JPS60114536A - 合金の製造方法 - Google Patents
合金の製造方法Info
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- JPS60114536A JPS60114536A JP22151683A JP22151683A JPS60114536A JP S60114536 A JPS60114536 A JP S60114536A JP 22151683 A JP22151683 A JP 22151683A JP 22151683 A JP22151683 A JP 22151683A JP S60114536 A JPS60114536 A JP S60114536A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、合金に係り、更に詳細にはイの！！ｊ造方法
に係る。
に係る。
従来技術
本願発明名等は、合金元素の溶湯に他の合金元素の溶湯
又は粉末を添加して混合する方法や焼結法による従来の
合金の製造方法に於ける種々の問題点に鑑み、本願出願
人と同一の出願人の出願に係る特願昭５８−１３８１８
’Ｏ号に於て、第一の金属と該第−の金属よりも低い融
点をイｊＪる第二の金属よりなる合金の製造方法にして
、前記第一の金属よりなる多孔質体を形成し、該多孔質
体を鋳型内に配置し、該鋳型内に前記第二の金属の溶湯
を注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させること
により前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化さけ
、前記多孔質体の領域に前記第二の金属が単独では実質
的に存在しない合金を形成することを特徴とづる合金の
製造方法を提案した。
又は粉末を添加して混合する方法や焼結法による従来の
合金の製造方法に於ける種々の問題点に鑑み、本願出願
人と同一の出願人の出願に係る特願昭５８−１３８１８
’Ｏ号に於て、第一の金属と該第−の金属よりも低い融
点をイｊＪる第二の金属よりなる合金の製造方法にして
、前記第一の金属よりなる多孔質体を形成し、該多孔質
体を鋳型内に配置し、該鋳型内に前記第二の金属の溶湯
を注渇し、前記溶湯を前記多孔質体内に浸透させること
により前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化さけ
、前記多孔質体の領域に前記第二の金属が単独では実質
的に存在しない合金を形成することを特徴とづる合金の
製造方法を提案した。
この先の提案に係る合金の製造方法に於ては、多孔質体
のみかけの比重が第二の金属の溶湯の比重に比してはる
かに小さいため、ｖ１型内に多孔質体を配置ししかる後
鋳型内に第二の金属の溶湯を注ン易すると、溶湯の流動
１３作用及び多孔質体と溶湯との間の比重差に起因して
、多孔質体が淫−１二つ！とり傾いたりして鋳型内の所
定の位置にて合金を形成づることができなくなったり、
多孔質体か１に型の内壁面ヤブランジャの表面に別当Ｉ
Ｊで欠損したりする等の不具合が生じることがある。か
かる問題は、多孔質体の全周Ｊ：りその内部に第二の金
属の溶湯が良好に浸透し得るよう、多孔質体の体積より
もはるかに大きい容積を有する鋳型内に多孔質体が配置
される場合に特に顕箸である。またかかる問題の発生を
回避ずべく、第一の金属よりなる多孔質体を直接鋳型の
内壁面に圧入等によって係止すると、第二の金属の浸透
性が悪化するだ【ノでなく、多孔質体の鋳型に接触覆る
部分が圧壊したり、多孔質体に割れが発生したりすると
いう問題が生じる。
のみかけの比重が第二の金属の溶湯の比重に比してはる
かに小さいため、ｖ１型内に多孔質体を配置ししかる後
鋳型内に第二の金属の溶湯を注ン易すると、溶湯の流動
１３作用及び多孔質体と溶湯との間の比重差に起因して
、多孔質体が淫−１二つ！とり傾いたりして鋳型内の所
定の位置にて合金を形成づることができなくなったり、
多孔質体か１に型の内壁面ヤブランジャの表面に別当Ｉ
Ｊで欠損したりする等の不具合が生じることがある。か
