JPS60114532A - 合金の製造方法 - Google Patents
合金の製造方法Info
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- JPS60114532A JPS60114532A JP22151283A JP22151283A JPS60114532A JP S60114532 A JPS60114532 A JP S60114532A JP 22151283 A JP22151283 A JP 22151283A JP 22151283 A JP22151283 A JP 22151283A JP S60114532 A JPS60114532 A JP S60114532A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、合金（係り、更に詳細にはその製造方法に係
る。
る。
従来技術
本願発明者等は、合金元素の溶湯に他の合金元素の溶湯
又は粉末を添加して混介する方法や焼結法による従来の
合金の製造方法に於ける種々の問題点に鑑み、本願出願
人と同一の出願人の出願に係る特願昭５８−１３８１８
０号に於て、第一の金属と該第−の金属よりも低い融点
を有する第二の金属よりなる合金の製造方法にして、前
記第一の金属よりなる多孔質体を形成し、該多孔質体を
鋳型内に配置し、該鋳型内に前記第二の金属の溶湯を注
渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させることによ
り前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化させ、前
記多孔質体の領域に前記第二の金属が単独では実質的に
存在しない合金を形成することを特徴とする合金の’Ｊ
Ｊ造方法を提案した。
又は粉末を添加して混介する方法や焼結法による従来の
合金の製造方法に於ける種々の問題点に鑑み、本願出願
人と同一の出願人の出願に係る特願昭５８−１３８１８
０号に於て、第一の金属と該第−の金属よりも低い融点
を有する第二の金属よりなる合金の製造方法にして、前
記第一の金属よりなる多孔質体を形成し、該多孔質体を
鋳型内に配置し、該鋳型内に前記第二の金属の溶湯を注
渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させることによ
り前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化させ、前
記多孔質体の領域に前記第二の金属が単独では実質的に
存在しない合金を形成することを特徴とする合金の’Ｊ
Ｊ造方法を提案した。
この先の提案に係る合金の製造方法に於ては、多孔質体
のみかけの比重が第二の金属の溶湯の比重に比してはる
かに小さいため、鋳型内に多孔質体を配置ししかる後鋳
型内に第二の金属の溶湯を注湯すると、溶湯の流動作用
及び多孔質体と溶湯との間の比重差に起因して、多孔質
体がｎ１−） １．：り傾いたりして鋳型内の所定の位
置にて合金を形成することができなくなったり、多孔質
体が鋳型の内壁面やプランシトの表面に衝当して欠損し
Ｉｃりする等の不具合が生じることがある。かかる問題
は、多孔質体の全周よりその内部に第二の金属の溶湯が
良好に浸透しく９るよう、多孔質体の体積よりもはるか
に大きい容積を有する鋳型内に多孔質体が配置される場
合に特に顕著である。またかかる問題の発生を回避サベ
く、第一の金属よりなる多孔質体を直接鋳型の内壁面に
圧入等によって係−止Ｊると、第二の金属の浸透性が悪
化するだｔノでなく、多孔質体の鋳型に接触覆る部分が
几壊したり、多孔質体に割れが発生したりするという問
題が生じる。
のみかけの比重が第二の金属の溶湯の比重に比してはる
かに小さいため、鋳型内に多孔質体を配置ししかる後鋳
型内に第二の金属の溶湯を注湯すると、溶湯の流動作用
及び多孔質体と溶湯との間の比重差に起因して、多孔質
体がｎ１−） １．：り傾いたりして鋳型内の所定の位
置にて合金を形成することができなくなったり、多孔質
体が鋳型の内壁面やプランシトの表面に衝当して欠損し
Ｉｃりする等の不具合が生じることがある。かかる問題
は、多孔質体の全周よりその内部に第二の金属の溶湯が
