JPS60105462A - 小麦の品質改良法 - Google Patents
小麦の品質改良法Info
- Publication number
- JPS60105462A JPS60105462A JP58212488A JP21248883A JPS60105462A JP S60105462 A JPS60105462 A JP S60105462A JP 58212488 A JP58212488 A JP 58212488A JP 21248883 A JP21248883 A JP 21248883A JP S60105462 A JPS60105462 A JP S60105462A
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- JP
- Japan
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- wheat
- water
- moisture content
- weight
- parts
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- Granted
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- Cereal-Derived Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は小麦の品質改良法に関わシ、更に詳細には小麦
中のグルテンの変性を少くして酵素を失活させる方法に
関する。
中のグルテンの変性を少くして酵素を失活させる方法に
関する。
一般に小麦粒中にはアミラーゼ、プロテアーゼ等の各種
酵素が含まれていることが知られている。なかでも小麦
の収穫時に再書等を蒙むるとアミラーゼ活性が異常に高
くなシ、いわゆる低アミロ小麦となってしまうことが時
々問題として発生する。このような小麦を製粉して得ら
れた小麦粉は二次加工性が著しく劣り、実質的には食用
に適さない場合が多く非常に問題であった。
酵素が含まれていることが知られている。なかでも小麦
の収穫時に再書等を蒙むるとアミラーゼ活性が異常に高
くなシ、いわゆる低アミロ小麦となってしまうことが時
々問題として発生する。このような小麦を製粉して得ら
れた小麦粉は二次加工性が著しく劣り、実質的には食用
に適さない場合が多く非常に問題であった。
従来このような問題を解決するために種々の試みがなさ
れているが完全な解決には至っていないのが現状である
。例えば小麦粒を４６〜８２℃の温度範囲で２分〜数時
間熱調質する方法、生蒸気を直接小麦に添加し、４３〜
７１℃で数分間スタビライザー調質する方法、あるいは
挽砕して得た小麦粉を熱処理する方法等があるがいずれ
もグルテンの変性が避けられず、小麦粉本来の性質が失
われたものしか得られなかった。
れているが完全な解決には至っていないのが現状である
。例えば小麦粒を４６〜８２℃の温度範囲で２分〜数時
間熱調質する方法、生蒸気を直接小麦に添加し、４３〜
７１℃で数分間スタビライザー調質する方法、あるいは
挽砕して得た小麦粉を熱処理する方法等があるがいずれ
もグルテンの変性が避けられず、小麦粉本来の性質が失
われたものしか得られなかった。
そこで本発明者らはこれらの問題を解決すべく鋭意研究
を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
本発明は小麦の水分含量を１０％以下に調整した後、該
小麦１００重量部に対して５〜２０重量部の水分の添加
を行ない、均一に混合した後、次いで調質時間を設ける
ことなく熱処理することを特徴とする小麦の品質改良方
法である。
小麦１００重量部に対して５〜２０重量部の水分の添加
を行ない、均一に混合した後、次いで調質時間を設ける
ことなく熱処理することを特徴とする小麦の品質改良方
法である。
通常小麦が収穫され検査を受けた後払い下げられたもの
の水分含量は最低９チ程度から最高１５％程度である。
の水分含量は最低９チ程度から最高１５％程度である。
これらの小麦を製粉するためには加水、調質の工程を数
回くり返して小麦粒の内部の胚乳部まで水分を浸透させ