かる問題は、多孔質体の全周Ｊ：りその内部に第二の金
属の溶湯が良好に浸透し得るよう、多孔質体の体積より
もはるかに大きい容積を有する鋳型内に多孔質体が配置
される場合に特に顕箸である。またかかる問題の発生を
回避ずべく、第一の金属よりなる多孔質体を直接鋳型の
内壁面に圧入等によって係止すると、第二の金属の浸透
性が悪化するだ【ノでなく、多孔質体の鋳型に接触覆る
部分が圧壊したり、多孔質体に割れが発生したりすると
いう問題が生じる。
発明の目的
本発明は、先の提案に係る合金の製造方法に於ける上述
の如き問題に鑑み、かかる問題が生じることがないよう
改善された合金の製造方法を提供することを目的として
いる。
の如き問題に鑑み、かかる問題が生じることがないよう
改善された合金の製造方法を提供することを目的として
いる。
発明の構成
かかる［１的は、本発明によれば、第一の金属と該第−
の金属よりも低い融点をイｉする第二の金属とよりなる
合金の製造方法にして、間口部を有づる容器内に前記第
一の金属の微細片の集合体を充填し、前記容器を前記鋳
型内に配置すると共に前記容器を前記ｖｉ型の内壁面に
係止し、前記鋳型内に前記第二の金属の溶湯を江湖し、
前記溶湯を前記集合体内に浸透さゼることにより前記第
一の金属と前記第二の金属とを合金化させる合金の製造
方法によって達成される。
の金属よりも低い融点をイｉする第二の金属とよりなる
合金の製造方法にして、間口部を有づる容器内に前記第
一の金属の微細片の集合体を充填し、前記容器を前記鋳
型内に配置すると共に前記容器を前記ｖｉ型の内壁面に
係止し、前記鋳型内に前記第二の金属の溶湯を江湖し、
前記溶湯を前記集合体内に浸透さゼることにより前記第
一の金属と前記第二の金属とを合金化させる合金の製造
方法によって達成される。
発明の作用及び効果
本発明によれば、容器内に充填された第一の金属の微細
片の集合体は容器が鋳型の内壁面に係止されることによ
り鋳型に対し相対的に変位することが防止されるので、
集合体のみかけの比重と第二の金属の溶湯の比重とが大
きく相違する場合にも、鋳型内に第二の金属の溶湯が注
湯される段階に於て溶湯の流動作用により集合体が鋳型
内にて変位せしめられることが回避され、またかくして
集合体が鋳型内の所定の位置に保持された状態にて第二
の金属の溶湯が集合体内に浸透し、これにより鋳型内の
所定の領域にて所望の合金を製造づることができる。
片の集合体は容器が鋳型の内壁面に係止されることによ
り鋳型に対し相対的に変位することが防止されるので、
集合体のみかけの比重と第二の金属の溶湯の比重とが大
きく相違する場合にも、鋳型内に第二の金属の溶湯が注
湯される段階に於て溶湯の流動作用により集合体が鋳型
内にて変位せしめられることが回避され、またかくして
集合体が鋳型内の所定の位置に保持された状態にて第二
の金属の溶湯が集合体内に浸透し、これにより鋳型内の
所定の領域にて所望の合金を製造づることができる。
本発明による合金の製造方法に於ては、第一の金属の微
細片の集合体は、該集合体中に第二の金属の溶湯が良好
に浸透し得るよう、空温以上の温度、望ましくは第二の
金属の溶湯以上の温１真に予熱されることがりＴましく
、集合体が鋳型内にて予熱される場合には、集合体が予
熱されてから鋳型内に第二の金属の溶湯が′６．渇され
るまでの過程に於ける集合体の温度低下を抑制すべく、
容器として断熱材製の容器や断熱材のマットなどにて被
包された金属製の容器などが使用されることが好ましく
、集合体が鋳型内にて予熱される場合には、金属製の容
器の如く熱伝導性に優れた容器が使用されることが好ま
しい。また金属製の容器が使用される場合には、その容
器を構成する金属部ま実質的に第二の金属の溶湯と合金
化しない金属であることが好ましく、特に第二の金属部
４．ｔこれと実質的に四−の金属にて形成された容器を
用いれば、製造されるべき合金の組成に恩影菅が及ぶこ
とを確実に回避づることができるだけでなく、その容器
は鋳型内に第二の金属の溶湯が注湯された段階に於て溶
融して消失するので、所定の部位のみが所望の合金より
なる金属部月を製造する場合にも、後工程に於て容器を
除去づ−ることを要しない。
