の金属よりなる多孔質体を直接鋳型の内壁面に圧入等
によ）て係１１：″ｔＪるど、第二の金属の浸透性が悪
化するだ【ノでなく、多孔質体の鋳型に接触する部分が
圧壊したり、多孔質体に割れが発生したりＪるという問
題が生じる。
発明の目的
本発明は、先の提案に係る合金の製造方法に於ける上述
の如き問題に鑑み、かかる問題が生じることがないよう
改善された合金の製造方法をＪｉｉ！供づ−ることを目
的としている。
の如き問題に鑑み、かかる問題が生じることがないよう
改善された合金の製造方法をＪｉｉ！供づ−ることを目
的としている。
ブｉ明の構成
かかる目的は、本発明によれば、第一の金属と該第−の
金属よりも低い融点を有する第二の金属とＪ：りなる合
金の製造方ｄ１にしく、前記第一の金属よりなる多孔質
体を形成し、前記多孔質体を前記鋳型内に配置し、該鋳
型内に前記多孔質体の下端部が浸漬するに足る少量の前
記第二の金属の溶湯を注湯し、該溶湯が凝固し１＝後前
記鋳型内に前記第二の金属の溶湯を注湯し且前記溶湯を
前記多孔質体内に浸透させることにより前記第一の金属
と前記第二の金属とを合金化させる合金の製造方法によ
って達成される。
金属よりも低い融点を有する第二の金属とＪ：りなる合
金の製造方ｄ１にしく、前記第一の金属よりなる多孔質
体を形成し、前記多孔質体を前記鋳型内に配置し、該鋳
型内に前記多孔質体の下端部が浸漬するに足る少量の前
記第二の金属の溶湯を注湯し、該溶湯が凝固し１＝後前
記鋳型内に前記第二の金属の溶湯を注湯し且前記溶湯を
前記多孔質体内に浸透させることにより前記第一の金属
と前記第二の金属とを合金化させる合金の製造方法によ
って達成される。
発明の作用及び効果
本発明によれば、鋳型内に注湯され凝固した少量の第二
の金属により多孔質体が鋳型の底壁面上に固定されるこ
とにより鋳型に対し相対的に変信することが防止される
ので、多孔質体のみがけの比重と第二の金属の溶湯の比
重とが人さく相違づる場合にも、鋳型内に第二の金属の
溶湯が注湯される段階に於て溶湯の流動作用により多孔
質体が鋳型内にて変位ゼしめられることが回避され、ま
たかくして多孔質体が鋳型内の所定の位置に保持された
状態にて第二の金属の溶湯が鋳型内に導入され該溶湯が
多孔質体内に浸透せしめられるので、これにより多孔質
体の欠損等を生じることなく鋳型内の所定の領域にて所
望の合金を製造することができる。
の金属により多孔質体が鋳型の底壁面上に固定されるこ
とにより鋳型に対し相対的に変信することが防止される
ので、多孔質体のみがけの比重と第二の金属の溶湯の比
重とが人さく相違づる場合にも、鋳型内に第二の金属の
溶湯が注湯される段階に於て溶湯の流動作用により多孔
質体が鋳型内にて変位ゼしめられることが回避され、ま
たかくして多孔質体が鋳型内の所定の位置に保持された
状態にて第二の金属の溶湯が鋳型内に導入され該溶湯が
多孔質体内に浸透せしめられるので、これにより多孔質
体の欠損等を生じることなく鋳型内の所定の領域にて所
望の合金を製造することができる。
尚本発明による合金の製造方法に於ては、第−及び第二
の金属は単一の金属元素又は合金のいずれでであっても
よく、多孔質体は、第一の金属の粉末、不連続繊維、切
粉、箔片又はこれらの混合物の圧縮成形体又は吸引成形
体、第一の金属の連続繊維又は細線の結束体、箔又は簿
板の積層体等であってよい。まｌ〔多孔質体を固定する
ために鋳型内に汗渇される第二の金属の溶湯の量は、そ
の後第二の金属の溶湯が導入される場合にも少なくとも
一部が凝固状態にて残存して多孔質体を鋳型内に固定的
に保持し得る吊であることが好ましい。
の金属は単一の金属元素又は合金のいずれでであっても
よく、多孔質体は、第一の金属の粉末、不連続繊維、切
粉、箔片又はこれらの混合物の圧縮成形体又は吸引成形
体、第一の金属の連続繊維又は細線の結束体、箔又は簿
板の積層体等であってよい。まｌ〔多孔質体を固定する
ために鋳型内に汗渇される第二の金属の溶湯の量は、そ
の後第二の金属の溶湯が導入される場合にも少なくとも
一部が凝固状態にて残存して多孔質体を鋳型内に固定的
に保持し得る吊であることが好ましい。
以下に添イ」の図を参照しつつ、本発明を実施例につい
て詳細に説明１−る。
て詳細に説明１−る。
実施例１
先ず第１図に示されている如く、四角軸状の孔１を有す