て製粉性を高めるための水分含量に調整して挽砕する。
回くり返して小麦粒の内部の胚乳部まで水分を浸透させ
て製粉性を高めるための水分含量に調整して挽砕する。
本発明はその前処理に関する方法であシ、本発明方法に
よる処理をされた小麦は以後必要な時に通常の加水、調
質の工程を経て挽砕される。
よる処理をされた小麦は以後必要な時に通常の加水、調
質の工程を経て挽砕される。
本発明の構成を詳細に説明すると、まずはじめに小麦の
水分含量を１０−以下好ましくは５チ以下に調整する。
水分含量を１０−以下好ましくは５チ以下に調整する。
水分含量を前記範囲に調整する方法としては一般に行な
われている方法でよく、例えば熱風乾燥、凍結乾燥等の
方法があるが小麦粒中のグルテンを変性させない程度の
おだやかな条件で行なうことが望ましい。例えば熱風乾
燥の場合、小麦粒中の水分含量の差によシ品温５０〜８
０℃程度で数分〜数時間性なう。
われている方法でよく、例えば熱風乾燥、凍結乾燥等の
方法があるが小麦粒中のグルテンを変性させない程度の
おだやかな条件で行なうことが望ましい。例えば熱風乾
燥の場合、小麦粒中の水分含量の差によシ品温５０〜８
０℃程度で数分〜数時間性なう。
元の小麦の水分が１０％以下の場合はあえて乾燥しなく
てもよいが、５チ以下にすればより好ましい。強力小麦
の場合はこの乾燥工程の前に搗精機等を用いである程度
剥皮処理をすると後の工程での熱処理の効率を高め本発
明の目的を達しやすい。
てもよいが、５チ以下にすればより好ましい。強力小麦
の場合はこの乾燥工程の前に搗精機等を用いである程度
剥皮処理をすると後の工程での熱処理の効率を高め本発
明の目的を達しやすい。
次に乾燥処理をした小麦粒１００重量部に５〜２０重量
部の水分添加を行ない、均一に混合する。この水分添加
の目的は小麦の外層部にのみ水分を吸収させ、中心の胚
乳部までは水分を浸透させ彦いようにすることにあり、
／ＪＸ麦粒中の水分の偏在化がねらいである。すなわち
小麦粒の中心部の水分は１０チ以下で外層部の水分は１
５チ以上好ましくは２０％以上になるようにする。水分
添加量が前記範囲よシ少ないと後の工程で熱処理した際
本発明の目的である酵素の失活が充分にできず、また多
いと小麦粒表面の水分の保持能力以上と々ってしまい過
剰の水分が流出してしまったシ、また過剰の水分が次の
熱処理工程で熱せられ小麦粒の表面がα化してしまう。
部の水分添加を行ない、均一に混合する。この水分添加
の目的は小麦の外層部にのみ水分を吸収させ、中心の胚
乳部までは水分を浸透させ彦いようにすることにあり、
／ＪＸ麦粒中の水分の偏在化がねらいである。すなわち
小麦粒の中心部の水分は１０チ以下で外層部の水分は１
５チ以上好ましくは２０％以上になるようにする。水分
添加量が前記範囲よシ少ないと後の工程で熱処理した際
本発明の目的である酵素の失活が充分にできず、また多
いと小麦粒表面の水分の保持能力以上と々ってしまい過
剰の水分が流出してしまったシ、また過剰の水分が次の
熱処理工程で熱せられ小麦粒の表面がα化してしまう。
また添加の際の水温は水分が小麦粒の中に浸透し々いよ
うに４０℃以下の低温が望ましい。水分添加後、小麦粒
をできるだけ短時間に混合して小麦粒表面に水分が均一
に付着するようにする。この工程では水分が胚乳部に浸
透しないように手早く行なうことが必要なので、例えば
高速の混合機能を有したコンベア等を用いるのが好まし
い。
うに４０℃以下の低温が望ましい。水分添加後、小麦粒
をできるだけ短時間に混合して小麦粒表面に水分が均一
に付着するようにする。この工程では水分が胚乳部に浸
透しないように手早く行なうことが必要なので、例えば
高速の混合機能を有したコンベア等を用いるのが好まし
い。
水分を添加し、均一に混合をした小麦１次い ５−
で調質時間を設けずにすみやかに熱処理する。
この熱処理の目的は小麦粒の外層部に存在する酵素を失
活させ、グルテンの変性はできるだけおこさないことに
ある。熱処理の方法としては例えば後で小麦の貯蔵を考
慮する場合は処理後の小麦粒の含有水分を１４％以下程
度に乾燥する方法が好ましく熱風処理やマイクロ波処理
等の方法が挙げられる。熱風処理の場合好ましくは品温