良好に浸透しく９るよう、多孔質体の体積よりもはるか
に大きい容積を有する鋳型内に多孔質体が配置される場
合に特に顕著である。またかかる問題の発生を回避サベ
く、第一の金属よりなる多孔質体を直接鋳型の内壁面に
圧入等によって係−止Ｊると、第二の金属の浸透性が悪
化するだｔノでなく、多孔質体の鋳型に接触覆る部分が
几壊したり、多孔質体に割れが発生したりするという問
題が生じる。
光明の目的
本発明は、先の提案に係る合金の製造方法に於ける上述
の如き問題に鑑み、かかる問題が生じることがないよう
改善され１Ｃ合金の製造方法を提供づることを目的とし
ている。
の如き問題に鑑み、かかる問題が生じることがないよう
改善され１Ｃ合金の製造方法を提供づることを目的とし
ている。
発明の構成
かかる目的は、本発明によれば、第一の金属と該第−の
金属よりも低い融点を右Ｊる第二の金属とよりなる合金
の製造方法にして、前記第一の金属よりなる多孔質の第
一の層と前記第二の金属又はこれと実質的に同一の金属
よりなる多孔質の第二の層とよりなる多孔質イホを一体
的に形成し、前記多孔質体を前記鋳型内に配置すると共
に前記多孔質体を前記第二の層にて前記鋳型の内壁面に
係止し、前記鋳型内に前記第二の金属の溶湯を注湯し、
前記溶湯を前記多孔質体内に浸透さけることにより前記
第一の金属と前記第二の金属とを合金化さける合金の製
造方法によって達成される。
金属よりも低い融点を右Ｊる第二の金属とよりなる合金
の製造方法にして、前記第一の金属よりなる多孔質の第
一の層と前記第二の金属又はこれと実質的に同一の金属
よりなる多孔質の第二の層とよりなる多孔質イホを一体
的に形成し、前記多孔質体を前記鋳型内に配置すると共
に前記多孔質体を前記第二の層にて前記鋳型の内壁面に
係止し、前記鋳型内に前記第二の金属の溶湯を注湯し、
前記溶湯を前記多孔質体内に浸透さけることにより前記
第一の金属と前記第二の金属とを合金化さける合金の製
造方法によって達成される。
発明の作用及び効果
本発明によれば、鋳型内に配置された多孔質体はその第
二の層にて鋳型の内壁面に係止されることにより鋳型に
対し相対的に変位することが防、＋Ｌされるので、多孔
質体のみかりの比重と第二の金属の溶湯の比重とが大き
く相違覆る場合にも、鋳型内に第二の金属の溶湯が江湖
される段階に於（溶湯の流動作用により多孔質体が鋳型
内に（変位けしめられることが回避され、またかくして
多孔質体が鋳型内の所定の位置に保持された状態にて第
二の金属の溶湯が多孔質体内に浸透し、これにより多孔
質体の欠損等を生じることなく鋳型内の所定の領域にて
所望の合金を製造することができる。
二の層にて鋳型の内壁面に係止されることにより鋳型に
対し相対的に変位することが防、＋Ｌされるので、多孔
質体のみかりの比重と第二の金属の溶湯の比重とが大き
く相違覆る場合にも、鋳型内に第二の金属の溶湯が江湖
される段階に於（溶湯の流動作用により多孔質体が鋳型
内に（変位けしめられることが回避され、またかくして
多孔質体が鋳型内の所定の位置に保持された状態にて第
二の金属の溶湯が多孔質体内に浸透し、これにより多孔
質体の欠損等を生じることなく鋳型内の所定の領域にて
所望の合金を製造することができる。
尚本発明による合金の製造方法に於ては、第−及び第二
の金属は単一の金属元素又は合金のいずれであってもよ
く、第−及び第二の層よりなる多孔質体は、第一の金属
の粉末、不連続ｍ帷、切粉、箔片又はこれらの混合物の
層と、第二の金製又はこれと実質的に同一の金属の粉末
、不連続繊維、切粉、箔片又はこれらの混合物の層とを
上下に配置し、それを圧縮成形又は吸引成形づることに
より一括して所定の形状に一体的に形成されることが９
Ｙましく、多孔質体をその第二の層にて鋳型の内壁面に
係止り−ることは第二の層の部分にて鋳型のモールドキ
ャビティ内に圧入することにより行われることが好まし
い。
の金属は単一の金属元素又は合金のいずれであってもよ
く、第−及び第二の層よりなる多孔質体は、第一の金属
の粉末、不連続ｍ帷、切粉、箔片又はこれらの混合物の
層と、第二の金製又はこれと実質的に同一の金属の粉末
、不連続繊維、切粉、箔片又はこれらの混合物の層とを
上下に配置し、それを圧縮成形又は吸引成形づることに