細片の集合体は、該集合体中に第二の金属の溶湯が良好
に浸透し得るよう、空温以上の温度、望ましくは第二の
金属の溶湯以上の温１真に予熱されることがりＴましく
、集合体が鋳型内にて予熱される場合には、集合体が予
熱されてから鋳型内に第二の金属の溶湯が′６．渇され
るまでの過程に於ける集合体の温度低下を抑制すべく、
容器として断熱材製の容器や断熱材のマットなどにて被
包された金属製の容器などが使用されることが好ましく
、集合体が鋳型内にて予熱される場合には、金属製の容
器の如く熱伝導性に優れた容器が使用されることが好ま
しい。また金属製の容器が使用される場合には、その容
器を構成する金属部ま実質的に第二の金属の溶湯と合金
化しない金属であることが好ましく、特に第二の金属部
４．ｔこれと実質的に四−の金属にて形成された容器を
用いれば、製造されるべき合金の組成に恩影菅が及ぶこ
とを確実に回避づることができるだけでなく、その容器
は鋳型内に第二の金属の溶湯が注湯された段階に於て溶
融して消失するので、所定の部位のみが所望の合金より
なる金属部月を製造する場合にも、後工程に於て容器を
除去づ−ることを要しない。
尚本発明による合金の製造方法に於ては、第−及び第二
の金属は単一の金属九素又は合金のいずれであってもよ
く、第一の金属の「微細片」は。
の金属は単一の金属九素又は合金のいずれであってもよ
く、第一の金属の「微細片」は。
粉末、不連続繊維、切粉、箔１′！ｉ又はこれらの況合
物であってよく、第一の金属の微細片の集合体を容器内
に充填する過程に於ては、集合体を容器内にて圧縮成形
又は吸引成形することにより所定の形状の多孔質体が形
成され該多孔質体が容器に固定されることが好ましく、
容器を鋳型の内壁面に係止することは容器を直接又は断
熱材を介して鋳型のモールドキャビティに圧入すること
ににり行われることが好ましい。
物であってよく、第一の金属の微細片の集合体を容器内
に充填する過程に於ては、集合体を容器内にて圧縮成形
又は吸引成形することにより所定の形状の多孔質体が形
成され該多孔質体が容器に固定されることが好ましく、
容器を鋳型の内壁面に係止することは容器を直接又は断
熱材を介して鋳型のモールドキャビティに圧入すること
ににり行われることが好ましい。
以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。
詳細に説明する。
実施例１
先ず第１図に示されている如く、実質的に円筒形台なし
下端に放射状に延在する３２個の舌状部１を有づる外径
３９ＩｌｌＩＩｌ、長さ４０＋ｎｍ、板Ｊｇ０．５１１
１１１１のステンレス鋼（ＪＩＳ規格Ｓ Ｕ Ｓ ３
’０４ ）製の容器２を用意した。次いで第２図に示さ
れている如く、容器２内に平均粒径が０．５μｍである
１６４ｇの純タンゲスアン（純度９９．０％）の粉末の
集合体を充填し、該集合体をパンチ３にてｆ■縮づるこ
とにより、純タングステンの粉末のかさ密度が４．８３
ｇ／ｃｃである直径３８ｍｍ、長さ３０１Ｉｌｌｌｌの
圧縮成形体４を容器２内にて形成した。
下端に放射状に延在する３２個の舌状部１を有づる外径
３９ＩｌｌＩＩｌ、長さ４０＋ｎｍ、板Ｊｇ０．５１１
１１１１のステンレス鋼（ＪＩＳ規格Ｓ Ｕ Ｓ ３
’０４ ）製の容器２を用意した。次いで第２図に示さ
れている如く、容器２内に平均粒径が０．５μｍである
１６４ｇの純タンゲスアン（純度９９．０％）の粉末の
集合体を充填し、該集合体をパンチ３にてｆ■縮づるこ
とにより、純タングステンの粉末のかさ密度が４．８３
ｇ／ｃｃである直径３８ｍｍ、長さ３０１Ｉｌｌｌｌの
圧縮成形体４を容器２内にて形成した。
次いで図には示されていないがアルゴンガス雰囲気中に
て圧縮成形体４を容器ごと４００ ’Ｃに予熱し、しか
る後第３図に示されている如く圧縮成形体４を容器ごと
３００℃の鋳型５のモールドキャビティＧ内に配置した
。この場合モールドキャビディ６は第３図に示されてい
る如く抜き勾配を右する実質的に円筒形をなしており、
容器２はその舌状部１が七−ルドキレビティ６の側壁面
に圧入されることによりモールドキャビティＧ内の所定
の位置に固定され１＝ 。