７０〜９０℃で１時間〜４時間行なえばよい。この温度
と時間の関係は酵素が充分に失活して且つグルテンが変
性しないよう適宜調整すればよい。処理温度が前記範囲
よシ低いと酵素の失活が充分で表（、高いとグルテンが
変性してしまう。また処理時間は水分が小麦粒の胚乳部
に浸透しないようにするためにできるだけ短い方がよい
が、酵素を充分に失活させるためには短かすぎてもいけ
ず、１時間〜４時間程度が ６− 好ましい。
活させ、グルテンの変性はできるだけおこさないことに
ある。熱処理の方法としては例えば後で小麦の貯蔵を考
慮する場合は処理後の小麦粒の含有水分を１４％以下程
度に乾燥する方法が好ましく熱風処理やマイクロ波処理
等の方法が挙げられる。熱風処理の場合好ましくは品温
７０〜９０℃で１時間〜４時間行なえばよい。この温度
と時間の関係は酵素が充分に失活して且つグルテンが変
性しないよう適宜調整すればよい。処理温度が前記範囲
よシ低いと酵素の失活が充分で表（、高いとグルテンが
変性してしまう。また処理時間は水分が小麦粒の胚乳部
に浸透しないようにするためにできるだけ短い方がよい
が、酵素を充分に失活させるためには短かすぎてもいけ
ず、１時間〜４時間程度が ６− 好ましい。
熱処理をした小麦は冷却後貯蔵してもよいし、通常の製
粉工程にかけて加水、調質を数回くシ返した後、挽砕し
てもよい。
粉工程にかけて加水、調質を数回くシ返した後、挽砕し
てもよい。
本発明方法によって得られた小麦は酵素が失活している
ために製粉した場合、アミロ粘度が上がり、二次加工性
が改良される。本発明は低アミロ小麦だけでなく、普通
の小麦にも適用でき同様の効果が得られる。
ために製粉した場合、アミロ粘度が上がり、二次加工性
が改良される。本発明は低アミロ小麦だけでなく、普通
の小麦にも適用でき同様の効果が得られる。
以下に実施例を挙げて更に具体的に説明する。
実施例 １
水分含量１０．２％、テストミルの６０チ粉のアミロ粘
度が１００ Ｂ、ｕ、および湿麩２０ｑ６であるアメリ
カ産薄刃小麦を品温７０℃で４時間棚乾燥し、水分含量
を５．８％に調整した。冷却後、この小麦粒１００重量
部に対して２０重量部の水（水温２０℃）を添加し、高
速コンベアで均一に混合した。次いですみやかに品温８
ｏ℃で２時間の熱風処理を行ない、水分含量１０．７％
の熱処理小麦を得た。
度が１００ Ｂ、ｕ、および湿麩２０ｑ６であるアメリ
カ産薄刃小麦を品温７０℃で４時間棚乾燥し、水分含量
を５．８％に調整した。冷却後、この小麦粒１００重量
部に対して２０重量部の水（水温２０℃）を添加し、高
速コンベアで均一に混合した。次いですみやかに品温８
ｏ℃で２時間の熱風処理を行ない、水分含量１０．７％
の熱処理小麦を得た。
この小麦のテストミルの６ｏ％粉のアミロ粘度は４００
Ｂ、ｕ、であシ、湿麩は１８％であった。
Ｂ、ｕ、であシ、湿麩は１８％であった。
なおテストミルの６０９ｇ粉の調整方法はビューラー・
ラボラトリ−製フロアーミルを使用し、灰分の良い順に
上り粉ストックを採取混合し、粉状率が６０チになるよ
うに調整した。
ラボラトリ−製フロアーミルを使用し、灰分の良い順に
上り粉ストックを採取混合し、粉状率が６０チになるよ
うに調整した。
またアミロ粘度の測定はブラベンダー社製アミログラフ
を用い、粉６５１を４５０−の純水に懸濁させて、最高
粘度値を読み取った。
を用い、粉６５１を４５０−の純水に懸濁させて、最高
粘度値を読み取った。
試験例
実施例１で得られた熱処理小麦を挽砕してテストミルの
６０％粉を得、これを用いて下記配合によりスポンジケ
ーキを焼成した。対照として未処理小麦を同様に挽砕し
て同配合でスポンジケーキを得た。
６０％粉を得、これを用いて下記配合によりスポンジケ
ーキを焼成した。対照として未処理小麦を同様に挽砕し
て同配合でスポンジケーキを得た。
これらのスポンジケーキの品質比較を下表に示す。
（配合）
小麦粉 ５ｏｔ
卵 １００ｆ
砂 糖 ８０Ｆ
水 ２ｏｆ
ケーキ重量（７） ２９３ ２９５
ケ一キ体積（＋＋／） １０３０ ９８０中央のケーキ
高さくＩＩＩ） ６５ ５４両端のケーキ高さくｍｍ）
６３，６１ ６ｏ、５８実施例 ２ 水分含量１０８乞アミロ粘度４２０ Ｂ、ｕ、および