より一括して所定の形状に一体的に形成されることが９
Ｙましく、多孔質体をその第二の層にて鋳型の内壁面に
係止り−ることは第二の層の部分にて鋳型のモールドキ
ャビティ内に圧入することにより行われることが好まし
い。
以Ｆに添（ｌの図を参照しつつ、本発明を実施例につい
て詳細に説明する。
て詳細に説明する。
実施例１
先ず第１図及び第２図に示されている如く、円筒状の孔
１を有Ｊ−る型本体２ど、孔１に嵌合するアッパパンチ
３及びロアパンチ４とよりなる圧縮成形型を用意した。
１を有Ｊ−る型本体２ど、孔１に嵌合するアッパパンチ
３及びロアパンチ４とよりなる圧縮成形型を用意した。
次いで第１図に示されている如く型本体２と０アバンチ
４とにより郭定される円筒状の窪み内に平均粒径が２５
μＩＩＩ ｒ−ある５７゜１ｇの純チタニウム（純度９
７．０％）の粉末５を充填し、該純チタニウムの粉末５
の層−［に平均粒径が３５μｍである３４（Ｊの純アル
ミニウム（＠度９９．７％）の粉末６を配置した。次い
で第２図に示されている如く、孔１にｊ′ツババンチ３
を嵌合させ、図には示されていないプレス装置によりア
ッパパンチ３とロアパンチ４とをＨに近（＝Ｊ ＜方向
へ押圧することにより、純チタニウムの粉末よりなりか
さ密度及びＪワさがそれぞれ１．３５ｏ ／ｃｃ、 １
０＋ｎｍである第一の層７と、純アルミニウムの粉末に
りなりかさ密瓜及び１９さがそれぞれ２゜２７ｇ／ｃｃ
、 １０１Ｉｌ＋ｎぐある第二の層８とＪ、りなる直径
４Ｑｍｍ、艮ざ２０＋１１１１の円柱状の圧縮成形体９
を一体的に形成した。
４とにより郭定される円筒状の窪み内に平均粒径が２５
μＩＩＩ ｒ−ある５７゜１ｇの純チタニウム（純度９
７．０％）の粉末５を充填し、該純チタニウムの粉末５
の層−［に平均粒径が３５μｍである３４（Ｊの純アル
ミニウム（＠度９９．７％）の粉末６を配置した。次い
で第２図に示されている如く、孔１にｊ′ツババンチ３
を嵌合させ、図には示されていないプレス装置によりア
ッパパンチ３とロアパンチ４とをＨに近（＝Ｊ ＜方向
へ押圧することにより、純チタニウムの粉末よりなりか
さ密度及びＪワさがそれぞれ１．３５ｏ ／ｃｃ、 １
０＋ｎｍである第一の層７と、純アルミニウムの粉末に
りなりかさ密瓜及び１９さがそれぞれ２゜２７ｇ／ｃｃ
、 １０１Ｉｌ＋ｎぐある第二の層８とＪ、りなる直径
４Ｑｍｍ、艮ざ２０＋１１１１の円柱状の圧縮成形体９
を一体的に形成した。
次いぐ図には示されていないがアルゴンガス雰囲気中に
て圧縮成形体９を４． Ｏ０℃に予熱し、しかる後第３
図に示されている如く圧縮成形体９をその第二の層８を
下にして３００℃の鋳型１０のモールド主１１ビデイ１
１内に配置した。この場合モールドキャピテイ１１は第
３図に示されている如く抜き勾配をイｊづる実質的に円
筒形をなしており、圧縮成形体９はその第二の層８がモ
ールドキャビティ内 ールドキャビティ１１内の所定の位置に固定されＩＣ６ 次いで第４図に示されている如く、鋳型１０の七−ルド
キャビテイ１１内に６００ ＣＯ，湯温８００℃の純ア
ルミニウム（純度９９．７％）の溶湯１２を注湯しＩこ
。次いで純アルミニウムの溶湯１２をプランジＩｒ１３
により１０００ ｋｕ／ ｅｘ’の圧力にて加圧し、そ
の加圧状態を溶湯が完全に凝固するまで保持した。溶湯
が完全に凝固した後、ノックアラ１−ビン１４によって
鋳型１０内より凝固体を取出した。（の凝固体を軸線に
沿って切断したところ、チタニウムとアルミニウムどよ
りなる所望の均一な組織の合金がモールドキャビティ内
の所定の位置にて形成されており、圧縮成形体の第一の
層の欠損等の不具合も認められなかった。尚上述の如く
形成されたＴｉ−Ａ１合金のマク１］の組成はＴｉ−３
７，３％Ａ１であった。
て圧縮成形体９を４． Ｏ０℃に予熱し、しかる後第３
図に示されている如く圧縮成形体９をその第二の層８を
下にして３００℃の鋳型１０のモールド主１１ビデイ１
１内に配置した。この場合モールドキャピテイ１１は第
３図に示されている如く抜き勾配をイｊづる実質的に円
筒形をなしており、圧縮成形体９はその第二の層８がモ
ールドキャビティ内 ールドキャビティ１１内の所定の位置に固定されＩＣ６ 次いで第４図に示されている如く、鋳型１０の七−ルド
キャビテイ１１内に６００ ＣＯ，湯温８００℃の純ア