て圧縮成形体４を容器ごと４００ ’Ｃに予熱し、しか
る後第３図に示されている如く圧縮成形体４を容器ごと
３００℃の鋳型５のモールドキャビティＧ内に配置した
。この場合モールドキャビディ６は第３図に示されてい
る如く抜き勾配を右する実質的に円筒形をなしており、
容器２はその舌状部１が七−ルドキレビティ６の側壁面
に圧入されることによりモールドキャビティＧ内の所定
の位置に固定され１＝ 。
次いで第４図に示されている如く、鋳型５のモールドキ
ャビティ６内に５ ’Ｏ’ＯＣＯ１湯温８００ ’Ｃの
純アルミニウム（純度９９．７％）の溶湯７を注湯した
。次いで純アルミニウムの溶湯７をプランジャ８により
１５ ’Ｏ’Ｏｋｏ／ Ｃｌ１１９の圧力にて加圧し、
その加圧状態を溶湯が完全に凝固するまで保持した。溶
湯が完全に凝固した後、ノックアウトビン９によって鋳
型５内より凝固体を取出した。その凝固体を軸線に沿っ
て切断したところ、所望の均一な組織を有するＷ−Ａ１
合金がし一ルドキ１１ビティ内の所定の位置にて形成さ
れており、圧縮成形体の欠損等の不具合も認められなか
った。尚上述の如く形成されたＷ−Ａ１合金のマクロの
組成はＷ−２９，６％Ａ１であった。
ャビティ６内に５ ’Ｏ’ＯＣＯ１湯温８００ ’Ｃの
純アルミニウム（純度９９．７％）の溶湯７を注湯した
。次いで純アルミニウムの溶湯７をプランジャ８により
１５ ’Ｏ’Ｏｋｏ／ Ｃｌ１１９の圧力にて加圧し、
その加圧状態を溶湯が完全に凝固するまで保持した。溶
湯が完全に凝固した後、ノックアウトビン９によって鋳
型５内より凝固体を取出した。その凝固体を軸線に沿っ
て切断したところ、所望の均一な組織を有するＷ−Ａ１
合金がし一ルドキ１１ビティ内の所定の位置にて形成さ
れており、圧縮成形体の欠損等の不具合も認められなか
った。尚上述の如く形成されたＷ−Ａ１合金のマクロの
組成はＷ−２９，６％Ａ１であった。
実施例２
容器として実質的に円筒形をなし下端に放射状に延在す
る３４個の舌状部を一体に有する外径４２ｎＩＩｌｌ、
長さ４０ｎ＋＋ｎ、板厚ｉｍｍの炭素鋼（ＪＩｓ７Ｊ２
格５１５Ｃ）製の容器が使用され、第一の金属の微細片
の集合体として平均繊維径が８０μｍであり平均繊維長
が３１１１ｍであり実質的に三次元ランダムにて配向さ
れた７ ’Ｏ（ｌのＣｕ−−７−ｎ繊維（Ｃｕ−４０％
Ｚｎ）が使用され、該繊維にてかさ密度が２．’０６ｇ
／ｃｃである直径４０１ｎｌ１１１長さ３Ｑｍ１Ｍの円
柱状の圧縮成形体が容器内にて形成され、該圧縮成形体
が容器ごと５００℃に予熱され、第二の金属の溶湯とし
てアルミニウム合金（ＪＩＳ規格Ａ０４Ｃ）の溶湯が使
用され、湯温及び溶湯に対する加圧力がそれぞれ７５
’Ｏ℃、５ ’Ｏ’Ｏｋす／（♂に設定された点を除き
、上述の実施例１の場合と同一の要領にてＣＩＪ −，
２１１−Ａ１合金を製造した。
る３４個の舌状部を一体に有する外径４２ｎＩＩｌｌ、
長さ４０ｎ＋＋ｎ、板厚ｉｍｍの炭素鋼（ＪＩｓ７Ｊ２
格５１５Ｃ）製の容器が使用され、第一の金属の微細片
の集合体として平均繊維径が８０μｍであり平均繊維長
が３１１１ｍであり実質的に三次元ランダムにて配向さ
れた７ ’Ｏ（ｌのＣｕ−−７−ｎ繊維（Ｃｕ−４０％
Ｚｎ）が使用され、該繊維にてかさ密度が２．’０６ｇ
／ｃｃである直径４０１ｎｌ１１１長さ３Ｑｍ１Ｍの円
柱状の圧縮成形体が容器内にて形成され、該圧縮成形体
が容器ごと５００℃に予熱され、第二の金属の溶湯とし
てアルミニウム合金（ＪＩＳ規格Ａ０４Ｃ）の溶湯が使
用され、湯温及び溶湯に対する加圧力がそれぞれ７５
’Ｏ℃、５ ’Ｏ’Ｏｋす／（♂に設定された点を除き
、上述の実施例１の場合と同一の要領にてＣＩＪ −，
２１１−Ａ１合金を製造した。
この実施例に於ても所望の均一な１１ ｆｊｉを有する
Ｑｕ−，２１１−Ａ１合金がモールドキャピテイ内の所
定の位置にて形成されており、圧縮成形体の欠損等の不
具合は認められなかった。尚この実施例に於−（製造さ
れ１＝Ｃｕ−７ｎ−Ａ１合金のマクロの組成はＡｌ−３
’０．２％ＯＬ＋−２０．１％７ｎであった。
Ｑｕ−，２１１−Ａ１合金がモールドキャピテイ内の所
定の位置にて形成されており、圧縮成形体の欠損等の不