９− 湿麩３５％である日本産中力小麦１００重量部に５重量
部の加水を行ない、研摩型搗精機で剥皮処理を行なった
（歩留９３チ）。
高さくＩＩＩ） ６５ ５４両端のケーキ高さくｍｍ）
６３，６１ ６ｏ、５８実施例 ２ 水分含量１０８乞アミロ粘度４２０ Ｂ、ｕ、および
９− 湿麩３５％である日本産中力小麦１００重量部に５重量
部の加水を行ない、研摩型搗精機で剥皮処理を行なった
（歩留９３チ）。
次にこの小麦粒を５０℃で６時間棚乾燥して水分含量を
７．３ ％に調整した。冷却後、この小麦粒１００重量
部に対して１５重量部の水（水温２５℃）を添加し、高
速混合機で均一に混合した。次いですみやかに品温９０
℃で１時間の熱風処理を行ない、水分含量１１．５ ％
の熱処理小麦を得た。
７．３ ％に調整した。冷却後、この小麦粒１００重量
部に対して１５重量部の水（水温２５℃）を添加し、高
速混合機で均一に混合した。次いですみやかに品温９０
℃で１時間の熱風処理を行ない、水分含量１１．５ ％
の熱処理小麦を得た。
この小麦のテストミル６０ｑ６粉のアミロ粘度は５５
Ｄ Ｅ、ｕ、であシ湿麩は２４チであった。
Ｄ Ｅ、ｕ、であシ湿麩は２４チであった。
なおテストミル６０％粉の調整およびアミロ粘度の測定
は実施例１の方法に準じて行なった。
は実施例１の方法に準じて行なった。
実施例 ３
水分含量１１．３％、アミロ粘度３５０ Ｂ、ｕ、およ
び湿麩６７チであるカナダ産硬質小麦を凍結乾燥１０− して水分含量を４．３俤に調整した。次いでこの／Ｊ％
麦粒１００重量部に対して２０重量部の水（水温３０℃
）を添加し均一に混合した。
び湿麩６７チであるカナダ産硬質小麦を凍結乾燥１０− して水分含量を４．３俤に調整した。次いでこの／Ｊ％
麦粒１００重量部に対して２０重量部の水（水温３０℃
）を添加し均一に混合した。
以下に実施例１と同じ条件で処理し水分含量１０．３優
の熱処理小麦を得た。
の熱処理小麦を得た。
この小麦のテストミル６０％粉のアミロ粘度は６２０
Ｂ、ｕ、であり、潜麩は２８％であった。
Ｂ、ｕ、であり、潜麩は２８％であった。
実施例 ４
水分含量９７％、アミロ粘度５５０ Ｂ、ｕ、および混
銑が２７％であるオーストラリア産中力小麦１００重量
部に対して５重量部の水（水温２２℃）を添加して高速
コンベアで均一に混合した。
銑が２７％であるオーストラリア産中力小麦１００重量
部に対して５重量部の水（水温２２℃）を添加して高速
コンベアで均一に混合した。
次いですみやかに品温７０℃で４時間熱風処理を行ない
、水分含量８．９％の熱処理小麦を得た。
、水分含量８．９％の熱処理小麦を得た。
この小麦のテストミル６０チのアミロ粘度は６８０ Ｂ
、ｕ、であり、混銑は２４％であった。
、ｕ、であり、混銑は２４％であった。
実施例 ５
水分含量９６チ、アミロ粘度２９０ Ｂ、ｕ、および混
銑が２４優であるアメリカ産薄刃小麦を凍結乾燥して水
分含量６５％に調整した。次いでこの小麦粉１００重量
部に対して１０重量部の水（水温１８℃）を添加し、均
一に混合した。次いですみやかにマイクロ波（１８ＫＷ
、 ９２０＋ｎＨｚ）で１２０秒間処理し、水分含量９
．２％の熱処理ノＪＸ麦を得た。
銑が２４優であるアメリカ産薄刃小麦を凍結乾燥して水
分含量６５％に調整した。次いでこの小麦粉１００重量
部に対して１０重量部の水（水温１８℃）を添加し、均
一に混合した。次いですみやかにマイクロ波（１８ＫＷ
、 ９２０＋ｎＨｚ）で１２０秒間処理し、水分含量９
．２％の熱処理ノＪＸ麦を得た。
この小麦のテストミル６０％粉のアミロ粘度は５４０Ｂ
、ｕ、であシ、湿麩は１７チであった。
、ｕ、であシ、湿麩は１７チであった。
特許出願人 日清製粉株式会社
Claims (1)
- 小麦の水分含量を１０％以下に調整した後、該小麦１０
０重量部に対して５〜２０重量部の水分の添加を行ない
均一に混合した後、次いで調質時間を設けることなく熱