ルミニウム（純度９９．７％）の溶湯１２を注湯しＩこ
。次いで純アルミニウムの溶湯１２をプランジＩｒ１３
により１０００ ｋｕ／ ｅｘ’の圧力にて加圧し、そ
の加圧状態を溶湯が完全に凝固するまで保持した。溶湯
が完全に凝固した後、ノックアラ１−ビン１４によって
鋳型１０内より凝固体を取出した。（の凝固体を軸線に
沿って切断したところ、チタニウムとアルミニウムどよ
りなる所望の均一な組織の合金がモールドキャビティ内
の所定の位置にて形成されており、圧縮成形体の第一の
層の欠損等の不具合も認められなかった。尚上述の如く
形成されたＴｉ−Ａ１合金のマク１］の組成はＴｉ−３
７，３％Ａ１であった。
実施例２
平均繊維径が６０μｍであり平均繊Ｎ長が３゜５μｍ１
ｍである１７．８（＋の純アルミニウム（純度９９．７
％）繊維が実質的に三次元ランダムにて配向されかさ密
度が０．８１ ｇ／ｃｃである第一の層と、平均粒径が
７ＩＯμｍである６２．７（＋の純亜鉛（純度９９．８
％）の粉末よりなりかさ密度が２．８５ｇ／ｃｃである
第二の層とよりなる円柱状の圧縮成形体が形成され、該
圧縮成形体が２５０℃に予熱され、第二の金属の溶湯と
して亜鉛合金（ＪＩＳ規格ＺＤＣ１）が使用され、鋳型
の温度、溶湯量、湯温、溶湯に対する加圧力がそれぞれ
２００℃、６００ｃｃ、５００℃、７５０ ｋ（Ｊ／）
に設定された点を除き、上述の実施例１の場合と同一の
要領にて７ ｎ−へ１合金を製造した。
ｍである１７．８（＋の純アルミニウム（純度９９．７
％）繊維が実質的に三次元ランダムにて配向されかさ密
度が０．８１ ｇ／ｃｃである第一の層と、平均粒径が
７ＩＯμｍである６２．７（＋の純亜鉛（純度９９．８
％）の粉末よりなりかさ密度が２．８５ｇ／ｃｃである
第二の層とよりなる円柱状の圧縮成形体が形成され、該
圧縮成形体が２５０℃に予熱され、第二の金属の溶湯と
して亜鉛合金（ＪＩＳ規格ＺＤＣ１）が使用され、鋳型
の温度、溶湯量、湯温、溶湯に対する加圧力がそれぞれ
２００℃、６００ｃｃ、５００℃、７５０ ｋ（Ｊ／）
に設定された点を除き、上述の実施例１の場合と同一の
要領にて７ ｎ−へ１合金を製造した。
この実施例に於ても所望の均一な［のＺｎ−Ａ１合金が
モールドキャビティ内の所定の位置にて形成されており
、圧縮成形体のダ■−の層の欠損等の不具合は認められ
なかった。尚この実施例に於て製造されたＺｌｌ−Ａ１
合金のマクロの組成はＺｎ−１７，４％Ａｌ−０，９％
ｃｕｒあった。
モールドキャビティ内の所定の位置にて形成されており
、圧縮成形体のダ■−の層の欠損等の不具合は認められ
なかった。尚この実施例に於て製造されたＺｌｌ−Ａ１
合金のマクロの組成はＺｎ−１７，４％Ａｌ−０，９％
ｃｕｒあった。
実施例３
平均粒径が４０μｍである７８．４０の純亜鉛（純度９
９．８％）の粉末よりなり厚さ及びかさ密瓜がそれぞれ
１０鋤ｍ、３．５７（Ｊ／ｃｃである第一の囮と、平均
粒径が４３μ和である１２０．５９の純スズ（純１．！
ｉ［９９，５％）の粉末よりなり厚さ及びかさ密度がそ
れぞれ１５ｍｓ、 ３．６５（＋ ／ＣＣである第二の
層とよりなる円柱状の圧縮成形体が形成され、該圧縮成
形体が１８０℃に予熱され、第二の金属の溶湯として純
スズ（純１１９９．３％）が使用され、鋳型の温匪、溶
湯量、湯温、溶湯に対する加圧力がそれぞれ１５０℃、
６００ ＣＣｌ３５０℃、１５００ｋ＜１／ａｍ’に設
定された点を除き、上述の実施例１の場合と同一の要領
にてＺｎ −８ｎ合金を製造した。
９．８％）の粉末よりなり厚さ及びかさ密瓜がそれぞれ
１０鋤ｍ、３．５７（Ｊ／ｃｃである第一の囮と、平均
粒径が４３μ和である１２０．５９の純スズ（純１．！
ｉ［９９，５％）の粉末よりなり厚さ及びかさ密度がそ
れぞれ１５ｍｓ、 ３．６５（＋ ／ＣＣである第二の
層とよりなる円柱状の圧縮成形体が形成され、該圧縮成
形体が１８０℃に予熱され、第二の金属の溶湯として純
スズ（純１１９９．３％）が使用され、鋳型の温匪、溶
湯量、湯温、溶湯に対する加圧力がそれぞれ１５０℃、
６００ ＣＣｌ３５０℃、１５００ｋ＜１／ａｍ’に設
定された点を除き、上述の実施例１の場合と同一の要領
にてＺｎ −８ｎ合金を製造した。
この実施例に於ても所望の均一な組織の７−ｎ −８ｎ
