JPS60114158A - 揚げそばの製造法 - Google Patents
揚げそばの製造法Info
- Publication number
- JPS60114158A JPS60114158A JP58222726A JP22272683A JPS60114158A JP S60114158 A JPS60114158 A JP S60114158A JP 58222726 A JP58222726 A JP 58222726A JP 22272683 A JP22272683 A JP 22272683A JP S60114158 A JPS60114158 A JP S60114158A
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- Japan
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- noodles
- boiling
- fried
- boiled
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は膨化に優れており、食感の良好な揚げそばを得
る方法に関する。
る方法に関する。
従来、揚げそばを得るに当っては、常法により得られた
生麺１を蒸気による蒸し処理によって適度にα化した後
、油揚げ処理していた。この方法は従来の即席麺の製法
とほとんど変っておらず、異なっている点は油揚げ時の
温度を即席麺の場合よりも高くしているだけであった。
生麺１を蒸気による蒸し処理によって適度にα化した後
、油揚げ処理していた。この方法は従来の即席麺の製法
とほとんど変っておらず、異なっている点は油揚げ時の
温度を即席麺の場合よりも高くしているだけであった。
即ち、得られる揚げそばの膨化は油揚げ時の温度にのみ
依存していた。その結果、その膨化程度は従来の即席麺
よりも若干高い程度のものしか得られなかった。一方、
揚げそばの膨化程度を向上させるために麺に膨化剤や酵
母等を用いる方法もあるが、この方法では揚げそば本来
の風味が損われるという欠点があった。
依存していた。その結果、その膨化程度は従来の即席麺
よりも若干高い程度のものしか得られなかった。一方、
揚げそばの膨化程度を向上させるために麺に膨化剤や酵
母等を用いる方法もあるが、この方法では揚げそば本来
の風味が損われるという欠点があった。
本発明者等は、こうした従来の揚げそばよりも膨化率に
おいて優れ且つ食感の良好な揚げそばを得ることを目的
として研究を行なった。その結果、常法によって得られ
た生麺線のα化を蒸気による蒸し処理にかえて茹で上げ
処理にすること、油揚げ・処理前にテンバリング処理す
ること、以上の２つの条件を満足することにより、上記
本発明の目的を有効に達成することができる、という知
見を得た。
おいて優れ且つ食感の良好な揚げそばを得ることを目的
として研究を行なった。その結果、常法によって得られ
た生麺線のα化を蒸気による蒸し処理にかえて茹で上げ
処理にすること、油揚げ・処理前にテンバリング処理す
ること、以上の２つの条件を満足することにより、上記
本発明の目的を有効に達成することができる、という知
見を得た。
このようにして得られた知見を基に完成された本発明の
要旨は、常法により得られた生麺線を茹で上げた後、テ
ンパリング処理し、後油揚げ処理することを特徴とする
揚げそばの製造法である。
要旨は、常法により得られた生麺線を茹で上げた後、テ
ンパリング処理し、後油揚げ処理することを特徴とする
揚げそばの製造法である。
以下、本発明の内容について詳細に説明する。
本発明においては、生麺線を茹で上げ処理するが、生麺
線は常法によって製されたもので充分である。その具体
的方法としては、小麦粉、澱粉などの麺原料にかん水等
を添加、混合して水分含量約３０〜４０重間％程度のド
ウとなし、これを圧延後麺線上に切り出す方法、あるい
は上記麺原料とかん水等を押し出し装置内に入れ、ここ
で混練した後麺線代に押し出°ツ方法などがあるが、必
ずしもこれら方法に限定されるものではない。
線は常法によって製されたもので充分である。その具体
的方法としては、小麦粉、澱粉などの麺原料にかん水等
を添加、混合して水分含量約３０〜４０重間％程度のド
ウとなし、これを圧延後麺線上に切り出す方法、あるい
は上記麺原料とかん水等を押し出し装置内に入れ、ここ
で混練した後麺線代に押し出°ツ方法などがあるが、必
ずしもこれら方法に限定されるものではない。
上記したような方法で得られた生麺線を茹で上げ処理す
るに当っては、８０〜１００℃の熱水で茹で上げ後の麺
線の水分含量が５０〜６０重量％になるに充分な時間、
具体的には３０〜９０秒間と（（う条件で実施するほう
が好ましい。
るに当っては、８０〜１００℃の熱水で茹で上げ後の麺
線の水分含量が５０〜６０重量％になるに充分な時間、
具体的には３０〜９０秒間と（（う条件で実施するほう
が好ましい。
熱水の温度が低゛すぎても高すぎても本発明が目的とす
る揚げそばを得ることが困難になってくる。一方、茹で
上げ時間が短かすぎたり反対に艮すぎたりしても上記と
同様に本発明の目的を達成することが困難になってくる
。その理由については定かではないが、茹で上げ時にお
ける麺線のα化程度、水分含量等の変化が揚げそばの膨
化に微妙に影響しているようである。
る揚げそばを得ることが困難になってくる。一方、茹で
上げ時間が短かすぎたり反対に艮すぎたりしても上記と
同様に本発明の目的を達成することが困難になってくる
。その理由については定かではないが、茹で上げ時にお
ける麺線のα化程度、水分含量等の変化が揚げそばの膨
化に微妙に影響しているようである。
茹で上げ処理後、得られＩＣ麺線をテンパリング処理す
