JPS5967312A - ロ−リングプレス焼入装置 - Google Patents
ロ−リングプレス焼入装置Info
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- JPS5967312A JPS5967312A JP17805782A JP17805782A JPS5967312A JP S5967312 A JPS5967312 A JP S5967312A JP 17805782 A JP17805782 A JP 17805782A JP 17805782 A JP17805782 A JP 17805782A JP S5967312 A JPS5967312 A JP S5967312A
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- JP
- Japan
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- parts
- roller
- pressing
- pressure
- workpiece
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- Granted
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/62—Quenching devices
- C21D1/673—Quenching devices for die quenching
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明はローリングプレス焼入装置に関するものであ
る。
る。
ローリングプレス焼入は、被処理品を外方から加圧した
状態で焼入を行なう方法であるため焼入時の歪を小さく
できることから、ピンやシャフト等の軸対称部品及び他
の軸対象部分を有する部品の焼入に比較的多用されてい
る焼入法である。まず、この焼入装置についてその概略
を説明すると、第１図に示すように、この装置は互いに
平行に配設された加圧ローラ（１）と一対の受ローラ（
２１（３）とを有しており、加熱された被処理品へはこ
れらローラ（１１＋２１ ＋３１間に配設される。ロー
ラ（１＋ ＋２１ Ｆ３１としては、＠２図に示すよう
に、シャフト部＋４）Ｆ５１ Ｆ６）と、このシャフト
部（４） （５１（６１よりも径大に形成され被処理品
（５）表面に接触して圧力を加える加圧部＋７１ Ｆ８
１ （９）とを有する所謂円筒状溝切りローラを用いて
いるが、第３図に示すような、シャフト部＋４１ Ｆ５
） （６）に対して加圧部＋７１（８１（９１が螺旋状
に配設された所謂螺旋状溝切りローラを用いることもあ
る。そして被処理品（５）はローラ（１１（２１（３１
によって回転を受けると共にその外方から加圧され、こ
の状態で各ローラ（１１Ｆ２）（３３の間に配設された
水スプレーノズル＜１（１（１０１（１０１カら噴出さ
れる水によってその表面の焼入が行なわれる。
状態で焼入を行なう方法であるため焼入時の歪を小さく
できることから、ピンやシャフト等の軸対称部品及び他
の軸対象部分を有する部品の焼入に比較的多用されてい
る焼入法である。まず、この焼入装置についてその概略
を説明すると、第１図に示すように、この装置は互いに
平行に配設された加圧ローラ（１）と一対の受ローラ（
２１（３）とを有しており、加熱された被処理品へはこ
れらローラ（１１＋２１ ＋３１間に配設される。ロー
ラ（１＋ ＋２１ Ｆ３１としては、＠２図に示すよう
に、シャフト部＋４）Ｆ５１ Ｆ６）と、このシャフト
部（４） （５１（６１よりも径大に形成され被処理品
（５）表面に接触して圧力を加える加圧部＋７１ Ｆ８
１ （９）とを有する所謂円筒状溝切りローラを用いて
いるが、第３図に示すような、シャフト部＋４１ Ｆ５
） （６）に対して加圧部＋７１（８１（９１が螺旋状
に配設された所謂螺旋状溝切りローラを用いることもあ
る。そして被処理品（５）はローラ（１１（２１（３１
によって回転を受けると共にその外方から加圧され、こ
の状態で各ローラ（１１Ｆ２）（３３の間に配設された
水スプレーノズル＜１（１（１０１（１０１カら噴出さ
れる水によってその表面の焼入が行なわれる。