合金がモールドキャビティ内の所定の位置にて形成され
ており、圧縮成形体の第一の層の欠損等の不具合は認め
られなかった。尚この実施例に於て製造されたＺｌｌ−
３ｎ合金のマクロの組成は３ｎ−４，９，４％Ｚ ＩＩ
であった。
合金がモールドキャビティ内の所定の位置にて形成され
ており、圧縮成形体の第一の層の欠損等の不具合は認め
られなかった。尚この実施例に於て製造されたＺｌｌ−
３ｎ合金のマクロの組成は３ｎ−４，９，４％Ｚ ＩＩ
であった。
実施例４
先ず第５図及び第６図に示されている如く、大径部２１
ａと小径部２１ｂとこれらを接続りるデーパ部２ＩＣと
よりなる孔２１を有する型本体２２ど、孔２１の大径部
２１ａに嵌合づるアッパパンヂ２３と、ＩＬ２１の小径
部２１１）に１■合づる［１アパンヂ２４とよりなる圧
縮成形型を用意しＩｃ０次いで第５図に示されている如
く、型本体２２とロアパンヂ２４とにより郭定される実
質的に円筒状の窪み内に平均粒径が２μｍである９９．
２ａの純コバルト（ＩｉＩｉ度９９．８％）の粉末２５
を充填し、純コバルトの粉末の層上に平均Ｉｌｌ径が６
０μ麟であり平均繊維長が３．５ＩｌｌｌＮであり実質
的に三次元ランダムにて配向された１４．２ｏの純アル
ミニウム（純度９９．７％）繊［２６を配置した。次い
で大径部２１ａにアッパバンチ２３を嵌合させ、図には
示されていないプレス装置によリアツババンチ３とロア
バンチ４とを互に近イリク方向へ押圧することにより、
第６図に示されている如く、直径、厚さ及びかさ密度が
それぞれ３８翔−１１！Ｍｍ、 ４ 、４５ｕ ／ｃｃ
である第一の層２７と、直径、厚さ及びかさ密度がイれ
ぞれ４２ｍｍ。
ａと小径部２１ｂとこれらを接続りるデーパ部２ＩＣと
よりなる孔２１を有する型本体２２ど、孔２１の大径部
２１ａに嵌合づるアッパパンヂ２３と、ＩＬ２１の小径
部２１１）に１■合づる［１アパンヂ２４とよりなる圧
縮成形型を用意しＩｃ０次いで第５図に示されている如
く、型本体２２とロアパンヂ２４とにより郭定される実
質的に円筒状の窪み内に平均粒径が２μｍである９９．
２ａの純コバルト（ＩｉＩｉ度９９．８％）の粉末２５
を充填し、純コバルトの粉末の層上に平均Ｉｌｌ径が６
０μ麟であり平均繊維長が３．５ＩｌｌｌＮであり実質
的に三次元ランダムにて配向された１４．２ｏの純アル
ミニウム（純度９９．７％）繊［２６を配置した。次い
で大径部２１ａにアッパバンチ２３を嵌合させ、図には
示されていないプレス装置によリアツババンチ３とロア
バンチ４とを互に近イリク方向へ押圧することにより、
第６図に示されている如く、直径、厚さ及びかさ密度が
それぞれ３８翔−１１！Ｍｍ、 ４ 、４５ｕ ／ｃｃ
である第一の層２７と、直径、厚さ及びかさ密度がイれ
ぞれ４２ｍｍ。
１５ＩＩＩＩ、０．８１ｇ／ｃｃである第二の層２８と
よりなる実質的に円柱状の圧縮成形体２９を一体的に形
成した。
よりなる実質的に円柱状の圧縮成形体２９を一体的に形
成した。
次いで図には示され゛（いないがアルゴンガス雰囲気中
にて圧縮成形体２９を４００“Ｃに予熱し、しかる後第
７図に示されている如く圧縮成形体２９をその第一の層
２７を下にして３００℃の鋳型３０のモールド：１ヤビ
テイ３１内に配置した。こに於て使用された鋳型の〜揚
台と同様、僅かに傾斜した抜き勾配を有しており、圧縮
成形体２９はその第二の層２８がモールドキャビテ（３
１の側壁面に圧入されることにより第７図に示されてい
る如く固定された。
にて圧縮成形体２９を４００“Ｃに予熱し、しかる後第
７図に示されている如く圧縮成形体２９をその第一の層
２７を下にして３００℃の鋳型３０のモールド：１ヤビ
テイ３１内に配置した。こに於て使用された鋳型の〜揚
台と同様、僅かに傾斜した抜き勾配を有しており、圧縮
成形体２９はその第二の層２８がモールドキャビテ（３
１の側壁面に圧入されることにより第７図に示されてい
る如く固定された。
次いで第８図に示されている如く、鋳型３０のモールド
キャビティ３１内に６００ＣＣ，ｌ温７８０℃のアルミ
ニウム合金（ＪＩＳ規格ＡＣ４Ｃ）の溶湯３２を注湯し
た。次いで溶湯３２をプランジャ３３により１１０００
ｋノの圧力にて加圧し、その加圧状態な溶湯が完全に凝
固づるまで保持した。溶湯が完全に凝固した後、ノック