る。このテンパリング処理は、上記茹で上げ処理と重要
な相関がある。即ち、生麺線を蒸し処理した後テンパリ
ング処理しても、本発明の目的を達成することはできな
い。一方、生麺線を茹で上げ処理した後ただちに油揚げ
処理しても麺線中心部の水分が少なく、従って麺線の中
心部からの膨化が生じないことになる。
る。このテンパリング処理は、上記茹で上げ処理と重要
な相関がある。即ち、生麺線を蒸し処理した後テンパリ
ング処理しても、本発明の目的を達成することはできな
い。一方、生麺線を茹で上げ処理した後ただちに油揚げ
処理しても麺線中心部の水分が少なく、従って麺線の中
心部からの膨化が生じないことになる。
その結果、若干の膨化率の向上は望むことができても本
発明の目的を満足するに充分なものは得られない。本発
明の目的を達成Ｊ゛るためには、生麺線の茹で上げ処理
とテンパリング処理とを組み合わせ、その後油揚げ処理
することが重要である。そして、このテンパリング処理
に当っては、麺線中の水分が蒸散しない状態で１０〜６
０分間保持するのが好ましい。このテンパリング処理の
作用は定かでないが、この処理を行なうか行なわないか
によって最終製品の膨化、食感に明らかな相異が生ずる
。
発明の目的を満足するに充分なものは得られない。本発
明の目的を達成Ｊ゛るためには、生麺線の茹で上げ処理
とテンパリング処理とを組み合わせ、その後油揚げ処理
することが重要である。そして、このテンパリング処理
に当っては、麺線中の水分が蒸散しない状態で１０〜６
０分間保持するのが好ましい。このテンパリング処理の
作用は定かでないが、この処理を行なうか行なわないか
によって最終製品の膨化、食感に明らかな相異が生ずる
。
次に、油揚げ条件としては、従来より揚げそばを１ｑる
に当って実施している条件で充分であり、具体的には１
５０〜２２０℃、３０〜１００秒程度である。
に当って実施している条件で充分であり、具体的には１
５０〜２２０℃、３０〜１００秒程度である。
このようにして得られた揚げそばは、従来のそれよりも
膨化率において優れており、麺線の固さおよび食感の良
好なものである。
膨化率において優れており、麺線の固さおよび食感の良
好なものである。
実施例１
小麦粉１００車量部に水３２重量部（食塩１重量部、か
ん水０．５重量部を含む）を添加、混合してドウを得る
。次にこのドウを角１６番の麺線切刃によって厚さ１．
５ ｍｍの麺線状に切り出し、それを約５ｃｍの長さに
切断して生麺線を得ｌこ 。
ん水０．５重量部を含む）を添加、混合してドウを得る
。次にこのドウを角１６番の麺線切刃によって厚さ１．
５ ｍｍの麺線状に切り出し、それを約５ｃｍの長さに
切断して生麺線を得ｌこ 。
このようにして得られた生麺線を９０℃、６０秒の条件
で茹で上げ処理した。
で茹で上げ処理した。
上記処理後、室温で３０分局テンパリング処理した後、
１８０℃、６０秒の条件で油揚げ処理した。このように
して得られた揚げそばの膨化率と食感について以下に示
す比較例と比較してみた。尚、比較例は、生麺線を蒸し
処理した後、直ちに本発明と同一の条件で油揚げ処理し
たちの（Ａ）、蒸し処理後空温で３０分聞テンパリング
処理したもの（Ｂ）、本発明と同一の条件で茹で上げ処
理後、直ちに油揚げ処理したもの（Ｃ）である。その結
果を第１表に示す。
１８０℃、６０秒の条件で油揚げ処理した。このように
して得られた揚げそばの膨化率と食感について以下に示
す比較例と比較してみた。尚、比較例は、生麺線を蒸し
処理した後、直ちに本発明と同一の条件で油揚げ処理し
たちの（Ａ）、蒸し処理後空温で３０分聞テンパリング
処理したもの（Ｂ）、本発明と同一の条件で茹で上げ処
理後、直ちに油揚げ処理したもの（Ｃ）である。その結
果を第１表に示す。
尚、第１表中の膨化率は以下に示す方法で算出した。
膨化率−（辿、揚げ後の麺線断面の縦Ｘ横）／（生麺線
断面縦Ｘ横） 第１表 第１表において、本発明と比較例とを比較すると、以下
のことが明白となる。
断面縦Ｘ横） 第１表 第１表において、本発明と比較例とを比較すると、以下
のことが明白となる。
即ち、本発明と比較例Ａとを対比することにより、茹で
上げ処理とテンパリング処理とによる膨化率の向上と食
感の改良効果が明らかになる。次に本発明と比較例Ｂと
を対比することにより、α化処理を茹で上げ処理に限定
することによる膨化率の向上と食感の改良効果が明らか
となる。また、本発明と比較例Ｃとを対比することによ
り、テンパリング処理による膨化率の向上と食感の改良
効果が明らかになる。
上げ処理とテンパリング処理とによる膨化率の向上と食
感の改良効果が明らかになる。次に本発明と比較例Ｂと
を対比することにより、α化処理を茹で上げ処理に限定
することによる膨化率の向上と食感の改良効果が明らか
となる。また、本発明と比較例Ｃとを対比することによ
り、テンパリング処理による膨化率の向上と食感の改良
効果が明らかになる。
このように本発明を実施するに当っては、α化処理を茹
で上げ処理に限定すること、その後テンパリング処理す
ること、以上二つの条件を同時に満足することにより、
揚げそばの膨化率と食感とを改良することができるので
ある。
で上げ処理に限定すること、その後テンパリング処理す
ること、以上二つの条件を同時に満足することにより、
揚げそばの膨化率と食感とを改良することができるので
ある。
実施例２
実施例１と同様の方法によって約５ｃｍの長さの生麺線
を得た。
を得た。
このようにして得られた生麺線を茹で上げ処理するに当
り、７０℃、８０℃、９０℃、１００℃の条件で且つ茹
で時間を３０秒、６０秒、９０秒、１２０秒というよう
に変遷させた。
り、７０℃、８０℃、９０℃、１００℃の条件で且つ茹
で時間を３０秒、６０秒、９０秒、１２０秒というよう
に変遷させた。