このように被処理品（へ）を外方から加圧した状態で焼
入を行なうため、軸方向の曲りが処理中に矯正され、前
記のように焼入時の歪をきわめて小さくすることができ
る。
入を行なうため、軸方向の曲りが処理中に矯正され、前
記のように焼入時の歪をきわめて小さくすることができ
る。
ところで上記した従来の焼入装置においては、焼入性の
悪い材料を焼入した場合に、焼入処理品の軸方向に沿う
表面硬度分布が不均一になるという問題点のあることが
知られている。例えば、表１に示すような成分を有する
炭素鋼より成る試験片で、従来の円筒状溝切りローラを
用いて焼入を行なった場合の軸方凹表面硬度分布を第４
図に、また加圧ローラとして円筒状溝切りローラを、受
ローラとして互いに逆向きの螺旋状溝切りローラを用い
て焼入を行なった場合の同様な硬度分布を第５図にそれ
ぞれ示すが、硬度は前者の場合には１−ＨｔＣ５２〜６
３と、また後者の場合ＨＲＣ５７〜６４と大きくばらつ
いていることが明らかである。
悪い材料を焼入した場合に、焼入処理品の軸方向に沿う
表面硬度分布が不均一になるという問題点のあることが
知られている。例えば、表１に示すような成分を有する
炭素鋼より成る試験片で、従来の円筒状溝切りローラを
用いて焼入を行なった場合の軸方凹表面硬度分布を第４
図に、また加圧ローラとして円筒状溝切りローラを、受
ローラとして互いに逆向きの螺旋状溝切りローラを用い
て焼入を行なった場合の同様な硬度分布を第５図にそれ
ぞれ示すが、硬度は前者の場合には１−ＨｔＣ５２〜６
３と、また後者の場合ＨＲＣ５７〜６４と大きくばらつ
いていることが明らかである。
表１．処理品の材質
このように表面硬度に大きなばらつきを有する部品を使
用した場合には、表面硬度の低い部分から選択的に摩耗
を受けたり、表面圧縮残留応力や強度が部分的に減少す
ることになり、その結果、製品の耐゛久性？Ｊ著しく低
下してしまっという問題が往じる。
用した場合には、表面硬度の低い部分から選択的に摩耗
を受けたり、表面圧縮残留応力や強度が部分的に減少す
ることになり、その結果、製品の耐゛久性？Ｊ著しく低
下してしまっという問題が往じる。
この発明は上記に鑑みなされたもので−その目的は、材
質の焼入性が悪い場合にでも、焼入処理品の表面硬度が
高く、かつその軸方向に沿う表面硬度分布を均一にする
ことのできるローリングプレス焼入装置を提供する乙さ
にある。
質の焼入性が悪い場合にでも、焼入処理品の表面硬度が
高く、かつその軸方向に沿う表面硬度分布を均一にする
ことのできるローリングプレス焼入装置を提供する乙さ
にある。
本発明者等は、円筒状溝切りローラを用いた場合と螺旋
状溝切りローラを用いた場合との硬度分布を比較し、螺
旋状溝切りローラを用いた場合にはその硬度分布がやや
改善される傾向のあることに着目し、種々検討を重ねた
結果、上記のように軸方向に沿う表面硬度分布にばらつ
きが生じるのは、被処理品の処理中にその表面がローラ
（ｉ） （２＋ （３１の加圧部（７１（８）（９）に
接触する頻度が異なるためであることを知見するに至っ
た。すなわち被処理品表面に冷却水が吹き付けられる間
に、頻繁にローラ＋１１ ＋２１ （３１の加圧部（７
） （８） （９１に接触する部分では急速な冷却が行
なわれず、完全な焼入が行なえていないということであ
る。上記のように螺旋状溝切りローラを用いた場合にそ
の硬度分布が改善されるのも、被処理品表面がローラ（
１１＋２１ （３］の加圧部（７１＋８１ ＋９１に接
触する頻度が少Ｙ、Ｋ ＜ ｆ、にっているためである
とＪｆＵ察される。
状溝切りローラを用いた場合との硬度分布を比較し、螺
旋状溝切りローラを用いた場合にはその硬度分布がやや
改善される傾向のあることに着目し、種々検討を重ねた
結果、上記のように軸方向に沿う表面硬度分布にばらつ
きが生じるのは、被処理品の処理中にその表面がローラ
（ｉ） （２＋ （３１の加圧部（７１（８）（９）に
接触する頻度が異なるためであることを知見するに至っ
た。すなわち被処理品表面に冷却水が吹き付けられる間
に、頻繁にローラ＋１１ ＋２１ （３１の加圧部（７
） （８） （９１に接触する部分では急速な冷却が行
なわれず、完全な焼入が行なえていないということであ
る。上記のように螺旋状溝切りローラを用いた場合にそ
の硬度分布が改善されるのも、被処理品表面がローラ（