アウトビン３４によって鋳型３０内より凝固体を取出し
た。
キャビティ３１内に６００ＣＣ，ｌ温７８０℃のアルミ
ニウム合金（ＪＩＳ規格ＡＣ４Ｃ）の溶湯３２を注湯し
た。次いで溶湯３２をプランジャ３３により１１０００
ｋノの圧力にて加圧し、その加圧状態な溶湯が完全に凝
固づるまで保持した。溶湯が完全に凝固した後、ノック
アウトビン３４によって鋳型３０内より凝固体を取出し
た。
この凝固体を切断したところ、所望の均一な組織を有す
るＣｏ−Ａｌ合金がモールドキャピテイの内の所定の位
置にて形成されており、圧縮成形体の第一の層の欠損等
の不具合も認められなかった。
るＣｏ−Ａｌ合金がモールドキャピテイの内の所定の位
置にて形成されており、圧縮成形体の第一の層の欠損等
の不具合も認められなかった。
尚この実施例に於て製造されたＣｏ−Ａｌ合金のマクロ
の組成はＣｏ−２３，３％ＡＩであった。
の組成はＣｏ−２３，３％ＡＩであった。
以上に於ては本発明を幾つかの実施例について詳細に説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はなく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能である
ことは当業者にとって明らかであろう。
第１図乃至第４図は本発明による合金の製造方法の一つ
の実施例の製造工程を示す解図的断面図、第５図乃至第
８図は本発明による合金の＠選方法の他の一つの実施例
の製造工程を示づ解図的斯面図である。 １・・・孔、２・・・型本体、３・・・アッパバンチ、
４・・・ロアパンチ、５・・・純チタニチウムの粉末、
６・・・純アルミニウムの粉末、７・・・第一の層、８
・・・第二の層、９・・・圧縮成形体、１０・・・鋳型
、１１・・・モールドキャビティ、１２・・・純アルミ
ニウムの溶湯、１３・・・プランジｖ、１４・・・ノッ
クアウトビン、２１・・・孔、２１ａ・・・大径部、２
１ｂ・・・小径部、２１Ｇ・・・デーパ部、２２・・・
型本体、２３・・・アッパバンチ。 ２４・・・ロアパンチ、２５・・・純コバルトの粉末、
２６・・・純アルミニウム繊維、２７・・・第一の層、
２８・・・第二の層、２９・・・圧縮成形体、３０・・
・鋳型２３１・・・モールドキャビティ、３２・・・ア
ルミニウム合金の溶湯、３３・・・プランジｐ、３４・
・・ノックアウトビン 特許出願人 トヨタ自動車株式会礼 代 理 人 弁理士 明 石 昌 毅 第 ｌ 図 第 ２−図 第３図 第４図 第５図 ２ 第６図 ＄７図 第８図
の実施例の製造工程を示す解図的断面図、第５図乃至第
８図は本発明による合金の＠選方法の他の一つの実施例
の製造工程を示づ解図的斯面図である。 １・・・孔、２・・・型本体、３・・・アッパバンチ、
４・・・ロアパンチ、５・・・純チタニチウムの粉末、
６・・・純アルミニウムの粉末、７・・・第一の層、８
・・・第二の層、９・・・圧縮成形体、１０・・・鋳型
、１１・・・モールドキャビティ、１２・・・純アルミ
ニウムの溶湯、１３・・・プランジｖ、１４・・・ノッ
クアウトビン、２１・・・孔、２１ａ・・・大径部、２
１ｂ・・・小径部、２１Ｇ・・・デーパ部、２２・・・
型本体、２３・・・アッパバンチ。 ２４・・・ロアパンチ、２５・・・純コバルトの粉末、
２６・・・純アルミニウム繊維、２７・・・第一の層、
２８・・・第二の層、２９・・・圧縮成形体、３０・・
・鋳型２３１・・・モールドキャビティ、３２・・・ア
ルミニウム合金の溶湯、３３・・・プランジｐ、３４・
・・ノックアウトビン 特許出願人 トヨタ自動車株式会礼 代 理 人 弁理士 明 石 昌 毅 第 ｌ 図 第 ２−図 第３図 第４図 第５図 ２ 第６図 ＄７図 第８図
Claims (1)
- 第一の金属と該第−の金属よりも低い融点を右する第二
の金属とよりなる合金の製造方法にして、前記第一の金
属よりなる多孔質の第一の層と前記第二の金属又はこれ
と実質的に同一の金属よりなる多孔質の第二の層とより
なる多孔質体を一体的に形成し、前記多孔質体を鋳型内
に配置づると共に前記多孔質体を前記第二の層にて前記
鋳型の内壁面に係止し、前記鋳型内に前記第二の金屑の
溶湯を注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させる