上記処理後、空温で３０分間テンパリング処理した後、
１８０℃、６０秒の条件で油揚げ処理した。このＪ：う
にして得られた揚げそばの膨化率と食感について比較し
てみた。その結果を第２表に示す。
１８０℃、６０秒の条件で油揚げ処理した。このＪ：う
にして得られた揚げそばの膨化率と食感について比較し
てみた。その結果を第２表に示す。
第２表中、膨化率は以下に示す方法で算出した。
膨化率−（油揚げ後の麺線断面の縦Ｘ横）／（生麺線断
面の縦Ｘ横） また、固さの項は１・・・柔かすぎる、３・・・適当、
５・・・固すぎる、を基準とした５点採点法による判定
結果を示す。更に、食感の項は従来の揚げそばの食感を
１とし、５を最も好ましい、とする基準に則った５点採
点法による判定結果を示す。
面の縦Ｘ横） また、固さの項は１・・・柔かすぎる、３・・・適当、
５・・・固すぎる、を基準とした５点採点法による判定
結果を示す。更に、食感の項は従来の揚げそばの食感を
１とし、５を最も好ましい、とする基準に則った５点採
点法による判定結果を示す。
（以下、余白）
第２表中から明らかなように、本発明を実施するに当っ
ては、茹で上げ条件を茹で温度８０〜１００℃で茹で上
げ後の麺線の水分含量が５０〜６０重量％になるように
するのが好ましく、茹で時間としては３０〜９０秒間が
望ましい。
ては、茹で上げ条件を茹で温度８０〜１００℃で茹で上
げ後の麺線の水分含量が５０〜６０重量％になるように
するのが好ましく、茹で時間としては３０〜９０秒間が
望ましい。
史には、茹で温度９０℃で茹で時間３０〜６０秒間とい
う条件が最も好ましい。
う条件が最も好ましい。
特許出願人
ハウス食品工業株式会社
Claims (4)
- （１）、常法により得られた生麺線を茹で上げｌ〔後、
テンパリング処理し、後油揚げ処理することを特徴とす
る揚げそばの製造法。 - （２）、生麺線の茹で上げ温度が、８０〜１００”Ｃで
その時間が茹で上げ後の麺線の水分含量を５０〜６０重
世％にするに充分な時間であることを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載の揚げそばの製造法。 - （３）、生麺線の茹で上げ時間が３０〜９０秒であるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の揚げそばの
製造法 - （４）、テンパリング処理時間が、１０〜６０分間であ
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項
記載の揚げそばの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58222726A JPS60114158A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 揚げそばの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58222726A JPS60114158A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 揚げそばの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60114158A true JPS60114158A (ja) | 1985-06-20 |
| JPS6356788B2 JPS6356788B2 (ja) | 1988-11-09 |
Family
ID=16786936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58222726A Granted JPS60114158A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | 揚げそばの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60114158A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6814986B1 (en) | 1999-01-14 | 2004-11-09 | Laboratoires Arkopharma | Composition for treating obesity and esthetic treatment process |
| JP2013110986A (ja) * | 2011-11-25 | 2013-06-10 | Nissin Foods Holdings Co Ltd | 即席麺の製造方法 |
-
1983
- 1983-11-25 JP JP58222726A patent/JPS60114158A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6814986B1 (en) | 1999-01-14 | 2004-11-09 | Laboratoires Arkopharma | Composition for treating obesity and esthetic treatment process |
| JP2013110986A (ja) * | 2011-11-25 | 2013-06-10 | Nissin Foods Holdings Co Ltd | 即席麺の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6356788B2 (ja) | 1988-11-09 |
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