１１＋２１ （３］の加圧部（７１＋８１ ＋９１に接
触する頻度が少Ｙ、Ｋ ＜ ｆ、にっているためである
とＪｆＵ察される。
したがって上記知見に基づく本発明のローリングプレス
焼入装置は、−のローラの加圧部による被処理品外周へ
の接触部分と、他のローラによる接触部分とが相互に重
複する部分の軸方向長さが約４ｎＴＪｎ以下となるよう
に各ローラの加圧部を配設したことを特徴とするもので
ある。
焼入装置は、−のローラの加圧部による被処理品外周へ
の接触部分と、他のローラによる接触部分とが相互に重
複する部分の軸方向長さが約４ｎＴＪｎ以下となるよう
に各ローラの加圧部を配設したことを特徴とするもので
ある。
ここでいう、重複する部分の軸方向長さが４朋以下とい
うのは重複部分を全く有さない場合も当然に含むもので
あるし、またこの４屁という数値は本発明の目的を達し
得る値として、実験的にもまた理論的にも確認された値
である。
うのは重複部分を全く有さない場合も当然に含むもので
あるし、またこの４屁という数値は本発明の目的を達し
得る値として、実験的にもまた理論的にも確認された値
である。
次にこの発明の具体的な実施例を図面を参照しつつ詳細
に説明する。
に説明する。
まず第６図（ａ）（ｂ）に本発明の第１の実施例を示す
が、このローリングプレス焼入装置も加圧ローラ（１）
と一対の受ローラ（２１（３）とを有しており、ローラ
（１１（２１＋３１の形状以外の部分は前記した公知の
装置と略同様である。この場合にも加圧ローラ（１）及
び両受ローラ（２） （３）はいずれもシャフト部＋４
．＋ ＋５１ （６）と、シャフト部ｆ４） （５１（
６）より径太でかつシャフト部（４） ＋５＋ ＋６＋
に対して等間隔に配設された加圧部（７］ ＋８１ （
９）とを有している。これら加圧部（７） ＋８＋ ！
９）はいずれも被処理品（５）外周に接触する部分であ
るか、この場合、各 −加圧部（７１＋８＋ ＋９
１の幅（Ｗ）は各加圧部の配設ピッチＣＰ）の３分の１
よりも大きく形成されている。そして各ローラｔｌｌ
（２） （３）の各加圧部（７） （８１（９）は同一
ピッチで、しかもその軸方向に３分の１ピツチずつすら
せた状態で配設されている。したがって、これを軸方向
に直交する側面から見た場合（第６１Ｍａ））各加圧部
（７１（８１（９１は交互に、その一部が上下方向に互
いに重なった状態で配設されることになり、被処理品（
５）の周側部にはいずれが１つのローラの加圧部（７，
） （８１＋９＋にのみ接触する部分（ａ）と、いずれ
が２つのローラの加圧部＋７） （８） ＋９＋に接触
する部分（Ｉ））とが混在することになる。
が、このローリングプレス焼入装置も加圧ローラ（１）
と一対の受ローラ（２１（３）とを有しており、ローラ
（１１（２１＋３１の形状以外の部分は前記した公知の
装置と略同様である。この場合にも加圧ローラ（１）及
び両受ローラ（２） （３）はいずれもシャフト部＋４
．＋ ＋５１ （６）と、シャフト部ｆ４） （５１（
６）より径太でかつシャフト部（４） ＋５＋ ＋６＋
に対して等間隔に配設された加圧部（７］ ＋８１ （
９）とを有している。これら加圧部（７） ＋８＋ ！
９）はいずれも被処理品（５）外周に接触する部分であ
るか、この場合、各 −加圧部（７１＋８＋ ＋９
１の幅（Ｗ）は各加圧部の配設ピッチＣＰ）の３分の１
よりも大きく形成されている。そして各ローラｔｌｌ
（２） （３）の各加圧部（７） （８１（９）は同一
ピッチで、しかもその軸方向に３分の１ピツチずつすら
せた状態で配設されている。したがって、これを軸方向
に直交する側面から見た場合（第６１Ｍａ））各加圧部
（７１（８１（９１は交互に、その一部が上下方向に互
いに重なった状態で配設されることになり、被処理品（
５）の周側部にはいずれが１つのローラの加圧部（７，
） （８１＋９＋にのみ接触する部分（ａ）と、いずれ
が２つのローラの加圧部＋７） （８） ＋９＋に接触
する部分（Ｉ））とが混在することになる。
この発明においては被処理品の上記２つのローラの加圧
部＋７１ （８） （９）に接触する部分（Ｉ））の幅
−すなわち各加圧部（７） （８） （９）の上下方向
の重なり幅が重要な因子となる。そこでこの部分（ｂ）
の幅を種々変化させた各種実験を行なった。例えば、加
圧ローラ（１）の加圧部（７）の直径を７５ ｍｍ、受