ことにより前記第一の金屑と前記第二の金属とを合金化
させる合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22151283A JPS60114532A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22151283A JPS60114532A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60114532A true JPS60114532A (ja) | 1985-06-21 |
Family
ID=16767871
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22151283A Pending JPS60114532A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60114532A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5188164A (en) * | 1989-07-21 | 1993-02-23 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of forming macrocomposite bodies by self-generated vacuum techniques using a glassy seal |
| US5224533A (en) * | 1989-07-18 | 1993-07-06 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of forming metal matrix composite bodies by a self-generated vaccum process, and products produced therefrom |
| US5247986A (en) * | 1989-07-21 | 1993-09-28 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of forming macrocomposite bodies by self-generated vacuum techniques, and products produced therefrom |
-
1983
- 1983-11-25 JP JP22151283A patent/JPS60114532A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5224533A (en) * | 1989-07-18 | 1993-07-06 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of forming metal matrix composite bodies by a self-generated vaccum process, and products produced therefrom |
| US5188164A (en) * | 1989-07-21 | 1993-02-23 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of forming macrocomposite bodies by self-generated vacuum techniques using a glassy seal |
| US5247986A (en) * | 1989-07-21 | 1993-09-28 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of forming macrocomposite bodies by self-generated vacuum techniques, and products produced therefrom |
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