具合は認められなかった。尚この実施例に於−（製造さ
れ１＝Ｃｕ−７ｎ−Ａ１合金のマクロの組成はＡｌ−３
’０．２％ＯＬ＋−２０．１％７ｎであった。
実施例３
容器として実質的に円筒形をなし下端に放射状に延在す
る３４個の舌状部をイｊする外径４２ｍｍ、高さ４０Ｉ
ｌ１１１板厚Ｑ、５＋ｎｍの純アルミニウム（ｔｉＩｌ
ｌ１度９９．７％）製の容器が使用され、第一の金属の
微細片の集合体として平均粒径が２μｍである１５２ｇ
の純マンガン（純度９９．９％）の粉末の集合体が使用
され、該集合体にてかさ密度が４゜４６９／ｃｃである
直径４１ｍｍ、長さ３ ’Ｑ １１１１１１の円柱状の
圧縮成形体が容器内にて形成され、該圧縮成形体が容器
ごと４０’Ｏ℃に予熱され、第二の金属の溶湯としてア
ルミニウム合金（ＪＩｓＰＡ格ＡＣ４Ｃ）の溶湯が使用
され、湯温が７５ ’Ｏ℃に設定された点を除き、上述
の実施例１の場合と同一の要領にてＭｎ−Ａｌ合金を製
造した。
る３４個の舌状部をイｊする外径４２ｍｍ、高さ４０Ｉ
ｌ１１１板厚Ｑ、５＋ｎｍの純アルミニウム（ｔｉＩｌ
ｌ１度９９．７％）製の容器が使用され、第一の金属の
微細片の集合体として平均粒径が２μｍである１５２ｇ
の純マンガン（純度９９．９％）の粉末の集合体が使用
され、該集合体にてかさ密度が４゜４６９／ｃｃである
直径４１ｍｍ、長さ３ ’Ｑ １１１１１１の円柱状の
圧縮成形体が容器内にて形成され、該圧縮成形体が容器
ごと４０’Ｏ℃に予熱され、第二の金属の溶湯としてア
ルミニウム合金（ＪＩｓＰＡ格ＡＣ４Ｃ）の溶湯が使用
され、湯温が７５ ’Ｏ℃に設定された点を除き、上述
の実施例１の場合と同一の要領にてＭｎ−Ａｌ合金を製
造した。
この実施例に於ても所望の均一な組織をイ」ＪるＭｎ−
Ａｌ合金がモールドキャピテイ内の所定の位置にて形成
されており、圧縮成形体の欠損等の不具合は認められな
かった。尚この実施例に於て製造された１ｙｌｎ−Ａ１
合金のマクロの組成は１ｙｊｎ−２６，６％Ａ１であっ
た。
Ａｌ合金がモールドキャピテイ内の所定の位置にて形成
されており、圧縮成形体の欠損等の不具合は認められな
かった。尚この実施例に於て製造された１ｙｌｎ−Ａ１
合金のマクロの組成は１ｙｊｎ−２６，６％Ａ１であっ
た。
実施例４
それぞれ第１図及び第２図に対応する第５図及び第６図
に示されている如く、容器として円筒状外周面全体が厚
さ５ｍｍのアルミナ−シリカ繊維よりなる断熱マット（
イソライト・パブコック耐火株式会社製「カオウール」
）１０にて巻かれた外径３８ｍｍ、長さ４０ｍｍ、板厚
０．５ｍｌｌ１ノステンレ’）、１１４ （Ｊ ｌ５Ｌ
ｆｆ格ＳＵＳ３０４）Ｍｃ７）円ａ形の容器１１が使用
され、第一の金属の微細片の集合体として平均粒径が３
μｎ１である１３５．５ｇの純クロム（純度９９，０％
）の粉末の集合体が使用され、該集合体にてかさ密度が
３．６’Ｏａ／ｃｃである直径３７ｍ１′ｉ、長さ３Ｑ
ｌｌＩｍの円柱状の圧縮成形体′１２が形成され、該圧
縮成形体が容器ごと８００°Ｃに予熱され、容器１１が
断熱マツ１−１０を介して鋳型３のモールドキャビティ
６に圧入によつ゛Ｃ固定され、第二の金属の溶湯どし−
Ｃ純ングネシウムく純度９９．３％）の溶湯が使用され
、鋳型の温度、湯温、及び溶渇に対する加圧力がそれぞ
れ３５０℃、７００℃、７５ ’Ｏｋ（１／ 、ｎ’に
設定され、ｋ点を除き、ｔｉ本の実施例１の場合と同一
の要領にてＱｒ−Ｍ（１合金を製造した。
に示されている如く、容器として円筒状外周面全体が厚
さ５ｍｍのアルミナ−シリカ繊維よりなる断熱マット（
イソライト・パブコック耐火株式会社製「カオウール」
）１０にて巻かれた外径３８ｍｍ、長さ４０ｍｍ、板厚
０．５ｍｌｌ１ノステンレ’）、１１４ （Ｊ ｌ５Ｌ
ｆｆ格ＳＵＳ３０４）Ｍｃ７）円ａ形の容器１１が使用
され、第一の金属の微細片の集合体として平均粒径が３
μｎ１である１３５．５ｇの純クロム（純度９９，０％
）の粉末の集合体が使用され、該集合体にてかさ密度が
３．６’Ｏａ／ｃｃである直径３７ｍ１′ｉ、長さ３Ｑ
ｌｌＩｍの円柱状の圧縮成形体′１２が形成され、該圧
縮成形体が容器ごと８００°Ｃに予熱され、容器１１が