る型本体２と、孔１に嵌合するアッパパンチ３及びロア
パンチ４どよりなる圧縮成形型を用意した。次いで第１
図に示されている如く型本体２とロアパンチ４とにより
郭定される窪み内に平均粒径が２μｍである１２９ｇの
純クロム（純反９９．’０％）の粉末を充填し、孔１に
７ツパバンヂ３を嵌合させ、図には示されていないプレ
ス装置によりアッパパンチ３とロアパンチ４とをＨに近
付く方向へ押圧することにより、かさ密度が３、６’Ｏ
ｆ１ ／ｃａテあル４’ＯＸ ３’Ｏｘ ３０＋＋ｕｎ
の直方体状の圧縮成形体５を形成した。
る型本体２と、孔１に嵌合するアッパパンチ３及びロア
パンチ４どよりなる圧縮成形型を用意した。次いで第１
図に示されている如く型本体２とロアパンチ４とにより
郭定される窪み内に平均粒径が２μｍである１２９ｇの
純クロム（純反９９．’０％）の粉末を充填し、孔１に
７ツパバンヂ３を嵌合させ、図には示されていないプレ
ス装置によりアッパパンチ３とロアパンチ４とをＨに近
付く方向へ押圧することにより、かさ密度が３、６’Ｏ
ｆ１ ／ｃａテあル４’ＯＸ ３’Ｏｘ ３０＋＋ｕｎ
の直方体状の圧縮成形体５を形成した。
次いで図には示されていないがアルゴンガス雰囲気中に
て圧縮成形体５を３００℃に予熱し、しかる後第２図に
示されている如く圧縮成形体５を３００℃のｖｆ’Ｊ！
６のモールドキャビティ７内に４０×３０ＲＩＩＩｌ
の面がモールドキャビディの底面に当接するよう配置し
た。この場合モールドキャビアイアは直径８５ａ＋ｍ１
長さ５０ｍｍの円Ｉｎ ６ｒｌ ７ ａと長さ７’Ｑｍ
ｍ、テーバ角２°のテーバ部７ｂとよりなっていた。次
いでモールドキャビデイア内に圧し１１成形体５の下方
部が約１０１１１１１１浸漬するにう４’Ｏｃｃ。
て圧縮成形体５を３００℃に予熱し、しかる後第２図に
示されている如く圧縮成形体５を３００℃のｖｆ’Ｊ！
６のモールドキャビティ７内に４０×３０ＲＩＩＩｌ
の面がモールドキャビディの底面に当接するよう配置し
た。この場合モールドキャビアイアは直径８５ａ＋ｍ１
長さ５０ｍｍの円Ｉｎ ６ｒｌ ７ ａと長さ７’Ｑｍ
ｍ、テーバ角２°のテーバ部７ｂとよりなっていた。次
いでモールドキャビデイア内に圧し１１成形体５の下方
部が約１０１１１１１１浸漬するにう４’Ｏｃｃ。
湯溜（８００℃の純アルミニウム（＠１哀９９．７％）
の溶湯８をｉｉ渇し、該溶湯を凝固させた。
の溶湯８をｉｉ渇し、該溶湯を凝固させた。
次いて第４図に示されている如く、鋳型のし一ルドキト
ビティ７内に５０’ＯＣＣ，ｉ温８００℃の純アルミニ
ウム（純度９９．７％）の溶湯９を注湯した。この場合
純アルミニウムの溶湯９により溶湯８の凝固層８′の一
部が再溶ｆｉｌされたものと推測される。次いで純アル
ミニウムの溶湯９をプランジャ１１により１０００ｋＯ
／−の圧ツノにて加圧し、その加圧状態を溶湯が完全に
凝固Ｊるまで保持した。溶湯が完全に凝固した後、ノッ
クアラ１へピン１２によって鋳型θ内より凝固体を取出
し／、： ｏその凝固体を軸線に沿って切断したところ
、所望の均一なＩ］織をイ１するＣｒ−Ａｌ合金がｖｊ
型内の所定の位置にて形成されてＪ３す、圧縮成形体の
欠損等の不具合も認められなかった。尚上述の如く形成
されたＱｒ−Ａ１合金のマク［１の組成はＣ「−２７，
３％へ１であった。
ビティ７内に５０’ＯＣＣ，ｉ温８００℃の純アルミニ
ウム（純度９９．７％）の溶湯９を注湯した。この場合
純アルミニウムの溶湯９により溶湯８の凝固層８′の一
部が再溶ｆｉｌされたものと推測される。次いで純アル
ミニウムの溶湯９をプランジャ１１により１０００ｋＯ
／−の圧ツノにて加圧し、その加圧状態を溶湯が完全に
凝固Ｊるまで保持した。溶湯が完全に凝固した後、ノッ
クアラ１へピン１２によって鋳型θ内より凝固体を取出
し／、： ｏその凝固体を軸線に沿って切断したところ
、所望の均一なＩ］織をイ１するＣｒ−Ａｌ合金がｖｊ
型内の所定の位置にて形成されてＪ３す、圧縮成形体の
欠損等の不具合も認められなかった。尚上述の如く形成
されたＱｒ−Ａ１合金のマク［１の組成はＣ「−２７，
３％へ１であった。
実施例２
平均１１維径が８ ’Ｏｕ ｍであり平均糊組長が３ｍ
ｍｒアル５９．２ｇ（７）Ｃｕ −Ｚｎ ＃、ＨＭｔ
（Ｃｕ −７１０％Ｚｎ）が実質的に三次元ランダムに
配向されがさ密度が’ −６４０／ｃｃである圧縮成形