ローラ（２１＋３＋の加圧部（８１（９＋の直径を１１
５ｍｍ−各加圧部＋７］ （８＋ （９）の幅を１５胴
とした場合、直径２０〜７０ｍｍの被処理品（〜を用い
て加圧部（７］ （８） ＋９＋のピッチ（１′）を種
々変化させてテス）ｋ行なった。その結果、いずれのテ
ストにおいても、加圧部（７１（８１＋９＋の上下方向
の重なり幅か４ＴＭ１以下の場合には被処理品の表面硬
度が高く、しかも軸方向に沿う表面硬度分布にもばらつ
き力゛なく、重なり幅が４ ｍｍを超えると急激に硬度
分布にばらつきが生じることが明らかになった。
部＋７１ （８） （９）に接触する部分（Ｉ））の幅
−すなわち各加圧部（７） （８） （９）の上下方向
の重なり幅が重要な因子となる。そこでこの部分（ｂ）
の幅を種々変化させた各種実験を行なった。例えば、加
圧ローラ（１）の加圧部（７）の直径を７５ ｍｍ、受
ローラ（２１＋３＋の加圧部（８１（９＋の直径を１１
５ｍｍ−各加圧部＋７］ （８＋ （９）の幅を１５胴
とした場合、直径２０〜７０ｍｍの被処理品（〜を用い
て加圧部（７］ （８） ＋９＋のピッチ（１′）を種
々変化させてテス）ｋ行なった。その結果、いずれのテ
ストにおいても、加圧部（７１（８１＋９＋の上下方向
の重なり幅か４ＴＭ１以下の場合には被処理品の表面硬
度が高く、しかも軸方向に沿う表面硬度分布にもばらつ
き力゛なく、重なり幅が４ ｍｍを超えると急激に硬度
分布にばらつきが生じることが明らかになった。
例えば、上記のような各加圧部＋７） （８） （９１
の上下方向の重なり幅が４ｍｍの場合の軸方向に沿う表
面硬度分布は第７図に示すようにきわめて良好なものに
なる（鋼材成分は表１に示すものと同じ）。
の上下方向の重なり幅が４ｍｍの場合の軸方向に沿う表
面硬度分布は第７図に示すようにきわめて良好なものに
なる（鋼材成分は表１に示すものと同じ）。
そこで次に、このようにいずれの場合にも一硬度分布に
ばらつきの生する重なり幅の限界値が４馴であることの
理由についての検討を行なった。
ばらつきの生する重なり幅の限界値が４馴であることの
理由についての検討を行なった。
第８図には、８５０℃に加熱した鋼材表面を水にて急速
に冷却した場合の、冷却端面から所定距離だけ離れた位
置での冷却曲線（計算値）を示しているが、この図から
、冷却開始後、１秒経過すると、冷却端面では約１２０
℃に、冷却端面から２ｒｔｕｎ離れた位置では約４３０
℃また冷却端面から４馴離れた位置では約６８０℃にそ
れぞれ温度が低下することが明らかである。ところで炭
素鋼におけるＣＣＴ図のノーズは通常、冷却開始約１秒
後、約４５０℃付近にあり、冷却速度がこれよりも速い
場合には完全なマルテンザイト組織が得られるが一冷却
速度がこれよりも遅い場合には一部にベーナイト組織を
含み一完全な焼入を行なうことができないとされている
。このことと、上記の冷却曲線から、冷却端面からの距
離が約２ｒｒｍ以内であれば熱伝導によって完全な焼入
を行なえることが判る。ところて、いまこれを被処理品
（５）のうち、２つの刀■圧部（７１［８） （９］に
接触する部分（ｂ）について考えると、この部分（ｂ）
は−もし仮に冷却水が有効に作用しなし）場合ニテモ、
加圧部（７） （８） （９１端面から約２Ｍ、すなわ
ち両端面を考慮すると約４馴以内の範囲Ｃｉ、刀■圧部
（７） （８） （９］端面側からの熱伝導によって有
効な焼入が行なえることになる。以上のことから被処理
品（Ａ）が２つのローラの加圧部＋７１ （８） （９
）に接触する部分（１））の幅が４ ｍｍを超えた場合
に急激に硬度分布のばらつきが生じるのは、冷却水が有
効に作用し得ない場合に、」−記のような加圧部（７）
（８） （９）端面側からの熱伝導による冷却作用が
その中央部まで作用しｆＳいためであると考えられる。
に冷却した場合の、冷却端面から所定距離だけ離れた位
置での冷却曲線（計算値）を示しているが、この図から
、冷却開始後、１秒経過すると、冷却端面では約１２０
℃に、冷却端面から２ｒｔｕｎ離れた位置では約４３０
℃また冷却端面から４馴離れた位置では約６８０℃にそ
れぞれ温度が低下することが明らかである。ところで炭
素鋼におけるＣＣＴ図のノーズは通常、冷却開始約１秒
後、約４５０℃付近にあり、冷却速度がこれよりも速い
場合には完全なマルテンザイト組織が得られるが一冷却