断熱マツ１−１０を介して鋳型３のモールドキャビティ
６に圧入によつ゛Ｃ固定され、第二の金属の溶湯どし−
Ｃ純ングネシウムく純度９９．３％）の溶湯が使用され
、鋳型の温度、湯温、及び溶渇に対する加圧力がそれぞ
れ３５０℃、７００℃、７５ ’Ｏｋ（１／ 、ｎ’に
設定され、ｋ点を除き、ｔｉ本の実施例１の場合と同一
の要領にてＱｒ−Ｍ（１合金を製造した。
この実施例に於ても所望の均一な組織を右ゴる０ｒ−ｔ
ｖＬｏ合金がモールドキャビテイ内の所定の位置にて形
成されており、圧縮成形体の欠］０′＠−の不具合は認
められなかった。尚この実施例に於て製造されたＣｒ−
ＭＱ合金のマクロの組成はＣｒ−１９，５％Ｍ（＋であ
った。
ｖＬｏ合金がモールドキャビテイ内の所定の位置にて形
成されており、圧縮成形体の欠］０′＠−の不具合は認
められなかった。尚この実施例に於て製造されたＣｒ−
ＭＱ合金のマクロの組成はＣｒ−１９，５％Ｍ（＋であ
った。
実施例５
第１図に示された容器と実質的に同一の形態を有する直
径３９ｍｍ、長さ４０＋ｎｍ、板厚１．０ｍｍの純アル
ミニウム（純度９９．７％）製の容器１３を用意し、第
７図に示されている如く舌状部１４にて鋳型５のモール
ドキャビティ６に圧入することにより容器１３を鋳型内
に同定しｔｃ ０次いで第８図に示されている如く、容
器１３内に平均粒径が６ ’Ｏｕ ｍであり６００ ’
Ｃに予熱された１５２ｇの純銅（純度９７％）の集合体
を充填し、該集合体をパンチ１５により１ ’Ｏ’ＯＯ
ｋｇ／ ［ｊｌ’の圧力にて圧縮することにより、純銅
の粉末のかさ密度が４゜４７（］／ＣＣである直径３７
ｍｍ、長さ３０＋ｎｍの円（Ｊ状の圧縮成形体１６を容
器１３内にて形成した。
径３９ｍｍ、長さ４０＋ｎｍ、板厚１．０ｍｍの純アル
ミニウム（純度９９．７％）製の容器１３を用意し、第
７図に示されている如く舌状部１４にて鋳型５のモール
ドキャビティ６に圧入することにより容器１３を鋳型内
に同定しｔｃ ０次いで第８図に示されている如く、容
器１３内に平均粒径が６ ’Ｏｕ ｍであり６００ ’
Ｃに予熱された１５２ｇの純銅（純度９７％）の集合体
を充填し、該集合体をパンチ１５により１ ’Ｏ’ＯＯ
ｋｇ／ ［ｊｌ’の圧力にて圧縮することにより、純銅
の粉末のかさ密度が４゜４７（］／ＣＣである直径３７
ｍｍ、長さ３０＋ｎｍの円（Ｊ状の圧縮成形体１６を容
器１３内にて形成した。
次いで第９図に示されている如り、鋳型５のモールドキ
ャビティ６内に５ ’０ ’ＯＣＯ，湯温８ ’Ｏ’Ｏ
℃の純アルミニウム（ｔ１１１度９９．７％）の溶湯１
７をＦＬ ｔｌＪし、該溶湯をプランジャ８により１０
００に９／ｃｍ’の圧力にて加圧（）、その加圧状態を
溶渇が完全に凝固するまで保持した。溶渇が完全に凝固
した後、ノックア・り１〜ピン９によって鋳型５内より
凝固体を取出した。その凝固体を軸線に治って切断した
ところ、所望の均一な組織を有するＣｌ−Ａｌ合金がモ
ールドキャビテイ内の所定の位置にて形成されており、
圧縮成形体の欠損等の不具合も認められなかった。尚上
述の如く形成されたＣＩＪ−Ａｌ合金のマクロの組成は
Ｃｕ−２３，２％Δ１であった。
ャビティ６内に５ ’０ ’ＯＣＯ，湯温８ ’Ｏ’Ｏ
℃の純アルミニウム（ｔ１１１度９９．７％）の溶湯１
７をＦＬ ｔｌＪし、該溶湯をプランジャ８により１０
００に９／ｃｍ’の圧力にて加圧（）、その加圧状態を
溶渇が完全に凝固するまで保持した。溶渇が完全に凝固
した後、ノックア・り１〜ピン９によって鋳型５内より
凝固体を取出した。その凝固体を軸線に治って切断した
ところ、所望の均一な組織を有するＣｌ−Ａｌ合金がモ
ールドキャビテイ内の所定の位置にて形成されており、
圧縮成形体の欠損等の不具合も認められなかった。尚上
述の如く形成されたＣＩＪ−Ａｌ合金のマクロの組成は
Ｃｕ−２３，２％Δ１であった。
実施例６
先ずアルミナ短繊維＜ＩＣ１株式会社製「サフィ〜ル」
）と無機質バインダとしての］ロイダルシリカとの混合
物を成形して乾燥させることにより、第１０図に示され
ている如く、実ＳＴ的に三次元ランダムにて配向された
体積宇１０％のアルミナ短繊維よりなり３’Ｏｘ ３’
Ｏｘ ３’Ｏｒｎ…の窪み１８をイｊする壁厚１２ｍｍ