体が形成され、該圧縮成形体が４ ’Ｏ’Ｏ’Ｃに予熱
され、第二の金属の溶湯としてアルミニウム合金＜ＪＩ
Ｓ規格Ａ Ｃ４，０）が使用され、湯温及び溶湯に対す
る加圧力がそれぞれ７５０’Ｃ１１５’ＯＯｋ＜１／
ａｎ９に設定された点を除き、上述の実施例１の場合と
同一の要領にてＣｕ−，２１１−Ａ１合金を製造した。
ｍｒアル５９．２ｇ（７）Ｃｕ −Ｚｎ ＃、ＨＭｔ
（Ｃｕ −７１０％Ｚｎ）が実質的に三次元ランダムに
配向されがさ密度が’ −６４０／ｃｃである圧縮成形
体が形成され、該圧縮成形体が４ ’Ｏ’Ｏ’Ｃに予熱
され、第二の金属の溶湯としてアルミニウム合金＜ＪＩ
Ｓ規格Ａ Ｃ４，０）が使用され、湯温及び溶湯に対す
る加圧力がそれぞれ７５０’Ｃ１１５’ＯＯｋ＜１／
ａｎ９に設定された点を除き、上述の実施例１の場合と
同一の要領にてＣｕ−，２１１−Ａ１合金を製造した。
この実施例に於ても所望の均一な組織を右づ−るＣｕ−
Ｚｎ−Ａｌ合金がモールド４ニドビーｊイ内の所定の位
置にて形成されており、圧縮成形体の欠ＪＰａ Ｗの不
具合は認められなかった。尚この実施例に於て製造され
ノこｃｕ−Ｚｎ−Ａ１合金のマク【」の組成はＡｌ−２
５，９％Ｇ”’ １７．３％ｌｎであった。
Ｚｎ−Ａｌ合金がモールド４ニドビーｊイ内の所定の位
置にて形成されており、圧縮成形体の欠ＪＰａ Ｗの不
具合は認められなかった。尚この実施例に於て製造され
ノこｃｕ−Ｚｎ−Ａ１合金のマク【」の組成はＡｌ−２
５，９％Ｇ”’ １７．３％ｌｎであった。
実施例３
平均粒径が２５μｍである６５．４ｃｔの純ブタニウム
（純度９７．ｏ％）の粉末に（がさ密度が１．８２ｇ／
ｃｃである圧縮成形体が形成され、該ＩＥＥ縮成形成形
体００℃に予熱され、第二の金属の溶湯どしで純マグネ
シウム（純度９９，８％）の溶湯（湯温７００℃）が使
用され、純マグネシウムの溶湯の最初の段階の注湯ｍ及
び純マグネシウムの溶湯に対゛する加圧力がそれぞれ３
５ｃｃ、７５０ ｋ（］／…２に設定された点を除き、
上述の実施例１の場合と同一の要領にてＴｉ−Ｍ（＋合
金を製造した。
（純度９７．ｏ％）の粉末に（がさ密度が１．８２ｇ／
ｃｃである圧縮成形体が形成され、該ＩＥＥ縮成形成形
体００℃に予熱され、第二の金属の溶湯どしで純マグネ
シウム（純度９９，８％）の溶湯（湯温７００℃）が使
用され、純マグネシウムの溶湯の最初の段階の注湯ｍ及
び純マグネシウムの溶湯に対゛する加圧力がそれぞれ３
５ｃｃ、７５０ ｋ（］／…２に設定された点を除き、
上述の実施例１の場合と同一の要領にてＴｉ−Ｍ（＋合
金を製造した。
この実施例に於ても所望の均一な組織を有するＴｉ−Ｍ
（］合金がモールドキャビティ内の所定の位置にて形成
されており、圧縮成形体の欠損ニアの不具合は認められ
なかった。尚この実施例に於てｊＥｌ 造されたＴｉ−
ＭＱ金合金マクロの組成はｌ−１−３６，５％Ｍ９であ
った。
（］合金がモールドキャビティ内の所定の位置にて形成
されており、圧縮成形体の欠損ニアの不具合は認められ
なかった。尚この実施例に於てｊＥｌ 造されたＴｉ−
ＭＱ金合金マクロの組成はｌ−１−３６，５％Ｍ９であ
った。
以上に於ては本発明を幾つかの実施例について詳細に説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
第１図乃至第４図は本発明による合金の製造方法の一つ
の実施例の製造工程を示づ一前回的断面図である。 １・・・孔、２・・・型本体、３・・・フ７ツパパンヂ
、４・・・ロアパンヂ、５・・・圧縮成形体、６・・・
鋳型、７・・・モールドキャビディ、８・・・純アルミ
ニウムの溶湯。 ８′・・・純アルミニウムの凝固層、９・・・純アルミ
ニウムの溶罎 １１・・・プランジ＋７．１２・・・ノ
ックアウトビン 特 ぎ「 出 願 人 トヨタ自動車株式会社代 埋
人 弁理士 明 ６ 昌 毅 第１図 第２図 第３図 第４図
の実施例の製造工程を示づ一前回的断面図である。 １・・・孔、２・・・型本体、３・・・フ７ツパパンヂ
、４・・・ロアパンヂ、５・・・圧縮成形体、６・・・
鋳型、７・・・モールドキャビディ、８・・・純アルミ
ニウムの溶湯。 ８′・・・純アルミニウムの凝固層、９・・・純アルミ
ニウムの溶罎 １１・・・プランジ＋７．１２・・・ノ
ックアウトビン 特 ぎ「 出 願 人 トヨタ自動車株式会社代 埋