速度がこれよりも遅い場合には一部にベーナイト組織を
含み一完全な焼入を行なうことができないとされている
。このことと、上記の冷却曲線から、冷却端面からの距
離が約２ｒｒｍ以内であれば熱伝導によって完全な焼入
を行なえることが判る。ところて、いまこれを被処理品
（５）のうち、２つの刀■圧部（７１［８） （９］に
接触する部分（ｂ）について考えると、この部分（ｂ）
は−もし仮に冷却水が有効に作用しなし）場合ニテモ、
加圧部（７） （８） （９１端面から約２Ｍ、すなわ
ち両端面を考慮すると約４馴以内の範囲Ｃｉ、刀■圧部
（７） （８） （９］端面側からの熱伝導によって有
効な焼入が行なえることになる。以上のことから被処理
品（Ａ）が２つのローラの加圧部＋７１ （８） （９
）に接触する部分（１））の幅が４ ｍｍを超えた場合
に急激に硬度分布のばらつきが生じるのは、冷却水が有
効に作用し得ない場合に、」−記のような加圧部（７）
（８） （９）端面側からの熱伝導による冷却作用が
その中央部まで作用しｆＳいためであると考えられる。
また被処理品（Ａ）の周側部全体がいずれか１つのロー
ラの加圧部（７） ＋８１ （９１にのみ接触してｌ／
）るような加圧部配置（第９図（ａ）（ｂ） ）及び被
処理品（５）の周側部に−いずれか１つのローラの加圧
部ｔ７） （８） （９）にのみ接触している部分、全
くローラの加圧部（７１（８） （９）に接触しない部
分とが混在するような加圧部配置（第１０ 図（ａｌｌ
）） ）についても上記と同様な実験を行なったが、両
者とも第７図に示すのと同等又Ｃまそれ以」−に硬度−
分布にばらつきのない良好な結果となった。これらの場
合、加圧力の関係上、加圧部（７１（８１（９）の幅は
、第６図に示した実施例の場合より狭＜Ｃ８ｍｍ程度）
している。
ラの加圧部（７） ＋８１ （９１にのみ接触してｌ／
）るような加圧部配置（第９図（ａ）（ｂ） ）及び被
処理品（５）の周側部に−いずれか１つのローラの加圧
部ｔ７） （８） （９）にのみ接触している部分、全
くローラの加圧部（７１（８） （９）に接触しない部
分とが混在するような加圧部配置（第１０ 図（ａｌｌ
）） ）についても上記と同様な実験を行なったが、両
者とも第７図に示すのと同等又Ｃまそれ以」−に硬度−
分布にばらつきのない良好な結果となった。これらの場
合、加圧力の関係上、加圧部（７１（８１（９）の幅は
、第６図に示した実施例の場合より狭＜Ｃ８ｍｍ程度）
している。
なお−第６図に示したような２つのローラの加圧部（７
１（８） （９１が上下方向に重なるような配置は、加
圧力が大きく、被処理品表面にローラ面当り傷が生じる
のを防止する必要がある場合に特に有効であり、また第
１０図に示すような配置は各加圧部（７１（８］ （９
］を配置する際の位置決め精度を低くすることができ、
工程管理上便利であるので、加圧力が小さい場合には好
ましい。
１（８） （９１が上下方向に重なるような配置は、加
圧力が大きく、被処理品表面にローラ面当り傷が生じる
のを防止する必要がある場合に特に有効であり、また第
１０図に示すような配置は各加圧部（７１（８］ （９
］を配置する際の位置決め精度を低くすることができ、
工程管理上便利であるので、加圧力が小さい場合には好
ましい。
この発明のローリングプレス焼入装置は以上のように構
成されたものであり−したがってこの装置によれは、材
質の焼入性が悪い場合にでも、焼入処理品の硬度が高（
、かつその軸方向に沿う表面硬度分布をばらつきのない
均一なものとすることができる。
成されたものであり−したがってこの装置によれは、材
質の焼入性が悪い場合にでも、焼入処理品の硬度が高（
、かつその軸方向に沿う表面硬度分布をばらつきのない
均一なものとすることができる。
第１図ないし第５図は公知技術を示す図で、第１図はロ
ーリングプレス焼入装置の原理図−第２図及び第３図は
それぞれローラ形状を示す説明図、第４図及び第５図は
それぞれ従来装置による焼入硬度分布を示すグラフ、第
６図ないし第１０図は本発明を説明するための図で、第
６図（ａ）（ｂ）は加圧部配置の一実施例の説明図、第
７図は前記加圧部配置による焼入硬度分布を示すグラフ
、第８図は焼入時の経過時間と温度との関係を示すグラ
フ、第９図（ａ） （ｂ）及び第１０図（ａ） （ｂ）
は加圧部配置のそれぞれ他の実施例の説明図である。 （５）・・・被処理品、（１）・・・加圧ローラ、（２