の弁状の容器１９を形成した。
）と無機質バインダとしての］ロイダルシリカとの混合
物を成形して乾燥させることにより、第１０図に示され
ている如く、実ＳＴ的に三次元ランダムにて配向された
体積宇１０％のアルミナ短繊維よりなり３’Ｏｘ ３’
Ｏｘ ３’Ｏｒｎ…の窪み１８をイｊする壁厚１２ｍｍ
の弁状の容器１９を形成した。
次いで容器１９の窪み１８内に平均粒径が４０μｍであ
る６１ｇの純チタニウム（Ｎ！瓜９７．０％）の粉末の
集合体を圧縮しつつ充填−Ｊ−ることににす、純チタニ
ウムの粉末のかさ密度が２．２７０／ＣＧである３−Ｏ
ｘ ３’Ｏｘ ３’Ｑｍｍの立方体状の圧縮成形体２０
を容器１９内にて形成した。次いで図には示されていな
いがアルゴンガス雰囲気中に゛Ｃ圧縮成形体２０を容器
ごと７００℃に予熱し、しかる後第１１図に示されてい
る如く圧縮成形体２０を容器ごと３５ ’Ｏ℃の鋳型５
のモールドキャビティ６内に配置した。
る６１ｇの純チタニウム（Ｎ！瓜９７．０％）の粉末の
集合体を圧縮しつつ充填−Ｊ−ることににす、純チタニ
ウムの粉末のかさ密度が２．２７０／ＣＧである３−Ｏ
ｘ ３’Ｏｘ ３’Ｑｍｍの立方体状の圧縮成形体２０
を容器１９内にて形成した。次いで図には示されていな
いがアルゴンガス雰囲気中に゛Ｃ圧縮成形体２０を容器
ごと７００℃に予熱し、しかる後第１１図に示されてい
る如く圧縮成形体２０を容器ごと３５ ’Ｏ℃の鋳型５
のモールドキャビティ６内に配置した。
次いで図には示されていないが鋳型５の七−ルビキャビ
ティ６内に５００ｃｃｓｅ＋温７８０℃の純アルミニウ
ム（純を臭９９．７％）の？８潟を汗渇し、純アルミニ
ウムの溶湯をプランジャにより１０００ ｋｇ／い２の
圧力にて加圧し、その加圧状態を溶渇が完全に凝固づる
まで保持した。溶渇か完全に凝固した後、ノックアウト
ビンによって鋳型５内より凝固体を取出した。その凝固
体を軸線に沿って切断したどころ、所望の均一な組織を
右づるｌｉ−Ａｌ合金がし一ルドキトビディ内の所定の
位置にて形成されており、圧縮成形体の欠損等の不具合
も認められなかった。尚上述の如く形成されたＴｉ−Ａ
ｌ合金のマクロの組成は王ｉ −３７，３％ＡＩであっ
た。
ティ６内に５００ｃｃｓｅ＋温７８０℃の純アルミニウ
ム（純を臭９９．７％）の？８潟を汗渇し、純アルミニ
ウムの溶湯をプランジャにより１０００ ｋｇ／い２の
圧力にて加圧し、その加圧状態を溶渇が完全に凝固づる
まで保持した。溶渇か完全に凝固した後、ノックアウト
ビンによって鋳型５内より凝固体を取出した。その凝固
体を軸線に沿って切断したどころ、所望の均一な組織を
右づるｌｉ−Ａｌ合金がし一ルドキトビディ内の所定の
位置にて形成されており、圧縮成形体の欠損等の不具合
も認められなかった。尚上述の如く形成されたＴｉ−Ａ
ｌ合金のマクロの組成は王ｉ −３７，３％ＡＩであっ
た。
以−Ｆに於Ｃは本発明を幾つかの実施例について詳細に
説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではなく、本発明の範囲内に゛Ｃ種々の実施例が可能で
あることは当業者にとって明らかであろう。
説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではなく、本発明の範囲内に゛Ｃ種々の実施例が可能で
あることは当業者にとって明らかであろう。
第１図乃至第４図は本発明による合金の製造方法の一つ
の実施例の製造工程を示す前回、第５図及び第６図は本
発明による合金の製造方法の他の一つの実施例の製造工
程の一部を承り前回、第７図乃至第９図は本発明にＪ：
る合金の製造り法の更に他の一つの実施例のｌｌｌ造工
程を示Ｊ前回、第１○図及び第１１図は本発明による合
金の製造方法の更に他の一つの実施例の製造］二程の一
部を承り前回である。 １・・・舌状部、２・・・容器、３・・・パンチ、４・
・・圧縮成形体、５・・・鋳型、６・・・モールドキャ
ビディ、７・・・純アルミニウムの溶湯、８・・・プラ
ンジャ、９・・・ノックアラ１〜ビン、１０・・・断熱
マツ１〜，１１・・・容器、１２・・・圧縮成形体、１
３・・・容器、′１４・・・舌状部、１５・・・パンチ