人 弁理士 明 ６ 昌 毅 第１図 第２図 第３図 第４図
Claims (1)
- 第一の金属と該第−の金属よりも低い融点を有する第二
の金属とよりなる合金の製造方法にして、前記第一の金
属よりなる多孔質体を形成し、前記多孔質体を鋳型内に
配置し、該鋳型内に前記多孔質体の下端部が浸漬するに
足る生母の前記第二の金属の溶湯を注湯し、該溶湯が凝
固した後前記鋳型内に前ｙ第二の金属の溶湯を注湯し且
前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させることにより前記
第一の金属と前記第二の金属とを合金化させる合金の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22151483A JPS60114534A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22151483A JPS60114534A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60114534A true JPS60114534A (ja) | 1985-06-21 |
Family
ID=16767902
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22151483A Pending JPS60114534A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60114534A (ja) |
-
1983
- 1983-11-25 JP JP22151483A patent/JPS60114534A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2634213B2 (ja) | アイソスタテイックプレスによる粉体成形物品の製造方法 | |
| US5332022A (en) | Composite casting method | |
| JPS60114534A (ja) | 合金の製造方法 | |
| US4978452A (en) | Method for producing wax impregnated filters for investment casting applications | |
| JP2001038450A (ja) | 鋳造用中子、鋳造用中子の製造方法及びこの鋳造用中子を用いた鋳造法 | |
| JPS60114537A (ja) | 合金の製造方法 | |
| JPS6070143A (ja) | 合金の製造方法 | |
| JPS60114532A (ja) | 合金の製造方法 | |
| US2874429A (en) | Process for casting-in of sintered metal bodies | |
| JPS60114535A (ja) | 合金の製造方法 | |
| JPS60203384A (ja) | 複合金属製品の製造方法およびピストン | |
| JPS6070140A (ja) | 合金の製造方法 | |
| KR100453518B1 (ko) | 반도체 소자용 박스형 구조재용 Si-Al 합금의 제조방법 | |
| JPS5893558A (ja) | 繊維複合金属材料の製造法 | |
| JPS6070138A (ja) | 合金の製造方法 | |
| JPS6070137A (ja) | 合金の製造方法 | |
| JPS5893557A (ja) | 繊維複合金属材料の製造法 | |
| JPS61127836A (ja) | チタン酸カリウム繊維強化金属材料の製造方法 | |
| JPS6070145A (ja) | 合金の製造方法 | |
| JPS60115360A (ja) | 複合材料の製造方法 | |
| JPS63171245A (ja) | 崩壊性中子の製造方法 | |
| JPS63286265A (ja) | 鋳物表面の合金化法 | |
| JPS6070144A (ja) | 合金の製造方法 | |
| JPS60114533A (ja) | 合金の製造方法及び装置 | |
| JPS60115361A (ja) | 複合材料の製造方法 |