処理することを特徴とする、小麦の品質を改良する方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58212488A JPS60105462A (ja) | 1983-11-14 | 1983-11-14 | 小麦の品質改良法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58212488A JPS60105462A (ja) | 1983-11-14 | 1983-11-14 | 小麦の品質改良法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60105462A true JPS60105462A (ja) | 1985-06-10 |
| JPH0427819B2 JPH0427819B2 (ja) | 1992-05-12 |
Family
ID=16623478
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58212488A Granted JPS60105462A (ja) | 1983-11-14 | 1983-11-14 | 小麦の品質改良法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60105462A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007097507A (ja) * | 2005-10-05 | 2007-04-19 | Nisshin Flour Milling Inc | 低アミロ小麦粉の品質改良方法 |
| DE10248160B4 (de) * | 2002-10-16 | 2009-01-22 | Eduard Walter Kg | Verfahren zur Herstellung von Mehlmischungen für Backzwecke |
| JP2014108062A (ja) * | 2012-11-30 | 2014-06-12 | Nippon Flour Mills Co Ltd | 小麦粉組成物 |
| JP2014124164A (ja) * | 2012-12-27 | 2014-07-07 | Nippon Flour Mills Co Ltd | 小麦粉組成物 |
| JP2015231339A (ja) * | 2014-06-09 | 2015-12-24 | 日本製粉株式会社 | 小麦粉組成物 |
| JP2019126313A (ja) * | 2018-01-26 | 2019-08-01 | 日本製粉株式会社 | 小麦粒及びその製造方法 |
-
1983
- 1983-11-14 JP JP58212488A patent/JPS60105462A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10248160B4 (de) * | 2002-10-16 | 2009-01-22 | Eduard Walter Kg | Verfahren zur Herstellung von Mehlmischungen für Backzwecke |
| JP2007097507A (ja) * | 2005-10-05 | 2007-04-19 | Nisshin Flour Milling Inc | 低アミロ小麦粉の品質改良方法 |
| JP2014108062A (ja) * | 2012-11-30 | 2014-06-12 | Nippon Flour Mills Co Ltd | 小麦粉組成物 |
| JP2014124164A (ja) * | 2012-12-27 | 2014-07-07 | Nippon Flour Mills Co Ltd | 小麦粉組成物 |
| JP2015231339A (ja) * | 2014-06-09 | 2015-12-24 | 日本製粉株式会社 | 小麦粉組成物 |
| JP2019126313A (ja) * | 2018-01-26 | 2019-08-01 | 日本製粉株式会社 | 小麦粒及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0427819B2 (ja) | 1992-05-12 |
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