１（３）・・・受ローラ、（７１（８１（９１・・・加
圧部 １ 第１図 第２図 第３図
ーリングプレス焼入装置の原理図−第２図及び第３図は
それぞれローラ形状を示す説明図、第４図及び第５図は
それぞれ従来装置による焼入硬度分布を示すグラフ、第
６図ないし第１０図は本発明を説明するための図で、第
６図（ａ）（ｂ）は加圧部配置の一実施例の説明図、第
７図は前記加圧部配置による焼入硬度分布を示すグラフ
、第８図は焼入時の経過時間と温度との関係を示すグラ
フ、第９図（ａ） （ｂ）及び第１０図（ａ） （ｂ）
は加圧部配置のそれぞれ他の実施例の説明図である。 （５）・・・被処理品、（１）・・・加圧ローラ、（２
１（３）・・・受ローラ、（７１（８１（９１・・・加
圧部 １ 第１図 第２図 第３図
Claims (1)
- １、加圧ローラと、−組の受ローラとを有し、回転する
各ローラ間に被処理品を配設して加圧状態で回転させな
がら焼入を行なうローリングプレス焼入装置において、
−のローラの加圧部による被処理品外周への接触部分と
、他のローラによる接触部分とが相互に重複する部分の
軸方向長さが約４ｒｒｖｎ以下になるように各ローラの
加圧部を配設したことを特徴とするローリングプレス焼
入装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17805782A JPS5967312A (ja) | 1982-10-09 | 1982-10-09 | ロ−リングプレス焼入装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17805782A JPS5967312A (ja) | 1982-10-09 | 1982-10-09 | ロ−リングプレス焼入装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5967312A true JPS5967312A (ja) | 1984-04-17 |
| JPS6360805B2 JPS6360805B2 (ja) | 1988-11-25 |
Family
ID=16041847
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17805782A Granted JPS5967312A (ja) | 1982-10-09 | 1982-10-09 | ロ−リングプレス焼入装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5967312A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6184320A (ja) * | 1984-10-01 | 1986-04-28 | Kawasaki Steel Corp | 回転焼入装置 |
| US6434992B1 (en) * | 2001-02-05 | 2002-08-20 | Hegenscheidt-Mfd Corporation | Fillet rolling support roller |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS641315U (ja) * | 1987-06-20 | 1989-01-06 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS5467504A (en) * | 1977-11-09 | 1979-05-31 | Hitachi Metals Ltd | Method and apparatus for quenching round rod material |
-
1982
- 1982-10-09 JP JP17805782A patent/JPS5967312A/ja active Granted
Patent Citations (1)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6360805B2 (ja) | 1988-11-25 |
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