、１６・・・圧縮成形体、１７・・・純アルミニウムの
溶湯、１８・・・窪み、１９・・・容器。 ２０・・・圧縮成形体 特許出願人 １〜ヨタ自動車株式会着 代 即 人 弁理士 明 ｂ 昌 毅 第１図 第 ２ 図 第３図 第４図 第５図 第 ６ 図 第 ７ 図 消８図 第 ９ 図 第 １０ 図 Ｂ 第１１図
の実施例の製造工程を示す前回、第５図及び第６図は本
発明による合金の製造方法の他の一つの実施例の製造工
程の一部を承り前回、第７図乃至第９図は本発明にＪ：
る合金の製造り法の更に他の一つの実施例のｌｌｌ造工
程を示Ｊ前回、第１○図及び第１１図は本発明による合
金の製造方法の更に他の一つの実施例の製造］二程の一
部を承り前回である。 １・・・舌状部、２・・・容器、３・・・パンチ、４・
・・圧縮成形体、５・・・鋳型、６・・・モールドキャ
ビディ、７・・・純アルミニウムの溶湯、８・・・プラ
ンジャ、９・・・ノックアラ１〜ビン、１０・・・断熱
マツ１〜，１１・・・容器、１２・・・圧縮成形体、１
３・・・容器、′１４・・・舌状部、１５・・・パンチ
、１６・・・圧縮成形体、１７・・・純アルミニウムの
溶湯、１８・・・窪み、１９・・・容器。 ２０・・・圧縮成形体 特許出願人 １〜ヨタ自動車株式会着 代 即 人 弁理士 明 ｂ 昌 毅 第１図 第 ２ 図 第３図 第４図 第５図 第 ６ 図 第 ７ 図 消８図 第 ９ 図 第 １０ 図 Ｂ 第１１図
Claims (1)
- 第一の金属と該第−の金属よりも低い融点を右する第二
の金属とよりなる合金の製造方法にして、開口部を右づ
る容器内に前記第一の金属の微細ｉ″ｉの集合体を充填
し、前記容器を鋳型内に配置すると共に前記容器を前記
鋳型の内壁面に係１し、前記鋳型内に前記第二の金属の
溶湯を注渇し、前記溶湯を前記集合体内に浸透させるこ
とにより前記第一の金属と前記第二の金属とを合金化さ
ける合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22151683A JPS60114536A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22151683A JPS60114536A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60114536A true JPS60114536A (ja) | 1985-06-21 |
Family
ID=16767934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22151683A Pending JPS60114536A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60114536A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4977947A (en) * | 1989-01-31 | 1990-12-18 | Battelle Memorial Institute | Method and a device for homogenizing the intimate structure of metals and alloys cast under pressure |
-
1983
- 1983-11-25 JP JP22151683A patent/JPS60114536A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4977947A (en) * | 1989-01-31 | 1990-12-18 | Battelle Memorial Institute | Method and a device for homogenizing the intimate structure of metals and alloys cast under pressure |
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